Основные источники:
Электронный учебник
Znanium
1. Черепахин А. А., Процессы формообразования и инструменты. Учебник - Москва - Москва - 2017 - 224 с.
ЧОУНБ
1. Технологическое обеспечение машиностроительных производств. сборник научных трудов I международной заочной научно-технической конференции, 16-17 декабря 2013 года - Челябинск - 2014 – 613 с.
Дополнительные источники:
1. Марков Н. Нормирование точности в машиностроении: учеб.-М..2001.
2. Холодкова А. Общая технология машиностроения: учеб. пособие.-М.,2005.
Справочники и нормативы
1. Амитан Г. Л. и др. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. -Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1988
2. Баранчиков В. И. и др. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. Справочник. -М.: Машиностроение, 1990
3. Баранчиков В. И. и др. Справочник конструктора-инструментальщика -М.: Машиностроение, 1994
4. Гуревич Я. Л. н др. Режимы резания трудообрабатываемых материалов. Справочник. -М.: Машиностроение, 1976
5. Кащук В.Х. и др. Справочник шлифовщика. -М.: Машиностроение, 1988
6. Краткий справочник металлиста /Под редакцией Орлова П. И. и Скороходова Е. А./-М.: Машиностроение, 1987
7. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент. Справочник. -М.:Машиностроение, 1988
8. Наерман Е. С. Справочник молодого шлифовальщика. -М.; Машиностроение, 1985
9. Нефедов Н.А. и др. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1986
10.Ординарцев И. А. и др. Справочник инструментальщика. -Л.': Машиностроение, Ленинградское отделение, 1987
11.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1; 2.-М.: Машиностроение, 1974
12.Общемашиностроителъные нормативы режимов резания дня технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 3. -М.: Машиностроение, 1978
13.Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч 1; 2. -М.: Машиностроение, 1990
14.Обработка металлов резанием. Справочник технолога /под редакцией Панова А. А./ -М.: Машиностроение, 1988
15.Рыкалин. Н. М. и др. Лазерная и электроннолучевая обработка материалов.Справочник. -М.: Машиностроение, 1985
16.Режущие инструменты, оснащенными сверхтвердыми и керамическими материалами и их применение. Справочник. -М.: Машиностроение, 1987
17.Самойлов В. С. и др. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент. Справочник.-М.: Машиностроение, 1988
18.Сварка в машиностроении. Справочник. /Под редакцией Николаева Г. А./ - В 4-х томах. -М.: Машиностроение, 1978
19.Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс. Справочник. /Под редакцией Ноймана А., Рихтера Е. Пер. с нем./ -М.: Машиностроение, 1985
20.Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах /Под редакцией Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К./ -М.: Машиностроение, 1986
21.Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах /Под редакцией Малова А. Н./- М.: Машиностроение, 1972 Государственные стандарты
22.ГОСТ 25751-83 Инструменты режущие. Термины и определения. Общее понятия.
23.ГОСТ 25762-83 Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий.
24.ГОСТ 18296-72 Обработка методами пластической деформации. Термины и определения.
25.ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные Допуски, припуски и кузнечные напуски.
26.ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.
Интернет-ресурсы:
1. Мир станочника. Техническая литература [Электронный ресурс]. Режим доступа: https:// www. mirstan. ru, свободный. – Загл. с экрана.
Периодические издания (отечественные журналы):
1. «Вестник машиностроения»
2. «Стружка»
5.ЗАДАНИЯ К КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ. ВАРИАНТЫКОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ
| ед. | ||||||||||||||||||||||||||||||
| дес. | ||||||||||||||||||||||||||||||
6. ПОДГОТОВКА К ПРОМЕЖУТОЧНОЙ АТТЕСТАЦИИ
Промежуточная аттестация по учебной дисциплине «Процессы формообразования и инструменты» - экзамен в устной форме.
Экзаменационный билет состоит из двух теоретических вопросов.
Задания (вопросы) экзамена включают задания (вопросы), составляющие необходимый и достаточный минимум усвоения знаний и умений в соответствии с требованиями ФГОС СПО, рабочей программы УДОП 06 «Процессы формообразования и инструменты».
Задания экзамена предлагаются в традиционной форме (устный экзамен).
Билеты экзамена равноценны по трудности, одинаковы по структуре, параллельны по расположению заданий.
Вопросы к экзамену.
Тематика теоретических вопросов:
1. Роль процессов формообразования в цикле производства деталей машин. Развитие науки и практики формообразования материалов.
2. Литейное производство.
3. Обработка давлением: понятие о пластической деформации, влияние различных факторов на пластичность, назначение нагрева.
4. Прокатное производство. Понятие о продольной, поперечной и поперечно-винтовой прокатке.
5. Прессование и волочение: прямое и обратное прессование.
6. Свободная ковка: ручная и машинная, область применения, основные операции.
7. Штамповка: сущность процесса, область применения, виды штамповки. Гибка.
8. Свариваемость. Факторы, влияющие на свариваемость металла. Особенности сварки чугуна и сплавов цветных металлов.
9. Факторы, определяющие выбор вида сварки для получения заготовок требуемой формы.
10. Инструменты формообразования для механической обработки металлических и неметаллических материалов.
11. Выбор марки инструментального материала.
12. Изготовление цельных твердосплавных инструментов.
13. Формы пластинок и вставок из твердого сплава и минеральной керамики, искусственного алмаза и кубического нитрида бора.
14. Основы механики работы клина: резец, как разновидность клина.
15. Лезвие передняя поверхность лезвия, главная и вспомогательная задние поверхности.
16. Исходные плоскости для изучении геометрии резца.
17. Углы лезвия резца в плане. Влияние углов резца на процесс резания.
18. Основные типы токарных резцов.
19. Элементы резания при точении: срез и его геометрия, площадь сечения среза. Скорость резания, частота вращения заготовки.
20. Пути повышения производительности труда при точении.
21. Типы стружек, факторы, влияющие на образования типа стружки.
22. Явление образования нароста, причины, влияние на обработку поверхности.
23. Явление наклепа обработанной поверхности.
24. Сила резания, возникающая в процессе стружкообразования, ее источники.
25. Теплота, выделяемая в зоне резания в процессе стружкообразования.
26. Понятие об экономической стойкости. Нормативы износа и стойкости резцов.
27. Развернутая формула для определения скорости резания при точении.
28. Формы передней поверхности лезвия резца.
29. Выбор конструкции и геометрии резца в зависимости от условий обработки.
30. Обработка материалов строганием и долблением.
31. Процесс сверления, физические особенности процесса сверления.
32. Типы сверл, конструкция и геометрия спирального сверла.
33. Назначение зенкерования.
34. Назначение развертывания.
35. Принцип фрезерования. Цилиндрическое и торцевое фрезерование.
36. Конструкция и геометрия цилиндрических фрез. Элементы резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании.
37. Силы, действующие на фрезу.
38. Виды торцевого фрезерования: встречное, попутное, симметричное. Геометрия торцевых фрез.
39. Конструкции фрез.
40. Нарезание резьбы резцами.
41. Нарезание резьбы плашками.
42. Нарезание резьбы метчиками.
43. Сущность метода резьбонарезания гребенчатыми фрезами и область применения.
44. Сущность метода фрезерования резьб дисковыми фрезами.
45. Сущность метода копирования.
46. Дисковые и концевые фрезы для нарезания зубьев зубчатых колес, их конструкции и особенности геометрии.
47. Сущность метода обкатки.
48. Конструкция и геометрия червячной фрезы.
49. Конструкция и геометрия долбяка.
50. Элементы резания при зубодолблении.
51. Шевингование зубчатых колес. Зубопротягивание и зубострогание.
52. Сущность процесса протягивания, виды протягивания.
53. Сущность метода шлифования.
54. Виды шлифования: наружное, внутреннее, плоское.
55. Наружное круглое шлифование методом продольной подачи, глубинным методом, методом радиальной подачи.
56. Физическая сущность процесса калибрования отверстий.
57. Типовые схемы калибрования отверстий шариком, калибрующей оправкой, деформирующей протяжкой или прошивкой.
58. Сущность процесса алмазного выглаживания.
59. Преимущества накатывания резьб перед нарезанием.
60. Продольное и поперечное накатывание шлицов.
Тематика практических вопросов:
1. Расшифровать марку материала: ТТ7К12; Р18; ХВГ.
2. Расшифровать марку материала: У10А; 9ХС; ВКЗ.
3. Расшифровать марку материала: Р6М5; У7; Т5К10.
4. Расшифровать марку материала: ВК8; ХВ5; Р12.
5. Расшифровать марку материала: Р18Ф2; ВК8В; Т15К6.
6. Определить величину переднего угла, если угол резания равен 83°.
7. Определить величину переднего угла, если угол резания равен 78.
8. Найти величину угла заострения, если величина переднего угла = 5, а заднегоугла 12°. Показать на эскизе.
9. Найти величину угла заострения, если величина переднего угла = 12, а заднего угла 15°. Показать на эскизе.
10.Определить угол резания, если величина переднего угла равна 0. Показать на эскизе.
11.Определить угол резания, если величина переднего угла равна 12. Показать на эскизе.
12.Определить величину заднего угла, если известно, что величина переднего угла = 10°, а угол заострения 68°. Показать на эскизе.
13.Определить величину заднего угла, если известно, что величина переднего угла = 5, а угол заострения 75. Показать на эскизе.
14.Чему равен угол при вершине резца, если величина главного угла в плане30°, а вспомогательного 25°. Показать на эскизе.
15.Чему равен угол при вершине резца, если величина главного угла в плане 60, а вспомогательного 25. Показать на эскизе.
16.Найти величину главного угла в плане, если угол при вершине равен 90, а вспомогательный угол в плане 30. Показать на эскизе.
17.Чему равен угол при вершине резца, если величина главного угла в плане 60°, а вспомогательного45°. Показать на эскизе.
18.Найти глубину резания при точении, если известно: диаметр заготовки Д=100мм, а диаметр обработанной детали 93 мм.
19.Найти глубину резания при точении, если известно: диаметр заготовки Д=80мм, а диаметр обработанной детали 72 мм.63
20.Определить скорость резания при точении, если известно, что частота вращения шпинделя = 350мин"1, а диаметр детали 80мм.
21. Расшифровать марку материала 1 24А 16 М2 8 К5 35м/с ГОСТ 2424-80.
Тематика дополнительных вопросов:
1. Как изменится скорость резания при точении, если не меняя режимы резания взять заготовку большего диаметра.
2.С помощью каких фрез получают фасонную поверхность.
3. В каком случае, явление нароста бывает отрицательным.
4. В каком случае, явление наклепа бывает положительным.
5. В каком случае, явление нароста бывает положительным.
6. В каком случае, явление наклепа бывает отрицательным.
7. С помощью каких инструментов можно обработать отверстие.
8. С помощью каких фрез получают фасонную поверхность.
9. С помощью каких инструментов можно нарезать зубья на валу.
10. При помощи какого резца получают канавку. Назовите формообразующие движения.
11. С помощью каких фрез получают шпоночный паз.
12..Перечислить требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
13. Особенности процесса протягивания.
14. Назовите инструмент применяемый для прошивания детали.
15. Особенности процесса накатывания.
16. Назовите зуборезный инструмент работающий по методу копирования.
17. Назовите инструменты применяемые для накатывания резьбы.
18. Назовите зуборезный инструмент работающий по методу обката.
19. Назовите марку инструментального материала, применяемую для получистовой обработки чугуна.
20. Назовите преимущества накатанной резьбы перед нарезанной.
21. Назовите марку инструментального материала, применяемую для получистовой обработки стали.
22. Объясните название «Торцевая фреза».
23. Назовите марку инструментального материала, применяемую для черновой обработки стали
24. Назовите марку инструментального материала, применяемую для чистовой обработки стали
25. Назовите марку инструментального материала, применяемую для черновой обработки чугуна.
26. Назовите марку инструментального материала, применяемую для чистовой обработки чугуна
7. ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Токарно-винторезный станок 16K20
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм, над станиной-400; над cyппopтом -220.
Наибольшая длина обрабатываемого изделия-2000 мм.
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе - 25 мм.
Мощность двигателя Ni=10 кВт; КПД станка η=0,75.
Частота вращения шпинделя, мин-1: 12,5;16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630: 800; 1000;1250; 1600.
Продольная подача, мм/об: 0,05: 0,06: 0,075; 0.09; 0,1; 0.125: 0.15 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1; 1.2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.
Поперечная подач; мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0.35;0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.
Максимальная осевая составляющая подачи Рx=6000Н.
Вертикально- сверлильный станок 2Н135
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали- 35 мм.
Мощность двигателя Nд=4,5кВт; КПД станка η=0,8.
Частота вращения шпинделя, мин
-1: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1440.
Частота подачи, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0.28; 0,4 0.56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, Рmах= 15000 Н.
Консольный вертикально-фрезерный станок 6Р12
Площадь рабочей поверхности стола 320*1250 мм.
Мощность двигателя Nд=7,5 кВт. КПД станка η=:0,8.
Частота вращения шпиндели мин-1: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;1250 1600.
Подачистола продольные и поперечные, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
Подачи стола вертикальные мм/мин; 8; 10,5; 13,3; 21; 26,5; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3;166,6; 210; 266,6; 333,3; 400.
Консольный горизонтально- фрезерный станок 6Т82Г
Площадь рабочей поверхности стола 400*1600 мм.
Мощность двигателя Nд=10кВт, КПД станка η= 0,85.
Частота вращения шпинделя, мин-1: 16; 20; 25; 32; 40; 50;63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 600; 800; 1000; 1250; 1600.
Скорости продольного и поперечного движения подачи стола, мм/мин; 16; 20; 25: 32; 40: 50;63; 80; 100; 125; 160; 200; 250: 315; 400 500;600;800;1000.
Горизонтально- протяжные станки.
Модель 7А510 7А520 7530М 7 540
Номинальное 10000 20000 30000 40000 тяговое усилие, кГс
Ход рабочей 100 100 1800 100 каретки, мм …1250 …1600 …2000 (от min до mах)
Скорость рабочего хода - 1,5 1.5 0.5.. 1,0.. 65.м /мм 13 11 5 6,3
Скорость обратного 5 5 4 5хода, м/мин 25 25 20 20
Мощность электродвигателя, кВт 14 20 25,5 40
Поперечно- строгальный станок 7305
Наибольшая длина хода ползуна 500мм. Число двойных ходов ползуна за 1 мин:13,2; 19; 26,5;37,5: 53; 75; 106; 150.
Горизонтальная подача стола в мм/дв.х ползуна: 0,2: 0,4: 0,6; 0,8; 1; 1,2; 1,4;1,6; 1,8; 2; 2.2; 2,4; 2,6; 2,8: 3; 3,2; 3,4; 3,6; 3,8;4: 5.
Вертикальная подача суппорта, мм/дв.х ползуна: 0,16; 0,33; 0,5; 0,66; 0,83: 1,0.
Мощность двигателя Nд=5,5 кВт, КПД станка η= 0,65.
Круглошлифовальные станки
| Техническая характеристика | 3М151 | 3А151 | |
| Наибольшие размеры обрабатываемого изделия, мм | |||
| Длина, мм | |||
| Диаметр, ширина шлиф.круга, мм | 600*63 | 600*63 | 600*63 |
| Частота вращения шлифовального круга, мин-1 | 1080 1240 | 1112 1272 | 1112 1272 |
| Частота вращения заготовки в минуту | 63-400 | 63-400 | 63-400 |
| Регулирование бесступенчатое | |||
| Пределы подач продольных, мм/мин | 1000-6000 | 500-5000 | 1000-6000 |
| Регулирование бесступенчатое | |||
| Периодических, поперечных, мм/ход | 0,0025; 0,005; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,027; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045; 0,0475; 0,05. | ||
| Мощность электродвигателя станка, кВт | 7,0 | 7,5 | 7,0 |
| КПД станка | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
Внутришлифовальный станок 3К228В
Наибольший диаметр шлифуемого отверстия -200 мм.
Наибольшая длина отверстия-200 мм.
Мощность двигателя шлифовальной бабки Nд=5,5 кВт,
КПД станка η= 0,85.
Частота вращения заготовки: 100...600, мин-1 (регулируется бесступенчато).
Частота вращения шлифовального круга 4500; 6000; 9000; 13000, мин-1.
Скорость продольного хода шлифовальной головки 1...7 м/мин (регулируется бесступенчато).
Поперечная подача шлифовального хода, мм/ход: 0.001; 0.002; 0,003; 0,004; 0.005; 0,006.
Наибольшие размеры шлифовального круга Дкр= 175 мм: B кр= 63 мм.