Производственный процесс характеризуется затратами времени работников и времени использования оборудования. В соответствии с этим для организации и планирования производства используются нормы трудоемкости и станкоемкости продукции.
Трудоемкость определяет затраты живого труда на производство продукции и измеряется в человеко-час или человеко-мин. В нее включается не только время выполнения работы, но и время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности, а также перерывов, обусловленных технологией и организацией производства.
Станкоемкость характеризует время использования оборудования при изготовлении продукции и измеряется в станко-час или станко-мин. В нее включается не только время технологического процесса, но и регламентированные перерывы в работе оборудования, связанные с его обслуживанием или ожиданием обслуживания.
Основой определения трудоемкости и станкоемкости продукции являются нормы времени (трудоемкости) операций и нормы длительности операций по отношению к оборудованию. На основе трудоемкости продукции определяются показатели, характеризующие численность работников и фонд заработной платы. Станкоемкость продукции используется для определения необходимого количества единиц оборудования для выполнения производственной программы.
В зависимости от направления использования показателей трудоемкости и станкоемкости различаются абсолютная трудоемкость и станкоемкость, измеряемые соответственно в человеко-час и станко-час, и удельная (относительная) трудоемкость и станкоемкость, измеряемая соответственно в человеко-час и станко-час, приходящихся на единицу объема, массы, площади, стоимости и т.п..
Трудоемкость определяется: по этапам (исследования, проектирования, изготовления, эксплуатации), элементам изделий (деталь, узел, изделие), частям производственного процесса (технологический процесс, обслуживание, транспортировка, контроль, испытание), подразделениям (бригада, участок, цех и т.д.).
Трудоемкость продукции предприятия определяется классификацией промышленно-производственного персонала по категориям и группам. В связи с этим различаются виды трудоемкости.
Технологическая трудоемкость (Т т) – это затраты труда основных рабочих, осуществляющих технологическое воздействие на предмет труда.
Трудоемкость обслуживания производства (Т об) – это затраты труда вспомогательных рабочих, осуществляющих техническое и организационное обслуживание основного производства. В эту трудоемкость включаются затраты труда вспомогательных рабочих основных цехов и обслуживания на основе нормативов численности вспомогательных рабочих и фонда рабочего времени одного работника.
Производственная трудоемкость (Т пр) – это затраты труда основных и вспомогательных рабочих на изготовление продукции.
Т пр = Тт + Т об.
Трудоемкость управления производством (Т у) – это затраты труда управленческого персонала, осуществляющего управление процессом производства. Она устанавливается на основе нормативов численности управленцев и фонда рабочего времени одного работника.
Полная трудоемкость продукции предприятия (Т пп) – это затраты труда промышленно-производственного персонала на производство продукции:
Т пп = Тт + Т об + Т у.
При установлении полной трудоемкости продукции должны выделяться прямые затраты (Т т), которые непосредственно относят на продукцию данного вида, и косвенные затраты (Т об + Т у), которые распределяются по видам продукции пропорционально величине прямых затрат.
Для определения трудоемкость новой продукции используются укрупненные методы: аналоговые, экспертные, статистические.
Трудоемкость нового изделия (Т) при использовании аналогового метода устанавливается по формуле:
Т = Т ан х К п,
где Т ан – трудоемкость известного изделия-аналога;
К п – интегральный переводной коэффициент.
Интегральный переводной коэффициент в свою очередь формируется из частных переводных коэффициентов по отдельным параметрам изделия:
К п = Σ βi х К i,
где βi – весовой коэффициент (Σ βi = 1)значимости i-го параметра изделия;
К i – переводной коэффициент по i-му параметру изделия.
Величина К i характеризуют соотношения параметров (мощности, размеров, массы и т.п.) нового изделия и изделия-аналога
К i = Хi / Х i,
Где Хi и Х i – значение i-го параметра нового изделия и изделия-аналога.
При использовании экспертного метода трудоемкости нового изделия устанавливается на основе опроса группы экспертов. В результате определяется либо значение величины трудоемкости, либо характеристики ее экономико-математической модели.
Статистические методы предполагают установление зависимости между величиной трудоемкости и влияющими на нее факторами.
Изменения в элементах производственного процесса (орудиях труда, предметах труда, технологическом и трудовом процессах) требуют периода времени для достижения технико-экономических показателей, соответствующих новым условиям. Этот период называют периодом освоения производства. Освоение производства имеет ряд разновидностей: освоение нового оборудования, новой технологии, новых видов материалов, производства новой продукции, новых производственных мощностей. Применительно к работнику можно говорить об освоении работы в новых условиях.
Освоение работы – это усвоение содержания операции, приобретение знаний, формирование умений и навыков, поиск исполнителем рациональных вариантов метода труда и овладение ими, выработка определенного темпа работы.
В период освоения работы в короткие сроки и значительно сокращаются трудовые затраты на единицу продукции. Весь период освоения работы условия можно разбить на три этапа:
1. Усвоение содержания и метода выполнения операции. На этом этапе коэффициент интенсивности освоения работы Ки.о. – 0,03.
2. Совершенствование специализированных навыков Ки.о. находится в пределах от 0,003 до 0,03.
3. Выработка автоматизма в работе Ки.о. – 0,003.
Коэффициент интенсивности освоения определяется по формуле
К и.о. = (t i – t i-10) / t i
где t i, t i-10 - соответственно затраты оперативного времени на изготовление двух изделий, порядковые номера которых различаются на десять единиц.
Все этапы освоения проявляются лишь в массовом и крупносерийном производстве. В серийном производстве процесс освоения прорывается во времени и охватывает только первый и второй этап. В мелкосерийном производство период работы не превышает периода усвоения, т.е. первого этапа..
На период освоения работы могут быть введены два дополнительных вида нормативов.
1. Поправочные коэффициенты к норме времени для условий освоенного производства. Поправочный коэффициент (К осв) – это величина, показывающая во сколько раз норма времени на данной стадии освоения работы превышает норму времени на ту же операцию в условиях освоенного производства. Применяться могут поправочные коэффициенты и серийном и мелкосерийном производстве.
2. Дополнительное время на период освоения работы. Нормативное дополнительное время на освоение работы есть разность между нормой времени, рассчитанной для определенной стадии освоения работы, и нормой времени в условиях освоенного производства. Дополнительное время может устанавливаться в условиях массового и крупносерийного производства.
Расчет нормы времени с учетом степени освоения работы ведется по формулам
t шт = t пр х Косв,
где t шт – норма штучного времени на единицу работы (продукции);
t пр – проектная норма штучного времени для условий освоенного производства.
или t шт = t пр + t доп,
где t доп – норматив дополнительного времени на освоение работы.
В период освоения работы устанавливается система норм, состоящая из проектной нормы трудовых затрат для условий освоенного производства и ступенчато меняющихся (уменьшающихся) норм, соответствующих различным этапам периода освоения.
На сокращение затрат в условиях освоения работы действуют две группы факторов: факторы, связанные с изменением организационно-технических условий на рабочих местах, и факторы, связанные с освоением работы. Изменение организационно-технических условий влечет немедленное изменение уровня затрат труда и должно сопровождаться заменой действующих норм новыми. При освоении работы происходит постепенное и непрерывное сокращение затрат рабочего времени. У рабочего формируются навыки, повышается скорость выполнения движений и действий, сокращается их число, движения взаимно перекрываются или выполняются во время работы оборудования.
Общая величина нормирования дополнительного времени на единицу работы определяется по формуле
t доп = t осв + t оту,
где t осв – дополнительное время на период освоения работы;
t оту – нормированное дополнительное время в связи с отклонениями фактических организационно-технических условий от запроектированных условий.
Величина нормирования дополнительного времени при наличии отклонений организационно-технических условий от запроектированных (t оту) определяется по формуле
t оту = (К осв - 1) х t пр,
где Косв – поправочный коэффициент к технически обоснованной норме времени для периода освоения работы;
t пр – проектная технически обоснованная норма времени на выполнение единицы работы в условиях освоенного производства.
На предприятиях осуществляется непрерывное совершенствование техники, технологии, организации труда и производства, рост профессионального мастерства и квалификации исполнителей работ. Как следствие этого, происходит постоянное сокращение трудовых затрат, необходимых на выполнение единицы определенной работы.
В этой связи нормы труда не могут оставаться неизменными в течение длительного периода времени и подлежат периодическому обновлению по мере снижения трудоемкости изготовления продукции.
Факторы, определяющие объективную необходимость замены и пересмотра норм, можно разделить на три группы:
1. Изменение организационно-технических и санитарно-гигиенических условий производства.
2. Рост квалификации и навыков рабочих.
3. Ошибки при установлении норм.
При внедрении технических мероприятий (улучшение конструкции изделий, ввод нового и модернизация действующего оборудования, внедрение более прогрессивной технологии и т.п.) замена нормы должна осуществляться сразу после их внедрения, так как затраты труда на выполнение операции изменяются скачкообразно и можно рассчитать их влияние на трудоемкость работы.
При осуществлении организационных мероприятий (улучшение организации рабочих мест и их обслуживания, увеличение партий деталей, существенное улучшение условий труда и т.п.), а также с ростом квалификации и навыков работников проводится пересмотр норм в сроки и в размерах, устанавливаемых самим предприятием, как правило, в единовременном порядке.
Ошибочно установленные нормы должны пересматриваться сразу по мере их выявления. Ошибки могут возникать из-за неправильного учета организационно-технических условий или неточностей в применении нормативных материалов и проведении расчетов.
Каждое предприятие в рыночных конкурентных условий должно соблюдать режим экономии во всех затратах. Снижение трудоемкости и станкоемкости продукции при прочих равных условиях снижает ее себестоимость, тем самым, увеличивая размер накоплений и создавая предпосылки более успешной работы.
Применительно к отдельным работникам предприятия проблема снижения трудоемкости продукции неоднозначна. Как собственники предприятий, - работники также заинтересованы в снижении трудоемкости, что в конечном счете приведет к росту прибыли предприятия и росту благосостояния каждого его члена коллектива. Вместе с тем, снижение нормированных трудозатрат на операции, детали, узлы и т.д. влечет снижение индивидуальной заработной платы работников за счет снижения расценок на работы, так как они формируются применением норм труда. Разрешение этого противоречия требует использования тонкого механизма согласования интересов предприятия и его работников.
Обеспечение снижения трудоемкости осуществляют как сами работники в ходе производственного процесса, так и функциональные службы и производственные подразделения предприятия, создающие условия для нормального хода производственного процесса.
Результаты снижения трудоемкости и станкоемкости могут использоваться для корректировки необходимой численности работников, требуемых фондов оплаты труда, объемов продукции или работ.
Трудоемкость сборочных операций достигает 30 % от общей трудоемкости изготовления сварного изделия. Для ее снижения применяют сборочно-сварочные приспособления (табл. 7.1), манипуляторы и сборочные стенды. [1]
Для уменьшения трудоемкости сборочных операций и повышения точности сборки прежде всего должна быть установлена необходимая степень механизации сборочных процессов. Для механизации операций рекомендуется применение стендов, различных зажимных и упорных приспособлений, кондукторов и других универсальных и специальных устройств, позволяющих точно фиксировать расположение собираемых частей. Установка собираемых деталей и узлов вподобного рода приспособлениях выполняется, как правило, вручную. [2]
Значительного сокращения трудоемкости сборочных операций при сборке тяжелых узлов и изделий достигают благодаря применению поворотных механизированных стендов с реверсивным приводом, позволяющих устанавливать объект сборки в наиболее удобное для сборщика положение. На Харьковском заводе транспортного машиностроения сборка крупных деталей осуществляется на таких стендах. Свердлова на поворотных механизированных стендах собирают шпиндельные бабки. [3]
Применение приспособлений снижает трудоемкость сборочных операций, уменьшает остаточные деформации, повышает качество конструкций и упрощает контроль и приемку собранных конструкций. [4]
Применительно к снижению трудоемкости сборочных операций могут иметь место различные способы установки деталей при сборке машин и, в частности, подшипников и валиков в корпусных деталях машин. [5]
Приведенные выше данные о трудоемкости сборочных операций показывают, что совершенствование процесса сборки требует улучшения технологии и организации не только основных, но и вспомогательных (подъемно-транспортных и подготовительных) операций, использования совершенных высокомеханизированных сборочных стендов, специализированной оснастки, механизированного инструмента. [6]
В чем заключается основное направление работ для снижения трудоемкости сборочных операций. [7]
Продольные швы выполняются на плоскости, что приводит к снижению трудоемкости сварочных и сборочных операций. Трудоемкость снижается также за счет сокращения количества кольцевых швов. [8]
При возникновении смещений кромок вследствие отклонений формы их ликвидируют за счет пригоночно-доделочных работ, что значительно повышает трудоемкость сборочных операций. При этом пригонка может осуществляться как за счет местных деформаций кромок, так и общей деформации всей детали в радиальном направлении. Пригоночные деформации вызывают появление остаточных напряжений, которые могут отрицательно сказаться на прочности сварных соединений. Поэтому актуальной является проблема оптимизации сборки сопрягаемых поверхностей в кольцевых соединениях. [9]
Одной из важнейших технологических предпосылок конструирования машин во многих случаях является расчленение конструкций на отдельные сборочные единицы с целью снижения трудоемкости сборочных операций. Это не только облегчает сборку, но нередко способствует также уменьшению трудоемкости механической обработки. [10]
Смещения кромок, возникающие вследствие отклонений формы поперечных сечений деталей от круглости, ликвидируют за счет пригоночно-доделочных работ, что значительно повышает трудоемкость сборочных операций. При этом пригонка может осуществляться как за счет местных деформаций кромок, так и общей деформации обечаек в радиальном направлении. Пригоночные деформации вызывают появление остаточных напряжений, которые могут отрицательно сказаться на прочности сварных соединений. [11]
Смещения кромок, возникающие вследствие отклонений формы поперечных сечений деталей от круглости, ликвидируют за счет пригоночно-доделочных работ, что значительно повышает трудоемкость сборочных операций. При этом пригонка может осуществляться за счет как местных деформаций кромок, так и общей деформации обечаек в радиальном направлении. Пригоночные деформации вызывают появление остаточных напряжений, которые могут отрицательно сказаться на прочности сварных соединений. [12]
Такие методы чистовой обработки, как тонкое алмазное точение, выглаживание, тонкое шлифование, хонингование и доводка, позволяют сократить объем пригоночных работ при сборке (снизить до 50 % трудоемкость сборочных операций), обеспечивая ремонтопригодность (взаимозаменяемость) деталей изделия. [13]
Процессы - сборки деталей в отдельные узлы и общую сборку машины также относят к слесарным операциям. Трудоемкость сборочных операций главным образом зависит от качества обработки деталей на станках. [14]
Основной вид соединения деталей в аппаратостроении - сварка, Однако в результате сварочных операций возникают различного рода деформации, не позволяющие вести сборку аппаратов по принципу взаимозаменяемости. Это увеличивает трудоемкость сборочных операций и нарушает ритм работы линии. Поэтому при разработке технологического процесса необходимо заранее учитывать расчетным или статическим методом сварочные деформации. [15]