Конкретные, специфические принципы

1. Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственных процессов и рабочих центров на основе стандартизации, нормализации, унификации конструкций изделий, нормализации и типизации технологических процессов и средств технологического оснащения. При этом ограничивается разнообразие выполняемых рабочими центрами технологических функций (технологическая специализация) или обрабатываемых рабочими центрами предметов труда (предметная специализация).

Рабочий центр – это часть производственного пространства, на которой соответствующим образом организованы производственные ресурсы и труд.

Применительно к рабочему месту уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством детале-операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период:

,

где n_то - число наименований технологических операций, выполняемых за плановый период (например, месяц); c_р - расчетное число загруженных рабочих мест цеха (участка).

По k_зо различают: 1) рабочие места массового производства (k_зо = 1), специализированные на выполнении одной непрерывно повторяющейся операции; 2) рабочие места серийного производства (k_зо = 2÷40), на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки времени; 3) рабочие места единичного производства (k_зо > 40), на которых выполняется разнообразные операции, повторяющиеся через неопределенные промежутки времени или не повторяющиеся.

2. Принцип пропорциональности предполагает сбалансированность пропускной способности всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Каждая часть рабочего процесса должна иметь пропускную способность (производительность), соответствующую потребностям полного процесса.

Коэффициент пропорциональности может быть подсчитан следующим образом:

,

где n_общ – общее число участков (или групп оборудования) в цехе или цехов; n_уч.уз – число участков (или групп оборудования), являющихся «узким местом», чьи производственные возможности ниже возможностей других участков цеха, т.е. их фактический коэффициент загрузки:

,

где Q – загрузка участка по трудоемкости работ, ч; F_д – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период, ч; с - число рабочих мест; k_з.пл – плановая загрузка участка (1, 2 или 3 смены).

3. Принцип согласованности функционирования всех фаз и элементов совокупного про­изводственного процесса во времени. Означает, что все составляющие совокупного про­изводственного процесса должны быть строго регламентированы во времени. При такой регламентации должна строго учитываться последовательность выполнения всех фаз основного производства. Одновременно выполнение как вспомогательного, так и обслуживающего процессов должно строго увязываться во време­ни с выполнением основного процесса. При такой их увязке за исходный момент необходи­мо принимать календарные сроки выпуска изделий, подлежащих реализации на рынке. И при этом должна устанавливаться система планово-предупредительного обслуживания основного процесса производства.

4. Принцип прямоточности (прямолинейности) заключается в обеспечении кратчайшего (в пространстве и времени) пути движения каждого предмета труда в процессе его производства, без возвратных и встречных перемещений, излишних пересечений с маршрутами других предметов.

Прямоточность процессов можно оценить, например, коэффициентом рациональности перемещения предметов труда:

,

где L _minи L _ф – соответственно минимально возможный и фактический пути движения предметов труда; t _min и t _ф – соответственно минимально возможное и фактическое время пролеживания предметов труда в процессе транспортировки.

5. Принцип параллельности. Предполагает максимально возможное совмещение во времени, т.е. одновременность выполнения различных частичных или полных производственных процессов.

Для оценки параллельности процессов применяют коэффициент:

,

где Т_ц.общ – общий производственный цикл изделия, ч; – сумма циклов узлов, деталей, входящих в данное изделие, ч.

6. Принцип непрерывности. Предполагает сокращение времени перерывов в ходе производственного процесса вплоть до их полного устранения, а также отсутствие разрывов в пространственной цепи взаимодействующих рабочих центров. Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность (без пролеживания) движения предмета труда и непрерывность (без простоев) работы оборудования и персонала на рабочих местах.

Степень непрерывности можно оценить коэффициентом:

,

где t_i – трудоемкость последовательно выполняемых операций, ч; Т_ц – производственный цикл, ч.

7. Принцип ритмичности. Предполагает повторяемость выпуска определенного количества продукции и выполнения определенного объема работ по всей технологической цепочке через определенные интервалы времени. Работа с установленным ритмом предполагает выполнение на каждом рабочем месте строго определенного по составу и объему комплекса работ и его полное повторение в каждом последующем цикле на интервалах времени, равных ритму.

Коэффициент ритмичности производства:

,

где Q_{пл i} – плановый выпуск продукции за расчетный период i (н-ч, шт., руб. и т.д.); Q_{ф i} – фактический выпуск продукции за тот же период в тех же единицах; р - число периодов, за которое рассчитывается ритмичность.

8. Принцип автоматичности. Выполнение операций или процессов без участия рабочего. Уровень автоматизации определяется коэффициентом:

или ,

где n_а – количество автоматических и автоматизированных процессов в данном производстве; n_общ - общее количество процессов в данном производстве; t_а – трудоемкость работ, выполняемых автоматическим или автоматизированным способом; t_общ – общая трудоемкость работ на предприятии за определенный период.

9. Принцип гибкости. Свойство производственной системы переходить в пределах своих технических возможностей из одного работоспособного состояния в другое с целью выполнении очередного производственного задания или новой функции. Степень гибкости ПС характеризуют два компонента:

1) число функциональных состояний, которые система может принимать в пределах своих технических возможностей (качественная гибкость);

2) время перехода из одного функционального состояния (i) в другое (j) t_ij (количественная/внутренняя гибкость).

10. Принцип адаптивности. Предполагает приспособление производственных систем к изменениям во внешней экономической среде с максимальной эффективностью. Достигается посредством внут­ренних изменений в системе.

11. Принцип интегративности. Предполагает системную интеграцию компонентов для достижения целей системы с максимальной эффективностью. Достигается за счет системной организации и интегрированного управления всеми частичными процессами в производственных системах. Особое значение имеет сквозное управле­ние цепями поставок и материальным потоком в сферах снабжения, производства и сбыта фирмы, управление основными, вспомога­тельными и обслуживающими процессами на основе современных информационных и коммуникационных технологий.