Бийский технологический институт (филиал)
государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования
«Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»
А.И. Осин, А.С. Пивоваров, Н.Н. Волкова
ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВ
ЭНЕРГОНАСЫЩЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Допущено научно-методическим советом БТИ АлтГТУ для внутривузовского использования в качестве учебного пособия для студентов,
обучающихся по специальностям 240706 «Автоматизированное производство химических предприятий»,
240702 «Химическая технология полимерных композиций, порохов и твердых ракетных топлив»
Бийск
Издательство Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова
УДК 662.1/.8 (075.8)
ББК 35.63
О-73
Рецензенты: завлабораторией ИПХЭТ СО РАН, к.т.н. М.С. Василишин
профессор кафедры ХТЭМИ БТИ АлтГТУ, к.х.н. Е.М. Попенко
Работа подготовлена на кафедре «Машины и аппараты химических и пищевых производств»
Осин, А.И.
|
Оборудование производств энергонасыщенных материалов: учебное пособие / А.И. Осин, А.С. Пивоваров, Н.Н. Волкова; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2010. – 94 с.
Учебное пособие содержит габаритные чертежи, сборочные чертежи, рабочие чертежи деталей, назначение и описание основных технологических машин и аппаратов производства некоторых спецвеществ, изучение которых предусмотрено учебными планами. Предназначено для студентов специальностей: 240706 «Автоматизированное производство химических предприятий», 240702 «Химическая технология полимерных композиций, порохов и твердых ракетных топлив», обучающихся по очной и очно-заочной формам обучения.
|
|
УДК 662.1/.8 (075.8)
Рассмотрено и одобрено на заседании научно-методического совета Бийского технологического института
Протокол № 1 от 08 октября 2009 г.
© А.И. Осин, А.С. Пивоваров, Н.Н. Волкова, 2010
© БТИ АлтГТУ, 2010
Учебное пособие
Посвящается 50-летию
Бийского технологического института
СОДЕРЖАНИЕ
| ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| РЫХЛИТЕЛЬ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| СТАНОК РЕЗКИ ЦЕЛЛЮЛОЗЫКУЗЬМИНА (СРЦК)………………………………………………………………………………………………………………………………….. | |
| НИТРАТОР-ДОЗЕР (НД-3)…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| ТРУБЧАТЫЙ АВТОКЛАВ (ТА)…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| МЕЛЬНИЦА РК-01…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………... | |
| МЕЛЬНИЦА МД-31-1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. | |
| АППАРАТ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ПРОМЫВКИ (АОП)…………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| КЛАПАН СПУСКНОЙ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| ЭМУЛЬСАТОР………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| СУСПЕНЗАТОР……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… | |
| СМЕСИТЕЛЬ…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| ФИЛЬТР РУКАВНЫЙ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| ПРЕСС ОТЖИМНОЙ ПО-125-1000………………………………………………………………………………………………………………………………………………………... | |
| ПРОТИРОЧНЫЙ БАРАБАН……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. | |
| ВАЛЬЦЫ1530 «БОЛЬШЕВИК»……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| ШНЕК-ДОЗАТОР……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| СУШИЛКА «БУРБЕРГ»……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| СЕКЦИОННАЯ ШНЕКТРАНСПОРТНАЯ СУШИЛКА (СШТС)……………………………………………………………………………………………………………………….. | |
| ПРЕСС ШС-34………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………... | |
| ПРЕСС-ПСВ………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………. | |
| ПРЕСС П-600…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| ПРЕСС-ИНСТРУМЕНТ КОНУСНЫЙ Æ304 мм………………………………………………………………………………………………………………………………………….. | |
| ПРЕСС-ИНСТРУМЕНТ Æ800………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. | |
| АВТОМАТ РЕЗКИ ДАДОЧКИНА КАЗАНЦЕВА 8/80 (АРДК 8/80)…………………………………………………………………………………………………………………….. |
ВВЕДЕНИЕ
|
|
|
|
Необходимость в подготовке и выпуске данного пособия определена тем, что в последнее время на традиционных местах производственных практик студентов ряд производств по выпуску продуктов, изучение которых входит в учебные планы, либо законсервированы, либо ликвидированы совсем, и у студентов нет возможности ознакомиться с реальным оборудованием или хотя бы с их чертежами.
Кроме того, до настоящего времени нет книг, пособий, где были бы приведены конструкции современных машин, применяемых в данной отрасли, и их изучение ограничивается зачастую принципиальными схемами, вычерчиваемыми лектором мелом на доске.
Приведенные в пособии чертежи общего вида машин скомпонованы по тому или иному производству, сопровождаются описаниями конструкции, принципа действия, основными техническими характеристиками, техническими условиями в той части, где они отличаются от общепринятых в химическом машиностроении.
При составлении пособия использованы заводские чертежи, технологические регламенты производств и отраслевые нормативы.
РЫХЛИТЕЛЬ
Рыхлитель (рисунок 1) предназначен для разрыхления кип хлопковой целлюлозы массой от 40 до 60 кг и подачи ее в пневмосушилку.
Рыхлитель устанавливается на раме 1, на которой смонтирован ленточный транспортер 6, имеющий ведомый барабан 5 с натяжным устройством 7. Транспортерная лента поддерживается роликами 8. С обеих сторон ленты установлены ограничители 9, переходящие установкой косынки 10 в приемную камеру 12. В камере установлена шторка 11. В передней части камеры установлен неподвижный ведущий барабан транспортера 24. В рабочей камере рыхлителя 20 установлены три колковых барабана 17, 22, 23. Рабочая камера сверху закрыта откидной крышкой 19. На корпусе рыхлителя установлены неподвижные очистительные колки 21. Ленточный транспортер имеет автономный привод, состоящий из двигателя 31, редуктора 37, клиноременной передачи 33, зубчатой передачи 27. Привод колковых барабанов состоит из электродвигателя 51, соединенного с ведущим колковым барабаном 60, пальчиковой муфтой 58 с эластичными втулками. Вращение двух ведомых колковых барабанов осуществляется с помощью клиноременной передачи 47. Нижний 23 и верхний 17 барабаны вращаются в одну сторону. Задний барабан 22 служит для очистки колков подающих барабанов 17, 23. Он очищается неподвижными колками 21.
На каждом барабане установлены колки, изготовленные по чертежу, соединенные с барабанами сваркой. Очистительные колки установлены в корпусе рабочей камеры на неподвижной пластине.
Рабочая камера имеет выгрузочную зону, соединенную с пневмосушилкой.
Работа рыхлителя заключается в следующем. хлопковая целлюлоза поступает на склад в виде спрессованных кип массой от 40 до 60 кг с различной степенью спрессовки прессами на заводах хлопковой целлюлозы. Для проведения процесса нитрации кипы необходимо разрыхлить, чтобы получить хлопковый волокнистый материал, примерно одинакового насыпного веса, для взятия навесок целлюлозы объемным методом. Кипы со склада подвозятся к рыхлителю и одна за другой устанавливаются на ленту транспортера. Включается привод колковых барабанов, затем привод ленточного транспортера. Кипы целлюлозы попадают под колки нижнего и верхнего барабанов, которые подают частично разрыхленную целлюлозу на задний барабан. Очистка колков заднего барабана производится неподвижными очистительными колками. В рабочей камере создается воздушно-целлюлозная волокнистая среда, которая направляется в выгрузочное устройство рыхлителя, подхватывается воздухом пневмосушилки и передается в приемные камеры мастерской нитрации целлюлозы. Скорость подачи кипы на колковые барабаны составляет 0,5…0,7 м/мин.
На рисунках 2, 3, 4 представлены барабан, барабан натяжной и дека рыхлителя соответственно.
1 – рама; 2, 3, 4 – крепление натяжного барабана; 5 – натяжной барабан; 6 – ленточный транспортер; 7 – натяжное устройство; 8 – поддерживающий ролик;
9, 67 – ограждение (ограничитель); 10 – косынка; 11 – шторка; 12 – загрузочная камера; 13, 14, 15, 16 – фиксатор крышки; 17 – верхний барабан; 18 – болт; 19 – крышка рабочей камеры; 20 – рабочая камера; 21 – неподвижный колок; 22 – задний барабан; 23 – шпонка нижнего барабана; 24 – ведущий барабан; 25 – ограждение; 26 – ведущий вал;
27 – ведущая шестерня; 28, 29, 30 – крепление электродвигателя; 31 – электродвигатель; 32 – ведущий шкив; 33 – клиновой ремень; 34, 35, 36 – крепление редуктора;
37 – рама редуктора; 38 – ведомый шкив; 39 – ведомая шестерня; 40 – крепление шторки; 41, 42, 43 – крепление корпуса подшипника ведущего вала; 44 – кольцо; 45 – кожух; 46 – шкив; 47 – клиновый ремень; 48, 49, 50 – крепление электродвигателя; 51 – электродвигатель; 52 – полумуфта; 53, 54, 55, 56, 57 – палец с эластичной втулкой;
58 – полумуфта; 59 – шпонка; 60 – нижний барабан; 61 – ограждение; 62 – фиксатор ведущего шкива; 63, 64 – опора подшипника; 65, 66 – фиксаторы ведомых шкивов
Рисунок 1 – Рыхлитель
1 – диск; 2 – колок; 3 – барабан; 4 – вал; 5 – ступица; 6, 13 – шпонка; 7, 15 – болт; 8 – корпус подшипника; 9 – прокладка; 10 – зажимное кольцо;
11 – подшипник; 12 – сальник; 14 – гайка
Рисунок 2 – Барабан
1 – подшипниковый узел; 2 – барабан; 3 – сальник; 4, 6 – прокладка; 5 – подшипник; 7 – болт; 8 – гайка; 9 – крышка; 10 – стягивающее кольцо
Рисунок 3 – Барабан натяжной
1 – пластина; 2 – колок
Рисунок 4 – Дека
СТАНОК РЕЗКИ ЦЕЛЛЮЛОЗЫКУЗЬМИНА (СРЦК)
Станок резки целлюлозы Кузьмина (рисунки 5, 6) предназначен для резки (измельчения) древесной целлюлозы марки РБ. Целлюлоза древесная марки РБ представляет собой бумажное полотно определенных свойств, свернутое в виде рулонов. Подготовка этой марки целлюлозы для нитрования заключается в измельчении полотна на частицы ромбической формы со стороной 3,0 мм.
Станок имеет привод, состоящий из электродвигателя 1, муфты 2, редуктора-раздвоителя 14, ведущие валы которого приводят во вращение ножи продольной резки 3, 5 и поперечной резки 9, 10. Станок имеет подъемное устройство 4, состоящее из двух валов для крепления рулона бумаги. Имеется приемное устройство бумажной ленты 12, укладчик лент после продольной резки 6, ленточные транспортеры 7 для подачи уложенных лент к ножам поперечной резки 8. Ножи поперечной резки приводятся во вращение конической передачей 11. Станок имеет штурвалы регулировки и настройки, обеспечивающие гарантированное получение заданных размеров ромбических частиц целлюлозы. Ножи поперечной и продольной резки представляют собой набор дисковых ножей определенной толщины и распорных шайб, закрепленных на общем валу шпоночным соединением. Каждая резка состоит из двух валов.
Рулон бумаги устанавливается на раскат 13. Бумажное полотно пропускается в зазор приемных валков 12, которые подают полотно на ножи продольной резки 3, 5. Ножами продольной резки полотно разрезается на ленты заданной ширины, которые под собственным весом при помощи укладчика 6 попадают на движущийся транспортер 7 под заданным углом и подаются во вращающиеся ножи поперечной резки 9, 10. В результате этой резки получаются частицы ромбической формы с заданными размерами. Измельченная станком целлюлоза ссыпается в пневмосушилку, по трубопроводу которой направляется в приемное устройство фазы нитрации. Резка является ответственной операцией, определяющей и обеспечивающей качество получаемой нитроцеллюлозы марки НД на основе древесной целлюлозы.
На рисунках 7, 8 представлены вал в сборе и деталь «Вал».
1 – мотор; 2 – муфта; 3 – нож; 4 – подъемное устройство; 5 – продольная резка; 6 – укладчик; 7 – транспортеры; 8 – поперечная резка; 9 – нож поперечной резки (ведомый);
10 – нож поперечной резки (ведущий); 11 – коническая передача; 12 – приемные валки; 13 – раскат; 14 – редуктор
Рисунок 5 – СРЦК (вид сверху)
Рисунок 6 – СРЦК
1 – вал; 2 – гайка; 3 – диск; 4 – шпонка специальная; 5 – кольцо распорное; 6 – нож; 7 – установочный винт
Рисунок 7 – Вал в сборе
Рисунок 8 – Вал
НИТРАТОР-ДОЗЕР (НД-3)
Нитратор-дозер (рисунок 9) предназначен для проведения процесса предварительной нитрации расчетной навески целлюлозы рабочей кислотной смесью (РКС). При этом выдерживается модуль нитрации равный 30. В работе последовательно работают четыре нитратора-дозера, создавая непрерывность процесса нитрации.
Нитратор-дозер представляет собой объемный аппарат с двумя лопастными мешалками 7. Аппарат изготавливается из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Привод аппарата состоит из асинхронного двигателя переменного тока, приводящего в действие червячный редуктор-раздвоитель 4, вращающий одновременно обе лопастные мешалки аппарата, размещенные внутри корпуса 1. Привод аппарата установлен на крышке 2. Над крышкой установлен кронштейн 3. Внутри аппарата установлена оросительная труба 5 для залива в аппарат РКС. Лопастные мешалки 7 устанавливаются на вертикальных валах 6. Аппарат имеет опоры для установки. В коническом днище имеется сливной патрубок для слива суспензии, полученной в результате нитрации (нитроцеллюлоза (НЦ) и отработанная РКС). Навеску целлюлозы, предназначенную для нитрации, загружают в аппарат через загрузочный люк 8.
Работа нитратора-дозера осуществляется следующим образом.
Целлюлоза, предназначенная для нитрации (марки РБ или ХЦ), поступает в бункер-дозатор целлюлозы, из которого шнеком подается в загрузочный люк НД-3. Рабочая кислотная смесь определенного состава перед подачей в нитратор-дозер предварительно охлаждается в кожухотрубном теплообменнике до заданной температуры. Процесс нитрации начинают с залива РКС в аппарат при закрытом спускном клапане. При достижении уровня нижних лопастей мешалок включаются мешалки, и начинается загрузка расчетной навески целлюлозы при непрерывном поступлении РКС в НД-3.
Последовательность операций загрузки целлюлозы, залива РКС в НД-3 и выгрузки массы из НД-3 осуществляется с помощью командно-электропневматического прибора (КЭПП) или вручную. При этом периодически (раз в смену) рассчитывается средняя навеска целлюлозы, величина которой не должна отличаться от заданной более чем на 6 %. Полноту заполнения аппарата определяют по уровню. По истечении установленного времени нитрации открывается спускной клапан, и масса из НД-3 при работающих мешалках выгружается в аппарат непрерывного улова отработанных кислот (НУОК). Полное удаление массы в конце слива осуществляется подачей РКС для ее смыва.
График работы НД-3
| Операции | Нитроцеллюлоза | |
| из РБ | из ХЦ | |
| Залив РКС, мин | 1,0–2,5 | 1,0–2,5 |
| Загрузка целлюлозы, мин | 0,5–2,0 | 0,5–2,0 |
| Выгрузка, мин | 0,5–2,0 | 0,5–2,0 |
| Время нитрации, мин | 10–18 | 10–18 |
Режимы работы НД-3
| Операции | Нитроцеллюлоза | |
| из РБ | из ХЦ | |
| Загрузка целлюлозы по сухой массе, кг | 50–60 | 35–45 |
| Модуль ванны | 1/20–1/30 | 1/30–1/50 |
| Продолжительность нитрации, мин | 10–18 | 10–18 |
| Температура РКС перед нитрацией, °С | 10–18 | 10–18 |
1 – корпус; 2 – крышка; 3 – кронштейн; 4 – привод; 5 – оросительная труба; 6 – вертикальный вал; 7 – лопастная мешалка; 8 – загрузочный люк
Рисунок 9 – Нитратор-дозер (НД-3)
ТРУБЧАТЫЙ АВТОКЛАВ (ТА)
Трубчатый автоклав (рисунок 10) предназначен для основного процесса стабилизации свойств полученной в процессе нитрации нитроцеллюлозы. В нем нитроцеллюлозе придается необходимая (требуемая) вязкость и стойкость, которая обеспечивает длительное хранение порохов и топлив на ее основе.
Основной стадией стабилизации является обработка нитроцеллюлозы в трубчатом автоклаве при повышенных температурах и давлениях, разлагающих продукты гидролиза и окисления целлюлозы и ее спутников и смешанных азотно-кислых эфиров, удаляемых на последующих стадиях стабилизации.
Трубчатый автоклав представляет собой змеевик с рубашкой типа «труба в трубе» длиной 1200 м, с внутренним диаметром трубы 100 мм, изготовленный из стали 10Х18Н10Т. По внутреннему диаметру проходит взвесь, в рубашку подается пар или вода. Трубчатый автоклав состоит из восемнадцати последовательно соединенных ниток длиной 60 м каждая.
Трубчатый автоклав по всей длине разделен на три зоны:
- восемь ниток – зона нагрева, 540 м;
- девять ниток – зона выдержки, 600 м;
- одна нитка – зона охлаждения, 60 м.
Основными элементами конструкции трубчатого автоклава являются: компенсатор линзовый 1, служащий для сглаживания температурных деформаций; хомутовое соединение 2 ниток автоклава; калачи 3, 4, 5 для передачи теплоносителя; юбка 6 для установки компенсатора; патрубок 7 для подвода теплоносителя; фланец 8 для соединений элементов.
Работа трубчатого автоклава осуществляется следующим образом. Из питающего чана водная взвесь нитроцеллюлозы непрерывно с помощью двух питающих центробежных насосов подается в трубчатый автоклав. В трубчатом автоклаве производится стабилизация нитроцеллюлозы и отмывка кислот, сорбированных поверхностью нитроцеллюлозы. В зоне нагрева производится подогрев взвеси до заданной температуры с помощью пара, подаваемого в рубашку по принципу противотока. Зона выдержки предназначена для обработки нитроцеллюлозы в кислой среде. Температура в зоне выдержки должна быть на 1…2 °С ниже температуры зоны обогрева. Снижение температуры в зоне охлаждения достигается путем непрерывной подачи холодной речной фильтрованной воды по принципу противотока.
Процесс стабилизации в трубчатом автоклаве протекает не менее 10 минут при скорости движения взвеси не более 2 м/с для нитроцеллюлозы из древесной целлюлозы марки РБ и не менее 11 минут при скорости не менее 1,8 м/с для нитроцеллюлозы из хлопковой целлюлозы.
Скорость движения взвеси обеспечивается питающими насосами, создающими давление от 5 до 9,5 кгс/см2 (от 0,5 до 0,95 МПа), и противодавлением от 1,5 до 5 кгс/см2 (от 0,15 до 0,5 МПа), которое создается тормозными центробежными насосами, установленными в конце трубчатого автоклава.
Режимы работы ТА
| Параметры технологического процесса | НЦ из РБ | НЦ из ХЦ |
| Температура взвеси, °С: | ||
| в зоне нагрева | 130–155 | 130–155 |
| в зоне выдержки | на 2 °С ниже зоны нагрева | |
| в зоне охлаждения | ||
| Температура воды в зоне охлаждения, °С, не более | ||
| Давление питающих насосов, кгс/см2 МПа | 5,5–9,5 0,55–0,95 | 5,5–9,5 0,55–0,95 |
| Давление тормозного насоса, кгс/см2 МПа | 1,5–5,0 0,15–0,5 | 1,5–5,0 0,15–0,5 |
| Кислотность среды | 0,6 | 0,6 |
| Температура пара, °С | ||
| Время стабилизации, мин | ||
| Скорость взвеси в зоне охлаждения, м/с, не более | 2,0 | 1,8 |
1 – компенсатор линзовый; 2 – хомутовое соединение; 3, 4, 5 – калач; 6 – юбка; 7 – патрубок; 8 – фланец
Рисунок 10 – Трубчатый автоклав
МЕЛЬНИЦА РК-01
Мельница РК-01 (рисунок 11) предназначена для измельчения нитроцеллюлозы, обеспечивающего получение среднего размера частиц в пределах от 200 до 600 мкм.
Мельница состоит из конического корпуса – статора 4, расположенного в нем конического ротора 2, закрепленного на валу 5. На поверхности статора и ротора имеются ребра, между которыми деревянными клиньями закреплены ленточные ножи 3 под углом 3…4 градуса к оси мельницы. Вал ротора устанавливается в корпусе в переднем 6 и заднем 10 подшипниковых узлах. Вал соединен с приводом установкой на хвостовике полумуфты 11. Ротор на валу крепится установкой винта 9. Зазоры между неподвижными ножами статора и подвижными ножами ротора регулируются перемещением ротора в статоре в осевом направлении при помощи маховика 7. Для подачи взвеси в статоре имеется патрубок 1 – питающий вход, а также штуцер выхода взвеси.
Запуск мельницы РК-01 в работу осуществляется на воде. Электронагрузка на двигатель мельницы должна быть 230 А. Затем через питающий штуцер подается взвесь. Движение взвеси внутри мельницы происходит за счет развивающейся при вращении ротора центробежной силы. Высота напора массы на выходе из мельницы может достигать 5,5 м. Измельчение волокон нитроцеллюлозы происходит в зазоре между ножами, при этом происходит не только укорачивание волокон по длине, но и под разными углами, и по образующей. Таким образом нитроцеллюлоза освобождается от закапсулированных в ее волокнах кислот. Обычно в работе находится несколько последовательно установленных мельниц.
Режимы работы мельницы РК-01
| Концентрация НЦ – водной взвеси, % | 2,0–6,0 |
| Количество мельниц, шт. | 3–5 |
| Нагрузка на мельницу, А | 260–380 |
| Щелочность среды, % | 0,01–0,05 |
1 – питающий вход; 2 – ротор мельницы; 3 – нож; 4 – корпус; 5 – вал; 6 – передний подшипниковый узел; 7 – маховик; 8 – штуцер выхода продукта; 9 – винт;
10 – задний подшипниковый узел; 11 – полумуфта привода
Рисунок 11 – Мельница коническая РК-01
МЕЛЬНИЦА МД-31-1
Мельница МД-31-1 (рисунок 12) предназначена для измельчения нитроцеллюлозы, обеспечивающего получение среднего размера частиц в пределах от 200 до 600 мкм.
Основной несущей деталью мельницы является чугунная станина 1. В передней части станины установлена размольная камера 12, корпусные детали которой изготовлены из нержавеющей стали. В конце установлен размольный сектор 11. Размольная камера имеет горизонтальный разъем, расположенный выше оси вала ротора 8. Привод ротора мельницы осуществляется от синхронного двигателя, имеющего встроенный воздухоохладитель. Валы ротора и электродвигателя соединены телескопической зубчатой муфтой 3, имеющей ограждение 2. Вал ротора установлен в двух подшипниковых узлах, закрепленных траверсами 4, 9. Машинная часть закрыта кожухом 7. Зазор между секторами размольной гарнитуры регулируется при помощи механизма присадки 5, 6. В зависимости от давления в камере смазка подшипников мельницы осуществляется насосным агрегатом 15, соединенным с системой охлаждения и распределения смазки 14. Мельница снабжена системой распределения воды 13 и электропроводкой 16. Насосные станции гидроприсадки и циркуляционной смазки подшипников смонтированы на баке сварной конструкции, установленной в нише станины.
Управление гидроцилиндром присадки осуществляется дистанционно при помощи электромагнитного золотника. Приборы управления и контроля за работой мельницы находятся на выносном пульте управления, установленном около мельницы.
Взвесь нитроцеллюлозы с концентрацией от 3,0 до 4,5 % подается через приемный патрубок в размольную камеру и затем крылаткой, закрепленной на вращающемся диске, отбрасывается к размалывающим дискам, где она под действием центробежной силы проходит в зазор между ними. Производительность мельницы зависит от степени открытия выходной задвижки, при этом давление на выходе должно быть от 1,5 до 3,0 кг/см2. Одновременно работают 3–4 последовательно установленные мельницы.
В мельнице МД-31-1 используются два типа размольных дисков: с широким профилем (чертеж Р–1000014) и с узким профилем режущих элементов (чертеж Р–1000002).
Состояние измельчающих дисков контролируется визуально через вскрытую боковую ревизию (люк). При остановке мельницы один раз в неделю определяется высота режущих элементов (ножей) и угол резания. Замену производят после износа ножей до высоты 1,2 мм или увеличения угла резания более 90°.
На рисунках 13, 14 представлены ротор и камера размольная соответственно.
Режимы работы МД-31-1
| Концентрация взвеси, % | 3,0–4,5 |
| Производительность, кг/ч | 750–1500 |
| Потребляемая мощность, МВт | 0,2–0,35 |
| Давление массы в цилиндре гидроприсадки, кг/см2 (МПа) | 20–25 (2,0–2,5) |
| Давление масла циркулирующей смазки, кг/см2 (МПа) | 2,5–4,0 (0,25–0,4) |
| Температура подшипников, °С не более | |
| Вязкость по шариковому экспресс-методу, % | 1–6 |
| Температура охлаждающей воды на выходе, °С, не более |
1 – станина; 2 – ограждение муфты; 3 – муфта зубчатая; 4 – траверса задняя; 5 – механизм присадки; 6 – присадка гидравлическая; 7 – кожух; 8 – ротор; 9 – траверса передняя;
11 – сектор размольный; 12 – камера размольная; 13 – система распределения воды мельницы; 14 – система охлаждения и распределения смазки; 15 – агрегат насосный;
16 – электропроводка
Рисунок 12 – Мельница дисковая МД-31-1
1, 12 – отсекатель; 2, 16 – лабиринт; 3 – фильтр-сетка; 4, 6, 8, 11 – крышка; 5, 10 – корпус подшипника; 7, 9 – кольцо;
13 – прокладка; 14 – диск ротора; 15 – крылатка;17, 18 – штуцер
Рисунок 13 – Ротор
1 – корпус; 2 – крышка; 3 – прокладка; 4 – рым-болт; 5 – диск; 6, 8 – заглушка; 7 – фланец
Рисунок 14 – Камера размольная