Технические требования к воздушной негашёной и гидратной известь

Показатель	Известь негашёная	Известь гидратная
Кальциевая	Магнезиальная и доломитовая
Сорт	Сорт
Активные , %, не менее:
без добавок
с добавками			-			-
Активная не более				20(40)*	20(40)*	20(40)*	-	-
без добавок
с добавками			-			-
Не погасившиеся зёрна, %							-	-
Потери при прокаливании,%, не более							-	-
Степень дисперсности- остаток частиц, %, на ситах с сеткой:
№02, не более	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
№008,не более
Скорость гашения, мин:
быстрогасящаяся, до
среднегасящаяся, не более
медленногасящаяся, более
Содержание гидратной воды, %, не более
Влажность, %, не более

* В скобках указано содержание для доломитовой извести.

Печь загружают чередующимися слоями известняка и угля.

Процесс загрузки и выгрузки обожжённого материала идёт непрерывно. Обжигаемый известняк опускается вниз по шахте. Он вначале подогревается при температуре до 850 ^о С, затем обжигается при температуре от 850 до 1200^оС, потом при 900^оС и дальше охлаждается до 100 – 150^оС подаваемым снизу воздухом.

Обжиг является основной технологической операцией в производстве извести. С температуры 850 ^о С начинается декарбонизация известняка. Практически обжиг ведётся при температуре 1000 – 1200^оС. Реакция разложения идёт по схеме:

Дж

На декарбонизацию одного моля (100 г) затрачивается 178,58 кДж тепла.

При хранении и транспортировании негашёной комовой извести её следует оберегать от увлажнения.

Молотая негашёная известь. Молотую негашёную известь получают измельчением комовой извести в шаровых мельницах до удельной поверхности 3500 – 5000 см²/г. Целесообразно введение активных минеральных добавок – гранулированных шлаков, золы – уноса теплоэлектростанций, пуццоланов и др.

При взаимодействии молотой извести с водой образуется гидроксид кальция по схеме:

в результате чего она превращается в камневидное тело. Этот процесс называется гидратным твердением.

Насыпная плотность молотой извести составляет 900 – 1200 кг/м³. По сравнению с гашеной она имеет меньшую водопотребность, выделяет большее количества тепла, что ускоряет высыхание стен при применении её в штукатурных растворах. Схватывание строительных растворов составляет 30 – 60 мин. Ускоряют сроки схватывания введением добавки соляной кислоты, хлорида кальция и хлорида натрия. Для замедления сроков схватывания применяют добавки гипса, серной кислоты, ЛСТ.

Изделия из молотой извести имеют более высокую плотность и прочность,

чем из негашёной. Через 28 суток их прочность составляет 1 – 5 МПа.

Существенный недостаток молотой извести – пыление и вредность. Её следует хранить на складах с механизированной загрузкой и выгрузкой. Длительность хранения не должна превышать 5 – 10 суток. В бумажных битуминированных мешках срок хранения увеличивается до 15 суток.

Гидратная известь (пушонка) и известковое тесто. При обработке комовой извести водой происходит её гашение, в результате чего она распадается в порошок. Этот процесс протекает по реакции:

с выделением 65,5 кДж теплоты на один моль. Для гашения в пушонку требуется теоретически 32,13%, практически – 60 – 80 % воды от массы негашёной извести.

Гашение извести производится в гидраторе. Он состоит из семи барабанов диаметром 800 мм с вращающимися на валу лопастями. Измельчённая известь загружается в верхний барабан и смачивается водой. Затем подаётся к следующим барабанам, перемешиваясь при передвижении лопастями и гидратируясь в виде порошка.

Насыпная плотность гидратной извести составляет 400 – 500 кг/м³.

Отправляют её потребителю в мешках, цементовозах, контейнерах. При отсутствии централизованных поставок гидратной извести, возможно, ручное гашение комовой извести. Оно может выполняться методом опрыскивания или погружением в воду. По первому методу комовую известь насыпают слоями по 20 см на площадку, способную поглощать воду, и поливают водой из шланга с насадкой для разбрызгивания. И так до высоты 1,0 – 1,5 м. Сверху засыпают песком слоем 10 см. По второму методу куски негашёной извести помещают в проволочные корзины и погружают в воду, где выдерживают до прекращения выделения пузырьков воздуха. Затем известь разравнивают на площадке до высоты 1,0 – 1,5 м.

Гашение извести в тесто производится механизированным способом и может выполняться вручную. Вначале известь гасят в известковое молоко, а затем сгущают в известковое тесто. Наиболее совершенным является термо-

механический гаситель, состоящий из двух цилиндров, вставленных друг в друга с зазором 12мм. Внутренний цилиндр разделён на камеру гашения и камеру измельчения, заполненную шарами. Известь непрерывно загружается, перемешивается и измельчается во вращающемся барабане. Из пространства между цилиндрами нагретая вода забирается и подаётся во внутренний цилиндр. Затем известковое молоко сливается в отстойник и обезвоживается. При ручном гашении известь вначале гасится в известковое молоко в творильном ящике. Затем сливается через выпускное отверстие в творильную яму. Отверстие имеет две сетки: внутреннюю с ячейками до 50 мм и наружную – не более 2 – 3 мм. Они задерживают негашёные частицы крупных размеров. В творильной яме известь выдерживают не менее 10 суток. Лишняя вода отсасывается грунтом. На поверхности вызревшей извести появляются усадочные трещины. Хорошо выдержанное известковое тесто содержит 50% воды и имеет среднюю плотность 1400 кг/м³.

Затвердение растворов и бетонных смесей, приготовленных на гашеной извести, протекает в результате воздействия углекислоты. Этот процесс называется карбонатным твердением. Вначале происходит кристаллизация гидроксида кальция и затем образование карбоната кальция по схеме:

O.

Через месяц прочность растворов и бетонов составляет 0,5 – 1 МПа, через десятки и сотни лет – 5 - 7 МПа.

Применение воздушной извести. Воздушная известь является местным вяжущем. Применяют её для изготовления штукатурных и кладочных растворов, автоклавных изделий, красочных составов. Кроме того, её используют для изготовления известково – пуццолановых и известково – шлаковых вяжущих.