Организация рабочего места — это оснащение средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке.

Организационная оснащенность предусматривает наличие следующих условий:

· оснастка для размещения и хранения приспособлений, инструментов, материалов, полуфабрикатов и готовых изделий (стеллажи, инструментальные тумбочки и шкафчики и т.п.);

· устройства по технике безопасности;

· приспособления для ухода за оборудованием и уборки рабочего места;

· устройства, обеспечивающие нормальные санитарно-гигиенические условия;

· средства связи со службами обслуживания и управления.

Обслуживание рабочих мест Вы можете осуществлять в разных формах.

1. По заранее разработанному плану. Эта система рекомендуется для установившегося производственного процесса в условиях крупносерийного производства.

2. Планово-предупредительное обслуживание в соответствии с календарными планами-графиками (применяется при регулярной повторяемости выпускаемых изделий в течение месяца, в основном, в условиях серийного производства).

3. Дежурное обслуживание по вызовам с рабочих мест (при малой и нерегулярной повторяемости выпускаемых изделий в условиях единичного и мелкосерийного производств с сохранением планово-предупредительного обслуживания).

Эффективность организации и обслуживания рабочих мест Вы можете определить как отношение суммарного экономического эффекта от внедрения мероприятий по улучшению обслуживания оборудования к суммарным затратам на внедрение системы обслуживания.

При оценке эффективности организации обслуживания рабочих мест и оборудования суммарный экономический эффект образуется за счет сокращения потерь времени от ожидания обслуживания и потерь от сокращения простоев обслуживания. Экономический эффект может быть представлен как дополнительный выпуск продукции, снижение себестоимости продукции и др.

Затраты по внедрению мероприятий, направленных на улучшение организации обслуживания, складываются из затрат на научно-исследовательскую работу, проведение испытаний и собственно внедрения.

 

27) Основы оперативного управления производством

Оперативное управление производством включает следующие работы: 1) организация разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; 2) организация обеспечения рабочих мест всем необходимым; 3) организация учета и контроля хода производства; 4) регулирование хода производства.

Оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ. Это достигается выполнением следующих условий:

строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (в бригадах) — в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест — в подетально-пооперационном виде;

четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства;

комплексным использованием средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений;

повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия;

своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонения от запланированных зданий.

Производственные процессы подразделяются на следующие виды: 1) основные; 2) вспомогательные; 3) обслуживающие. В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на: а) подпольные (заготовительные); б) преобразующие (обрабатывающие); в) заключительные (сборочные).

Применение сформулированных принципов рационализации процессов в соответствии с их особенностями поможет менеджерам и специалистам эффективно организовать производство товаров, нужных потребителям.

Организация производственного процесса в пространстве представляет собой способ сочетания основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на территории организации по переработку ее "входа" в "выход". Поскольку "вход" и "выход' организации относятся к ее ближайшему внешнему окружению, то в соответствии с правилами применения системного подхода «вход», процесс и "выход" следует рассматривать как взаимосвязанные компоненты единой системы. Отсюда следует, что параметры прямых и обратных связей на "входе" определяют параметры функционирования процессов, а параметры процессов, в свою очереди, определяют параметры "выхода".

Для обеспечения высокого качества процесса в системе сначала (на первом этапе) следует проанализировать: а) силу конкуренции на входе системы; б) обоснованность параметров "выхода", насколько они отвечают требованиям конкурентоспособности; в) степень влияния на процесс параметров внешней среды (политической, экономической, технической), а также инфраструктуры региона; г) конкурентоспособность поставщиков комплектующих изделий, сырья, материалов, и др. Затем, на втором этапе анализируются параметры процесса в системе.

Организация производственных процессов в пространстве реализуется в производственной структуре (по горизонтали и вертикали), т.е., чтобы представить производственный процесс в пространстве нужно наложить организационную структуру на производственную и определить пространственные (территориальные) связи.

 

 

28) Производственное диспетчирование – это непрерывное централизованное наблюдение, контроль и регулирование производственного процесса, организованное на основе установленных календарных планов, сменно-суточных заданий и с использованием современных технических средств оперативного регулирования

В основе диспетчирования лежит принцип профилактичности. Диспетчирование осуществляется с использованием ряда компенсаторов – резервов сроков, резервов материалов и сырья, моральных и материальных стимулов. Материальные резервы включают излишки оборудования, инструмента и оснастки, резервы полуфабрикатов деталей и сборочных единиц, страховые запасы материалов.

Во всех организационных типах производства объектами диспетчерского регулирования являются: материальное обеспечение цехов и участков всем необходимым для производства; контроль за своевременностью движения предметов труда в производстве; контроль выполнения распоряжений вышестоящих органов

В серийном производстве основным объектом контроля являются сроки запуска-выпуска партий детале-сборочных единиц, установленные планом, состояние складских заделов, комплектное обеспечение сборочных работ.

В мелкосерийном и единичном производстве объектами контроля выступают комплексная технологическаяподготовка производства, контроль за обеспечением производственного процесса всем необходимым для его начала, контроль комплектности сборки.

В массовом производстве осуществляется контроль установленного ритма работы поточных линий, контрольвыпуска продукции, контроль обслуживания технологического оборудования, контроль за наличием и состоянием межлинейных и межоперационных заделов.

На практике используются два метода диспетчирования – по отклонениям и прогнозный. Метод диспетчирования по отклонениям является экономически нецелесообразным, так как факт отклонения ведет к потерям в производстве и отрицательно влияет на экономику предприятия. Прогнозный метод предполагает осуществление прогнозирования возможных отклонений, что актуально в условиях использования дорогого и высокопроизводительного оборудования и позволяет обеспечить снижение затрат на устранение сбоев хода производственного процесса.

Диспетчирование является заключительным этапом оперативного управления производством, представляет собой централизованные непрерывные наблюдение и контроль (в т.ч. предупредительный), текущий учет, анализ и оперативное регулирование хода производства, а также оперативную подготовку последующих смен.

При диспетчировании осуществляется непрерывный контроль за фактическим ходом работ по выполнению графика производства и сменно-суточных заданий; принимаются оперативные меры по предупреждению и устранению отклонений от плана и различных перебоев в ходе производства; выявляются и анализируются причины отклонений от плановых заданий и графиков производства; координируется текущая работа взаимосвязанных звеньев производства с целью обеспечения ритмичного хода работы; осуществляется руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий и графиков.

В задачи диспетчерской службы входит предупреждение, локализации и быстрая ликвидация аварий и перебоев; маневрирование людскими и материальными ресурсами в целях бесперебойного обеспечения производства необходимыми материалами, полуфабрикатами, энергией, инструментом, транспортом, тарой и пр.

 

29) Организация основного производства

За рубежом организация основного производства осуществляется та же в основном по поточному методу. В настоящее время находит распространение, древовидная схема производства (особенно в автомобильной промышленности Японии, Швеции).

Непоточные (партионные и единичные) методы организации

производства применяются в пищевой промышленности лишь в сочетании с поточными и охватывают либо начальные, либо конечные операции.

Например, партионный метод применяется в производстве маргарина, приподготовке рецептурных компонентов (молока, раствора соли, сахара идаровых смесей).

Факторами, влияющими на организацию основного производства, являются технологические, организационно-технические и экономические особенности отдельных отраслей, которые определяют тип производства и специфические методы организации основного производства на основе комбинирования, обеспечивая наиболее рациональные формы организации основного производства.

Успешность решения задач организации основного производства и их методы в значительной мере зависят от уровня специализации, кооперирования и комбинирования.

Весь состав работ по организации основного производства можно разделить на три большие составные части:

1) техническая подготовка производства;

2) организация производственного потока;

3) организация контроля и регулирования процессов основного производства.

Техническая подготовка основного производства включает выполнение следующих работ:

1) проектирование новых и совершенствование ранее освоенных конструкций машин с обеспечением их производства чертежами и технической документацией;

2) проектирование новых и совершенствование действующих, технологических процессов, инструмента, разработка технических норм на выполнение разработанных процессов;

3) внедрение новой техники и процессов в производство.

Техническая подготовка - это непрерывный процесс, связанный с общим развитием науки и техники, с творческими возможностями коллектива и задачами развития производства.

Техническая подготовка подразделяется на подготовку:

1) научно-исследовательскую;

2) проектно-конструкторскую;

3) технологическую;

4) материальную;

5) организационно-плановую.

Научно-исследовательская подготовка проводится, по тематике исследований, проводимых научно-исследовательскими организациями.

Проектно-конструкторская подготовка - разработка новых и модернизация освоенных заводом изделий и оформление технической документации, доработка полученной техдокументации от разработчиков, составление и согласование технических условий на серийный выпуск.

Технологическая подготовка охватывает проектирование технологических процессов, выбор прогрессивных способов изготовления продукции, отработку технологии, выбор и расстановку оборудования, разработку методов технического контроля, нормирование затрат труда, материалов, топлива, энергии, технологических потерь.

Под технологическим процессом понимают совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, формы и размеров исходного сырья, материалов и полуфабрикатов.

Технологическая схема - зафиксированная тем или иным способом последовательность и перечень технологических операций, которые надо выполнить, чтобы превратить сырье в готовый продукт.

Практически под технологической схемой понимается схема

основного процесса производства продукции, которая включает полный перечень операций.

Требования к технологическим процессам:

1) прогрессивность метода;

2) максимальная автоматизация и механизация процессов;

3) высокопроизводительные технологические методы;

4) высокая производительность труда;

5) низкие затраты на изготовление продукции;

б) обеспечение высокого качества продукции;

7) обеспечение комплексной переработки сырья (малоотходная и безотходная технологии);

8) обеспечение здоровых и безопасных условий труда, охраны окружающей среды;

9) соответствие технологических процессов типам производства.

Материальная подготовка реализует проектно-конструкторскую к технологическую подготовку. Она состоит в обеспечении нужного состава оборудовании, инструментов, приспособлений, приведение их в дееспособное состояние, освоение и налаживание выпуска новых изделий.

Организационно-плановая подготовка производства включает производственные структуры предприятий, если объем и содержание работ по реконструкции выявляют в этом необходимость.

Решаются вопросы организации производства, выбор транспортных средств, подготовка Тары и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции; внедрение поточных методов, оснащение рабочих мест, совершенствование структуры управления.

Совершенствование организации производства включает дальнейшее развитие специализации: и кооперирования, типизацию и нормализацию, элементов производственного процесса, совершенствование систем контроля качества, внедрения единой системы конструкторской документации (БСКД), единой системы технологической документации (ЕСТД) и прогрессивных форм организации производственных процессов.

Организация производственного потока сводится, к следующим этапам:

1. Расчленение процесса производства продукции на составные части, выделение стадий, частичных процессов, операций.

2. Группировка по принципу технологического подобия отдельных

видов продукции и их составных частей (видов исходного сырья,

полуфабрикатов, ингредиентов).

3. Расчет производственных заданий и ритмов: поточных линий и

операций потока.

4. Расчет количества машин и рабочих мест по операциям потока.

5. Расчет производственных заданий и ритмов работы машины (рабочих мест).

6. Расчет загрузки ведущих машин потока.

7. Синхронизация потока.

8. Определение, числа одноименных поточных линий.

9. Планировка поточных линий и расчет численности рабочих.

10.Организация труда на рабочих местах потока.

 

30) Формы организации труда

Научная организация труда (НОТ)—это такая организация труда, которая основывается на достижениях науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство.

Основываясь на достижениях науки и техники, НОТ обеспечивает наиболее эффективное использование трудовых и материальных ресурсов, непрерывное повышение производительности труда при сохранении работоспособности и здоровья человека.

Правильно организовать труд — значит создать все условия для полного и наиболее производительного использования каждым работником своего рабочего времени.

Форма и методы организации труда коллектива и отдельных работников определяются конкретными условиями производства, уровнем развития техники и типом производства (единичные, серийные и массовые).

Социалистический принцип организации труда — всемерное укрепление трудовой и производственной дисциплины, рациональное использование производственных возможностей оборудования, неуклонный рост производительности труда, повышение материально-культурного уровня и улучшение условий труда работающих.

Формы организации труда на рабочем месте разнообразны и определяются принятым разделением труда и расстановкой рабочих.

Различают следующие формы организации труда: индивидуальную, когда на рабочем месте занят один рабочий; бригадную, когда работы выполняются рабочими одной или разных специальностей и квалификаций; многостаночную, когда один рабочий обслуживает несколько машин (аппаратов).

Квалификация рабочих определяется специальной комиссией, которая проверяет их профессиональные навыки и технические знания согласно требованиям Единого тарифно-квалификационного справочника.

 

31) методика расчета себестоимости

Существуют две группы причин расчета себестоимости:

1. данные о себестоимости незавершенного производства и готовых продуктов необходимы для формирования финансовой (бухгалтерской) отчетности;

2. калькулирование себестоимости необходимо для:

· планирования деятельности предприятия;

· контроля выполнения планов;

· принятия управленческих решений, так как на основе данных о себестоимости формируется ассортиментная и ценовая политика.

Классификация методов расчета себестоимости

1. Попроцессный метод. Применяется на предприятиях, которые работают в непрерывном режиме. Классический вариант попроцессного метода применяется в отраслях с массовым типом производства, который характеризуется:

1. непродолжительным производственным циклом;

2. наличием единой характеристики для всей продукции;

3. ограниченной номенклатурой продукции;

4. полным отсутствием либо незначительными объемами полуфабрикатов и незавершенного производства.

Примерами такого производства являются добывающие отрасли, транспорт и энергетика. Объект учета затрат и калькулирования — конечная продукция. Таким предприятиям требуются большие вложения для продолжения работы в перспективе, а также для текущего поддержания производства. Вложения носят рисковый характер.

Самый простой тип массового производства представлен энергетическими предприятиями и характеризуется отсутствием запасов готовой продукции. В таких случаях используется простой одношаговый способ калькулирования себестоимости. Себестоимость единицы продукции определяется делением полной суммы затрат за период на количество единиц продукции, произведенной за этот период:

C = Z / X

где С — себестоимость единицы продукции, руб.; Z — совокупные затраты за период; X — количество единиц произведенной продукции (шт., км и т.д.).

Существует небольшое количество предприятий, которые удовлетворяют четырем основным требованиям. Для них используется способ простой двухступенчатой калькуляции, предусматривающей выделение в учете производственных и непроизводственных затрат. Производственные затраты относятся на всю произведенную готовую продукцию, а непроизводственные считаются затратами периода и относятся на продукцию реализованную.

С = Z_пр /Х_гп + Z_непр /Х_рп

где Z_пр — производственные затраты; Х_гп — количество единиц готовой продукции, произведенной за период; Z_непр — непроизводственные затраты периода; Х_рп — количество единиц продукции, реализованной за период.

Данный вариант исчисления себестоимости позволяет определить себестоимость реализованной продукции и оценить запасы изготовленной в данном периоде, но нереализованной продукции.

Способ одно- и двухступенчатой калькуляции используется в тех калькуляциях, где технологический процесс организован в виде непрерывной деятельности при непродолжительном производственном цикле. Если технологический процесс организован в виде цепочки отдельных этапов, технологически и организационно обособленных, производство на отдельных этапах может осуществляться с разным ритмом, тогда возникают остатки полуфабрикатов при передаче из одного подразделения в другое.

2. Попередельный метод. Данный метод применяется в отраслях и на предприятиях, где продукция в ходе технологического цикла последовательно проходит несколько стадий.

3. Позаказный метод. Данный метод калькулирования себестоимости применяется на предприятиях с единичным или серийным типом производства, где выпускается уникальная продукция по специальным заказам. Он применяется в крупнейших судо-, авиа-, машиностроительных концернах, в малом бизнесе — при производстве мебели, визитных карточек, при предоставлении аудиторских услуг.

4. Партионный (пооперационный) метод. Разновидностью позаказного метода является партионное (пооперационное) калькулирование.

Партионная калькуляция применяется там, где отдельные единицы выпуска, оформленные как заказы, в процессе своего изготовления проходят несколько стадий производства (операций), причем для каждой единицы набор стадий может быть индивидуальным, а часть операций — общей для всех изделий.

5. Учет затрат по функциям. Данную систему учета затрат применяют организации, которые выпускают большой ассортимент продукции разными партиями. Суть метода заключается в соотношении затрат с определенными функциями, которые осуществляются в интересах производства и реализации того или иного вида продукции.

 

32). ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка производства (ТПП) представля­ет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечива­ющих технологическую готовность предприятия к выпуску про­дукции необходимого качества при установленных сроках, объ­еме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного ком­плекта технологической документации и средств технологичес­кого оснащения, необходимых для производства новых изделий.

Работа регламентируется стандартами Единой системы тех­нологической подготовки производства (ЕСТПП)..

Разработка документации по органи­зации управления ТПП выполняется в три стадии: разработка тех­нического задания, технического и рабочего проектов.

При разработке технического задания выполняется организа­ционно-технический анализ существующих методов и средств ТПП, разрабатываются предложения по организации, планирова­нию и управлению.

В техническом проекте приводится общая структурная схе­ма подготовки производства и оргструктура служб, основные положения по организации работ; выполняются унификация и стандартизация форм документов: разрабатываются технические задания на автоматизацию решения задач по ТПП.

В рабочем проекте излагаются информационная модель ТПП, положения и должностные инструкции, даются решения по типизации и стандартизации технологических процессов, уни­фикации технологической оснастки; выдается рабочая докумен­тация для решения задач на ЭВМ.

Технологическая подготовка производства имеет два направле­ния: для освоения производства нового изделия и для совершенство­вания технологического процесса, не связанного с изменением конструкции изделия.

В основные этапы технологической подготовки производства:

предварительная проработка технической документации; разработ­ка межцеховых технологических маршрутов; разработка операци­онных процессов; проектирование специальной оснастки и обору­дования; выполнение технологической планировки; расчет норм расхода материалов и определение потребности в трудовых и ма­териальных ресурсах; отработка и сдача технологического про­цесса производственным цехам.

Завершается технологическая подготовка производства выпол­нением работ по отладке технологического процесса, оборудова­ния и оснастки..

Окончательную проверку технологический процесс проходит во время выпуска установочной серии изделий. О сдаче-приемке разработанного процесса подписывается специальный акт, соглас­но которому цех обязуется соблюдать принятую новую техноло­гию

 

 

33) Организация конструкторской подготовки производства

Основной задачей проектно-конструкторской подготовки производства является создание комплекта чертежной документации для изготовления и испытания макетов, опытных образцов (опытной партии), установочной серии и документации для установившегося серийного или массового производства новых изделий в соответствии с требованиями технического задания.

Техническое задание является исходным документом, на основе которого осуществляется вся работа по проектированию нового изделия. Оно разрабатывается на проектирование нового изделия либо предприятием- изготовителем продукции и согласуется с заказчиком (основным потребителем), либо заказчиком. Утверждается ведущим министерством (к профилю которого относится разрабатываемое изделие).

Эскизный проект состоит из графической части и пояснительной записки.

Технический проект разрабатывается на основе утвержденного эскизного проекта и предусматривает выполнение графической и расчетной частей, а также уточнения технико-экономических показателей создаваемого изделия. Он состоит из совокупности конструкторских документов, содержащих окончательные технические решения, которые дают полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для разработки рабочей документации.

Рабочий проект является дальнейшим развитием и конкретизацией технического проекта. три уровня: а) разработка рабочей документации опытной партии (опытного образца); б) разработка рабочей документации установочной серии; в) разработка рабочей документации установившегося серийного или массового производства.

Если изделие проходит государственные испытания (четвертый этап), то в процессе этих испытаний уточняются параметры и показатели изделия в реальных условиях эксплуатации, выявляются все недостатки, которые впоследствии устраняются.

Пятый этап состоит в корректировке документации по результатам государственных испытаний и согласовании с технологами вопросов, касающихся классов шероховатости, точности, допусков и посадок.

Второй уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

На первом этапе в основных цехах завода изготавливают установочную серию изделий, которая затем проходит длительные испытания в реальных условиях эксплуатации, где уточняют стойкость, долговечность отдельных деталей и узлов изделия, намечают пути их повышения. Запуску установочных серий предшествует, как правило, технологическая подготовка производства.

На втором этапе производят корректировку конструкторской документации по результатам изготовления, испытания и оснащения технологических процессов изготовления изделий специальной оснасткой. Одновременно с этим корректируют и технологическую документацию. Третий уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

На первом этапе осуществляют изготовление и испытание головной или контрольной серии изделий, на основе которой производят окончательную отработку и выверку технологических процессов и технологического оснащения, корректировку технологической документации, чертежей приспособлений, штампов и т. д., а также нормативов расхода материалов и рабочего времени.

На втором этапе окончательно корректируют конструкторскую документацию.

Такой, на первый взгляд громоздкий, порядок осуществления конструкторской подготовки производства в массовом или крупносерийном производстве дает большой экономический эффект. За счет тщательной отработки конструкции изделия и его отдельных частей обеспечиваются максимальная технологичность в производстве, надежность и ремонтопригодность в эксплуатации.
Экономичность изготовления каждой новой конструкции зависит от ее технологичности, оттого, насколько прогрессивными и производительными будут применяемые технологические процессы. Конструкция является технологичной, если она экономична для производства.

При наличии нескольких вариантов конструкции техники, полностью удовлетворяющих эксплуатационным требованиям, предпочтение отдается более технологичной.

С эксплуатационной точки зрения потребителя новая конструкция должна обладать следующими показателями:

1) более надежной (долговечной, безотказной, ремонтопригодной и сохраняемой) в эксплуатации;

2) удобной в обслуживании и ремонте эстетичной и безопасной в эксплуатации;

3) эргономичной (с точки зрения психологии, физиологии и гигиены труда работников обслуживания);

4) более производительной в единицу времени;

5) более экономичной в потреблении электроэнергии и капиталовложений эксплуатационников новой продукции;

6) обеспечивать минимальную себестоимость единицы работы, выполняемой изделием.

Если эксплуатационные свойства новой техники повышаются по сравнению с ранее освоенной (заменяемой), то экономическая эффективность ее определяется путем соизмерения капитальных вложений потребителя со снижением себестоимости работы, выполняемой новой техникой. Лучшим признается вариант с наименьшей суммой приведенных затрат:

 

34) Определение экономической эффективности нового продукта

Экономическая эффективность капитальных вложений, показатель, характеризующий планомерные связи и количественные соотношения между затратами социалистического общества на расширение и простое воспроизводство основных фондов и получаемыми от этого результатами. Непосредственный результат капитальных вложений — ввод в действие производственных мощностей и непроизводственных объектов, конечный результат — прирост продукции и материальных услуг, а в целом — прирост национального дохода. Разработанные советскими экономистами теория и методы определения Э. э. к. в. обосновывают выбор оптимальных вариантов капиталовложений на стадиях перспективного и текущего планирования и проектирования, а также непосредственно в процессе управления предприятиями (объединениями), отраслями и комплексными целевыми программами развития экономики.

 

35) Научная организация труда (НОТ) — процесс совершенствования организации труда на основе достижений науки и передового опыта. Термином «НОТ» характеризуют обычно улучшение организационных форм использования живого труда в рамках отдельно взятого трудового коллектива (например, предприятия). Вместе с тем при социализме научный подход характерен и для организации труда в рамках всего общества.

Задачи НОТ:Совершенствование форм разделения труда;Улучшение организации рабочих мест;Рационализация методов труда;Оптимизация нормирования труда;Подготовка рабочих кадров.

Основоположником научной организации труда считается Фредерик Тейлор (1856—1915), отсюда её другое название — Тейлоризм.

Его опыты научного подхода к организации рутинного, тяжелого физического труда вызвали огромный интерес и положили начало поискам способов научной рационализации трудовых процессов путем тщательного изучения и проектирования приемов и методов труда с использованием хронометражных наблюдений, улучшения организации рабочих мест, установления обоснованных режимов труда и отдыха и других мер.были сформулированы следующие принципы организации тру­да и управления:

1) изучение производственных процессов необходимо проводить на основе расчленения их на операции, приемы и движения;

2) рабочему должно быть установлено конкретное, напряженное задание или урок;

3) рабочих необходимо обучать рациональным приемам труда, полученным в результате изучения рабочего времени при помощи хронометража, фотографии рабочего дня и киносъемок;

4) рабочие должны быть только исполнителями. Они обязаны вы­полнять порученную им работу в точно установленных пределах и в условиях, предусматривающих освобождение их от всех функций, связанных с обдумыванием, расчетом и подготовкой работы. Все эти функции должны быть возложены на аппарат управления;

5) должно быть предусмотрено полное использование рабочего дня; создание на рабочем месте условий, обеспечивающих беспере­бойную работу, в том числе наличие инструкционной карты органи­зации труда по выполнению данной операции;

6) следует вводить повышенную оплату труда за выполнение установленной высокой нормы выработки.

Определенный вклад в науку об организации труда внесли амери­канские исследователи Ф. и Л. Гилберты, которые установили, что выполнение трудовых операций состоит из повторяющихся движе­ний.

Немало рациональных положений в области организации, нор­мирования и оплаты труда выработано другими последователями и учениками Ф. Тейлора, создававшими уточненный инструментарий организации труда: Р. Робб «Лекции по вопросам организации труда» (1910); Г. Эмерсон «Эффективность как основа операций и организа­ции заработной платы» (1911) и «Двенадцать принципов производи­тельности» (1913); Г. Гантт «Труд, заработная плата и прибыль» (1911) и «Промышленное руководство» (1916).

В первой четверти XX в. возникла система организации производ­ства, явившаяся последовательным продолжением и развитием сис­темы Ф. Тейлора и других исследователей организации производства и труда, основанная на базе применения поточных форм с использо­ванием конвейера. Эта система получила название «фордизм» по имени ее основателя Генри Форда.

В 20-е годы XX в. было положено начало отечественной науке об организации труда. В этот период проблемами теории и практики на­учной организации труда занимались свыше 10 НИИ. Только в 1923 г. было опубликовано более 60 монографических (в том числе и пере­водных) работ, выходило около 20 журналов по проблемам организа­ции производства и труда.

Движение за научную организацию труда в России прежде всего связано с именами А.К. Гастева и П.М. Керженцева.

«Гуманизация труда» сильно повлияла на выбор методов его ра­ционализации. Наиболее широкое применение нашли такие новые формы, как реорганизация конвейера, групповая организация труда и гибкие режимы рабочего времени.

Гибкие режимы рабочего времени применяются в развитых стра­нах более 30 лет. Они представляют собой систему элементов, вариа­ция которых позволяет создавать различные структуры рабочего дня, приспособленные в первую очередь к требованиям производства и во вторую — к потребностям работника.

С 70-х годов можно отметить усиление этического аспекта в науке об организации труда. Все большее распространение получают реко­мендации по установлению в производственных коллективах отно­шений сотрудничества, терпимости и доброжелательности. Была раз­работана теория социального партнерства — идеология, формы и ме­тоды согласования партнеров социальных групп для обеспечения их конструктивного взаимодействия. Это обусловлено тем, что совре­менный прогрессивный предприниматель заинтересован не только в том, чтобы сэкономить рабочее время, но и в том, чтобы каждый ис­полнитель работал с оптимальной интенсивностью труда. Ему невы­годно оплачивать потери рабочего времени, связанные с низкой ин­тенсивностью труда или болезнями, вызванными чрезмерно высо­ким ее уровнем. В связи с этим положения теории социального парт­нерства находят распространение в развитых странах.