Единичное производство — представляет собой форму организации производства, при которой различные виды продукции изготавливаются в одном или нескольких экземплярах (штучный выпуск).
Основные особенности единичного производства: программа завода состоит обычно из большой номенклатуры изделий различного назначения, выпуск каждого изделия запланирован в ограниченных количествах. Номенклатура продукции в программе завода неустойчива. Неустойчивость номенклатуры, ее разнотипность, ограниченность выпуска приводят к ограничению возможностей использования стандартизованных конструктивно-технологических решений. В этом случае велик удельный вес оригинальных и весьма маленький удельный вес унифицированных деталей.
Каждая единица конечной продукции уникальна по конструкции, выполняемым задачам и другим важным признакам.
Производственный процесс изготовления продукции носит прерывный характер. На выпуск каждой единицы продукции затрачивается относительно продолжительное время. На предприятиях применяется универсальное оборудование, сборочные процессы характеризуются значительной долей ручных работ, персонал обладает универсальными навыками.
Распространено в тяжелом машиностроении (производство крупных машин для черной металлургии и энергетики), химической промышленности, в сфере услуг.
Цехи заводов единичного производства обычно состоят из участков, организованных по технологическому принципу. Значительная трудоемкость продукции, высокая квалификация привлекаемых для выполнения операций рабочих, повышенные затраты материалов, связанные с большими допусками, обусловливают высокую себестоимость выпускаемых изделий. В себестоимости продукции значительный удельный вес имеет заработная плата, составляющая нередко 20 — 25% от полной себестоимости.
|
|
6) СЕРИЙНЫЙ ТИП ПРОИЗВОДСТВА
Серийное производство — это форма организации производства, для которой характерен выпуск изделий большими партиями (сериями) с установленной регулярностью выпуска.
Серийное производство — наиболее распространенный тип производства.
Характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. При этом годовая номенклатура выпускаемых изделий шире, чем номенклатура каждого месяца.
Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично. Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов, изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость.
Серийный тип производства характерен для станкостроения, производства проката черных металлов и т.п.
Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. За каждым рабочим местом закрепляется выполнение нескольких определенных деталеопераций. Это дает рабочему хорошо освоить инструмент, приспособления и весь процесс обработки, приобрести навыки и усовершенствовать приемы обработки. Особенности серийного производства обуславливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику.
Подтипы серийного производства:мелкосерийное;серийное;крупносерийное.
|
|
7) МАССОВЫЙ ТИП ПРОИЗВОДСТВА
Массовое производство — представляет собой форму организации производства, характеризующуюся постоянным выпуском строго ограниченной номенклатуры изделий, однородных по назначению, конструкции, технологическому типу, изготовляемых одновременно и параллельно.
Особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени.
Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.
Отдельные единицы выпускаемой продукции не отличаются друг от друга (могут быть только незначительные отличия в характеристиках и комплектации).
Время прохождения единицы продукции через систему относительно мало: оно измеряется в минутах или часах. Число наименований изделий в месячной и годовой программах совпадают.
Для изделий характерна высокая стандартизация и унификация их узлов и деталей. Массовое производство характеризуется высокой степенью комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Массовый тип производства типичен для автомобильных заводов, заводов сельскохозяйственных машин, предприятий обувной промышленности и др.
Значительные объемы выпуска позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии). Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.
|
|
Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков.
8) Концентрация производства, её основные показатели
Концентрация — это процесс, направленный на увеличение выпуска продукции или оказания услуг на предприятии.
Концентрация на предприятии может развиваться на основе различных форм:
• увеличения выпуска однородной продукции (специализированные предприятия),
• увеличения выпуска разнородной продукции (универсальные предприятия);
• развития концентрации на основе комбинирования производства (предприятия комбинаты);
• развития концентрации на основе диверсификации производства. Эта форма самая сложная, так как в этом случае развитие концентрации может осуществляться как на основе вышеупомянутых форм, так и за счет более широкой деятельности предприятия.
Концентрация производства на предприятии может быть достигнута путем:
• увеличения количества машин, оборудования, технологических линий на прежнем техническом уровне;
• применения машин и оборудования с большей единичной мощностью;
• одновременного увеличения машин, оборудования как прежнего технического уровня, так и более современного,
• развития комбинирования взаимосвязанных производств.
С экономической точки зрения наиболее целесообразный путь развития концентрации — интенсивный, т.е. за счет внедрения новой техники и технологии и увеличения единичной мощности машин и оборудования.
9) Специализация и кооперирование производства
Специализация — это процесс сосредоточения выпуска определенных видов продукции в отдельных отраслях промышленности, на отдельных предприятиях и их подразделениях, т.е. это процесс производства однородной продукции или выполнения отдельных технологических операций.
Специализация производства представляет собой одну из форм разделения общественного труда и организации производства. В промышленности частное разделение труда означает деление промышленности на отрасли и дальнейшую их дифференциацию, с одной стороны, и специализацию предприятий — с другой.
Единичное разделение труда представляет собой специализацию внутри предприятия. Специализация предприятий и цехов происходит в результате обособления производств однородных готовых изделий, а также производства отдельных составных частей продукции и отдельных операций технологического процесса по их изготовлению.
В промышленности различают следующие формы специализации:
предметная специализация. Ее сущность заключается в том, что предприятия специализируются на выпуске готовой продукции (тракторов, автомобилей, самолетов и т.п.);
подетальная специализация. В этом случае предприятие специализируется на производстве отдельных деталей, узлов и агрегатов. Примером такой специализации может служить подшипниковый, карбюраторный и другие подобные им заводы;
стадийная, или технологическая, специализация. При такой форме предприятия специализируются на выполнении лишь отдельных стадий технологического процесса, например, прядильные фабрики, изготавливающие пряжу для ткацких предприятий, литейные, кузнечно-прессовые и сборочные производства в машиностроении;
специализация вспомогательных производств. К такой форме специализации можно отнести предприятия, которые заняты выпуском тары и упаковки, инструмента и оснастки, а также выполняющие ремонтные работы.
В зависимости от масштабности различают внутриотраслевую, межотраслевую и межгосударственную специализацию.
Для характеристики уровня и анализа специализации на практике используется ряд показателей:
• коэффициент охвата производства. Он характеризует долю продукции специализированной отрасли в общем выпуске продукции данного вида;
• коэффициент специализации, который характеризует долю основной (профильной) продукции в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;
• коэффициент подетальной специализации, характеризующий долю продукции подетально (технологически) специализированных предприятий и цехов в общем выпуске продукции отрасли, предприятия, цеха;
• широта номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. Чем шире номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции на предприятии и в цехе, тем ниже уровень специализации.
Специализация тесно связана с кооперированием производства. По сути, это две стороны одного процесса, поэтому в экономическом плане их необходимо рассматривать в единстве.
Кооперирование — это длительные производственные связи между предприятиями, выпускающими какую-то сложную продукцию.
В соответствии с формами специализации в промышленности различают три формы кооперирования:
предметное, или агрегатное, кооперирование, заключающееся в том, что ряд предприятий поставляет разные изделия (электромоторы, генераторы, редукторы и др.) головным заводам, выпускающим машины и оборудование;
подетальнее кооперирование, когда ряд специализированных предприятий поставляет головному заводу узлы и детали (подшипники, втулки, поршневые кольца и т. д.);
технологическое, или стадийное, кооперирование, выражающееся в поставках одними предприятиями полуфабрикатов головным заводам (пряжи — ткацким фабрикам; поковок, отливки — машиностроительным заводам).
Основным показателем уровня кооперирования является доля стоимости полуфабрикатов, заготовок, деталей и узлов, получаемых от других предприятий в порядке кооперирования, в общей стоимости продукции предприятия.
Косвенным показателем уровня кооперирования является количество предприятий, с которыми кооперируются головные предприятия.
10) Комбинирование производства
Комбинирование производства представляет процесс выпуска разнородной продукции на предприятии за счет последовательности выполнения технологических стадий обработки сырья, комплексного использования сырья и отходов производства.
Различают три основные формы комбинирования, основанные:
• на последовательном выполнении технологических стадий обработки сырья (металлургический комбинат, на котором осуществляются такие технологические стадии обработки, как “железная руда — чугун — сталь — прокат”);
• на использовании отходов производства (сочетание цветной металлургии с химической промышленностью путем использования отходов, возникающих при переработке руды (сернистого ангидрида) для производства серы);
• на комплексном использовании сырья, материалов, энергии и отходов. Примером этой формы комбинирования могут служить: нефтехимические комбинаты, в которых осуществляются комплексная химическая переработка нефти и попутных газов, нефтедобыча и нефтепереработка для производства синтетических материалов; железорудные горно-обогатительные комбинаты, на которых кроме добычи и обогащения кварцитов используются вскрышные породы для выпуска самой различной продукции — щебня, цемента, кирпича, мела и других строительных материалов.
11) поточный метод организации производства. Его сущность, особенности
поточной называется форма организации производственных процессов, основанная на ритмичной повторяемости согласованных между собой операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Для поточного производства характерно воплощение всех основных принципов организации производства — специализации, ритмичности, пропорциональности и т. д.
Применение поточного метода организации производства экономически целесообразно при массовом производстве, которое обеспечивает высокую загрузку рабочих мест на протяжении длительного периода времени, при тщательной отработке технологического процесса и конструкции, резкое изменение которых приводит к значительным финансовым потерям, а также при четкой организации обслуживания поточных рабочих мест и снабжении их всеми необходимыми материалами и комплектующими.
Характерные черты поточного метода производства в его законченной и совершенной форме
1. Закрепление за определенными рабочими местами отдельных операций с полной загрузкой первых. Такое распределение обеспечивает постоянную и непрерывную повторяемость операций и, как следствие, четкую специализацию оборудования и рабочих мест.
2. «Цепное» размещение рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса. Данная особенность исключает необходимость совершения возвратных движений и обеспечивает возможность транспортировки деталей между рабочими местами небольшими партиями либо поштучно. При этом значительно сокращается время, затрачиваемое на пролеживание деталей вне поточных условий производства, которое нередко превышает технологическое, то есть рассчитанное непосредственно на обработку деталей время.
3. Автоматизация и механизация передвижения деталей между рабочими местами, ставшая возможной благодаря «цепному» размещению оборудования и закреплению определенных операций за определенными рабочими местами. Важными структурными деталями поточной линии производства являются разнообразные транспортные средства, используемые в качестве межоперационного транспорта. Их выбор осуществляется с учетом конфигурации, массы и размеров деталей, а также осуществляемых устройствами функций, их эксплуатационных и технических характеристик. Наиболее часто в поточном производстве применяется транспорт периодического и непрерывного действия, бесприводные и роботизированные транспортные средства.
4. Синхронность операций, то есть установление порядка и времени поступления деталей от одного рабочего места к другому. Синхронизация имеет две разновидности: предварительную и окончательную, допускающую и исключающую незначительное отклонение от заданного времени выполнения операции соответственно.
5. Непрерывность движения обрабатываемых деталей, которая становится возможной лишь при условии наличия всех предыдущих характерных особенностей поточной организации производства.
Кроме того, в настоящее время поточное производство часто включает в поточные линии такие процессы как сварка, окраска, штамповка, термическая и механическая обработка.
12) Классификация поточных линий
По количеству закрепленных изделий поточные линии могут быть однопредметными или многопредметными (многодетальными). Первые характерны для предприятий массового производства, вторые применяются на заводах с серийным типом производства.
В зависимости от степени синхронности операций различают непрерывно-поточные линии и прерывно-поточные или прямоточные линии. Последние характеризуются наличием межоперационных оборотных заделов.
По способу поддержания ритма потока различаются линии с регламентированным и со свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом типичны для непрерывно-поточного производства, причем ритм на них поддерживается с помощью конвейеров, световой или звуковой сигнализации.
Для непрерывно-поточных линий характерно использование в качестве транспортных средств рабочих и распределительных конвейеров. Рабочие конвейеры предназначены для выполнения операций непосредственно на их несущей части. Они могут быть с непрерывным движением или пульсирующие; последние включаются только при передаче изделий с операции на операцию. Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах.
13) Эффективность поточного метода организации производства
Поточный метод организации производственного процесса характеризуется высокой эффективностью, которая обеспечивается высоким уровнем использования всех принципов организации производства.
Эффективность проявляется;
• в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
• в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;
• в снижении себестоимости продукции.
В то же время поточная организация производственного процесса имеет и недостатки:
• монотонная, однообразная работа на конвейерах является причиной низкой удовлетворенности трудом рабочих и способствует увеличению текучести кадров;
• изделие должно быть полностью подготовлено к производству, так как любая его "доводка" потребует остановки всего конвейера;
• вся поточная линия может остановиться из-за поломки одного станка или выбытия одного рабочего.
В целях уменьшения негативного влияния недостатков поточного метода организации производственного процесса могут применяться следующие меры:
• организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;
• перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;
• применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;
• меры материального стимулирования;
• внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом;
• подготовка дублеров для работы на поточной линии.
Основными направлениями повышения социально-экономической эффективности поточного производства являются внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.
14) Методика расчёта основных параметров поточной линии
Такт поточной линии – время, через которое с поточной линии сходит изделие
1) r = Fд*60 / N,
где r - такт поточной линии (в мин);
Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);
N- плановое задание на тот же период времени (шт.).
Fд = Dраб dсм Tсм kпер kрем,
где Dраб - число рабочих дней в году;
dсм - количество рабочих смен в сутки;
Tсм - продолжительность смены;
kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
2) Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:
Cрасч=tшт/r
где -Cрасч- расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
tштi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
3) Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Спр. определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.
4) Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как
Кз.об=Срасч./Сприн.*100%
5) Скорость движения конвейера поточной линии
V=I/r, м\мин
I- Шаг конвейера
6) Длина конвейера
L=I*∑Сприн., м
15) организация многостаночного обслуживания
Автоматизация процессов производства приводит к изменению характера работы производственных рабочих, так как за ними остаются лишь наладочные, проверочные, заправочные работы, т. е. функции «активного наблюдения», которые составляют примерно 50% всех затрат времени. Несмотря на то, что «активное наблюдение» является необходимым и полезным, все же его общую длительность следует рассматривать как резерв неиспользованного времени. Поэтому наряду с проблемой максимального использования работы оборудования появляется необходимость правильного решения вопросов лучшего использования времени рабочего. Один из способов эффективного использования рабочего времени — многостаночное обслуживание и совмещение профессий.
Многостаночное обслуживание — эта такая форма организации труда, когда один рабочий (или бригада) определенной профессии и специальности обслуживает одновременно несколько станков, работающих в автоматическом или полуавтоматическом режиме, выполняя на каждом станке ручные (требующие присутствия рабочего) приемы операций, а также все или часть функций обслуживания рабочего места в период машинно-автоматической работы всех осталь-ных станков.
Основным условием осуществления многостаночного обслуживания является пре-обладание машинно-автоматического времени отдельно взятого станка над машинно-ручным (перекрываемым машинной работой станка) tрп, ручным (не перекрываемым машинной работы станка) tрн и вспомогательным (наблюдение — tн осмотры — to) временем других одновременно обслуживаемых станков, а также временем, затрачиваемым на переход рабочего от одного станка к другому, — tпер.
Наименьшее машинно-автоматическое время на любом из станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим, должно быть равно или больше суммы времени ручных и вспомогательных работ на всех остальных станках:
Многостаночное обслуживание применяется на тех участках, где по условиям производства и технологического процесса рабочий может обслужить несколько станков (машин, агрегатов, аппаратов) при эффективном их использовании и выпуске продукции установленного качества. Формы многостаночного обслуживания, а также организация труда рабочих-многостаночников зависят от имеющегося тех-нологического оборудования и организации производства.
С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание:
• станков-дублеров, т. е. однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции;
• однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции;
• технологически разнородного оборудования, если в состав оборудования входят различные станки.
16) Организация кадрового обслуживания.Расчёт численности основных рабочих
Чосн=(N*tшт)/Fn*60*Квн
Fn-полезный фонд времени работы одного работника с учётом сменности
Fn=Др*tсм*Кнев
Кнев-коэффициент потерь рабочего времени в связи с невыходами
Квн-коэффициент выполнения норм, =1,2
Кнев=(1-0,1(0,15))=0,85
Для операций с многостаночным обслуживанием
Чосн(мн)=Чосн*Смн
Расчет численности вспомогательных рабочих (повременщиков)
• Рассчитаем транспортных рабочих по местам обслуживания из условия, что 1 транспортный рабочий на 30 основных рабочих мест (∑Сприн)
• Определим наладчиков и слесарей-электриков по нормам обслуживания из условия, что
o 1 наладчик обслуживает 10 обычных станков или 5 автоматов и полуавтоматов
o 1 слесарь-электрик обслуживает 500 ремонтных единиц
• Определим контролеров по нормам относительной численности. Берем 8-10% суммарной численности производственных рабочих
Расчет численности руководителей
• На 1 мастера приходится 15-20 рабочих
• Старший мастер назначается при условии наличия 1 сменного мастера и более 45 рабочих.
17) Понятие производственного цикла. Пути сокращения длительности цикла
Важным моментом производственного процесса является его организация в пространстве и во времени, обеспечивающая наиболее эффективное выполнение программы выпуска продукции. Важ-нейшей задачей построения производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.
Производственным циклом является промежуток времени от момента запуска изделия в производство до момента полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад. Длительность производственного цикла является важнейшей характеристикой уровня организации производства.
Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется на предприятии при обосновании величины производственной программы, расчете размеров незавершенного производства, величины оборотных средств.
Длительность производственного цикла (в сутках или часах) складывается из следующих затрат времени:
• времени технологических операций по изготовлению изделий (технологический цикл) (XVrrex);
• времени естественных перерывов, если оно предусмотрено технологическим процессом (окислительные, остывание деталей в форме, сушка окрашенных деталей) (ZVtecT.);
• времени на выполнение вспомогательных операций (транспортировку внутри предприятия, контроль за качеством продукции) (EVtBcn.);
• времени перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, а производственный процесс еще не закончен
аучно-технический прогресс, совершенствование организации производства, труда и управления — основные пути сокращения длительности производственного цикла.
Научно-технический прогресс, совершенствование организации производства, труда и управления — основные пути сокращения длительности производственного цикла.
Технический прогресс ведет к сокращению длительности производственного цикла в результате создания более совершенных технологических процессов, полного исключения некоторых операций, интенсификации производственных процессов (скоростные
методы плавок).
Длительность естественных процессов сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями (естественное старение отливок заменяют искусственным старением в термических печах).
Сокращение трудоемкости изготовления может быть достигнуто за счет замены исходных материалов (замена металлических Деталей пластмассой).
Использование типовых, специальных и универсальных приспособлений позволяет сократить подготовительно-заключительное время.
Совершенствование организации производства оказывает существенное влияние на длительность производственного цикла, так как, на отдельных предприятиях единичного и серийного производства межоперационные перерывы могут превышать длительность технологического цикла.
18) Графический метод определения длительности цикла
Производственный цикл обработки партии деталей равен Тц=n*tшт*Кмо*Кпар,
Где n – принятая величина партии в штуках,
tшт – норма штучного времени в часах,
Kмо – коэффициент, учитывающий межоперационное пролеживание,
Кпар – коэффициент, учитывающий возможность параллельного выполнения операций.
Длительность операционного цикла изготовления разделяется на три цикла: Т цикла заготовления – время выполнения заготовительных операций (кузнечное, литейное, штамповое, прессовое и т.п.), Т цикла обрабатывающее – время механической обработки деталей, включая термические, гальванические процессы, Т цикла сборки – время сборки деталей, узлов и изделия в целом. Между циклами существуют резервы времени, во время которых детали находятся на промежуточном складе. Начало каждого из циклов отсчитывается в обратную сторону от планируемого срока выпуска готовых изделий, отсюда возникает название опережения запуска выпуска (например, опережение запуска заготовительного цикла – это время от начала заготовительного цикла до выпуска готового изделия).
19) виды движения предметов труда
Последовательный вид движения – это вид движения, при котором изделие передается с операции на операции только после изготовления последнего изделия в партии.
Тц посл = n*∑tшт
Параллельный вид движения – вид движения, при котором деталь передается на следующую операцию сразу после окончания своей обработки на предыдущей операции.
Тц пар = ∑tшт +(n-1)*tгл
Где tгл - операция с максимальным временем, мин.
Последовательно-параллельный вид движения – вид движения, при котором детали передаются в определенный момент времени, который определяется по различным методикам с использованием условных приемов.
Тц п/п= Тц посл-∑τ
τ = (n-1)tmin
τ– время одновременной работы на каждых двух смежных операциях.
Где tmin – наименьшее время из двух смежных операций
20) производственная структура предприятия
Общая структура предприятия – комплекс производственных подразделений, обслуживающих хозяйств, органов управления организаций и учреждений социальной сферы.
Производственная структура – связи между подразделениями и сами подразделения в совокупности. Она предопределяет уровень производительности труда, затрат в производство, эффективность капиталовложений и информационных потоков. Различают цехи основной производственной структуры, имеющие определенный технологический цикл и сгруппированное оборудование. Цех отличается от завода отсутствием юридического лица. Виды цехов: основные (заготовительные, сборочные, обрабатывающие, испытательные), вспомогательные (инструментальные, нестандартного оборудования, ремонтные, модельные), побочные (утилизация отходов, ширпотреб). В цехах бывают основные и вспомогательные участки, основные и вспомогательные рабочие.
Типы производственной структуры: предметная (в крупносерийном и массовом производстве) предполагает производство однородной продукции в большом количестве с высоким уровнем автоматизации, технологическая (литейные и кузнечные цехи), смешанная – предметно-технологическая (участок литья лопаток, сварки корпусов, сборки узла компрессора).
21)Организация материально-технического снабжения предприятия (МТС)
Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задачи ОМТС — бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции.
Основные функции ОМТС:
- разработка нормативов запасов материальных ресурсов;
- планирование потребности в материальных ресурсах в увязке с планом производства и нормативами запасов;
- поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен на материалы, условий платежей и поставок, транспортно-заготовительных расходов и т.д.;
- заключение договоров (контрактов) на поставки;
- организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;
- организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;
- оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;
- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;
- надзор за рациональным использованием материалов в производстве.
Планирование МТС
План материально-технического снабжения — это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.
План МТС разрабатывается на основе:
- производственной программы;
- нормативов запасов материальных ресурсов;
- норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;
- планов: капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;
- остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;
- установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;
- цен на все виды материально-технических ресурсов.
Потребность в материалах (Gм.осн) на основное производство определяется по формуле
,
где Qi — объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.);
ni — норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.);
m — количество наименований изделий.
Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле
,
где Zн.з — норма запаса материала;
Zм.ф — фактическое наличие материала на предприятии;
Gм.н.п — необходимое количество материала на изменение незавершенного производства;
Gм.экс — потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.
Потребность в материальных ресурсах определяется следующими расходами:
- основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;
- изготовление технологической оснастки и инструмента;
- изготовление нестандартизированного оборудования и модернизация оборудования;
- проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);
- реконструкция цехов, участков;
- ремонтно-эксплуатационные нужды;
- капитальное строительство;
- работы социально-культурной и бытовой сфер;
- создание запасов.
22) Организация энергетического хозяйства предприятия
Задачи энергетического хозяйства предприятия:
- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;
- наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;
- снижение издержек на потребляемые виды энергий.
В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба:
- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.
Функции энергетической службы предприятия:
- разработка нормативов, касающихся энергетической службы;
- планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
- планирование ППР оборудования;
- планирование потребности в запчастях;
- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;
- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
- организация ремонтных работ оборудования;
- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
- контроль за качеством ремонтных работ;
- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования;
- контроль за расходами всех видов энергии.
Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия