ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПУСКА И ОСТАНОВКИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБЪЕКТА ПРИ НОРМАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ. ОСОБЕННОСТИ ОСТАНОВКИ И ПУСКА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ
Подготовка к пуску
После проведения ремонта, оборудование и трубопроводы должны быть испытаны на плотность и прочность в соответствии с правилами, нормами, техническими условиями.
Испытание оборудования должно производиться с использованием инертных сред под руководством руководителя работ подрядчика с участием специалистов заказчика и оформлением акта о результатах проведенного испытания.
Перед началом испытания руководитель работ подрядчика и руководитель технологического объекта должны определить необходимые меры, обеспечивающие безопасность проведения испытаний.
Ответственность за безопасное проведение пневмо - или гидроиспытания несет руководитель работ подрядчика, производящего испытания.
Отремонтированное оборудование подвергается испытаниям в соответствии с действующими нормативными документами на прочность и плотность, и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность (сосуды и аппараты, трубопроводы, системы смазки и охлаждения), обкатке вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).
Испытания производятся с участием заказчика. В необходимых случаях на испытание и освидетельствование оборудования приглашаются работники технадзора, Ростехнадзора, лаборатории вибродиагностики.
После окончания индивидуальных испытаний отремонтированного оборудования и устранения выявленных дефектов заказчик производит в присутствии подрядчика комплексное испытание на герметичность технологической системы установки (блока) рабочим давлением в соответствии с нормативными документами.
Комплексное испытание оборудования объекта должно производиться согласно технологической инструкции. В инструкции должны быть схемы испытания отдельных узлов и объекта в целом с указанием величины давления испытания. Давление испытания не должно превышать разрешенного давления, указанного в паспорте оборудования.
Испытание должно проводиться инертным газом или водой.
До начала комплексного испытания должны быть установлены и задействованы все контрольно-измерительные приборы, приборы автоматики, оборудование безопасности (предохранительные клапаны, взрывные мембраны). Величина давления, а также продолжительность испытания должна быть зафиксирована самопишущими приборами.
Комплексное испытание оборудования объекта должен проводить обслуживающий персонал объекта под руководством начальника объекта.
Устранение дефектов, выявленных при испытании (замену прокладок, набивку сальников, подтяжку фланцевых соединений и т.д.), необходимо производить только после снятия давления на дефектном участке. После устранения дефекта данный участок должен быть испытан заново.
При положительных результатах испытания составляется акт испытания на герметичность аппаратов и трубопроводов установки.
Акт испытания должны подписывать лица, проводившие испытание (начальник объекта, старшие операторы, участвовавшие в испытании), механик объекта и мастер, руководивший дежурной бригадой ремонтников. Акт должен быть утвержден начальником производства.
После проведения всех ремонтных работ и комплексного испытания объекта, удовлетворительных результатов внешнего осмотра, наведения порядка на объекте (вывоз мусора, металлолома и т.д.), отсутствия замечаний по результатам проверки исполнительно-технической документации, документов по охране труда и промышленной безопасности (производственных инструкций и инструкций по охране труда, личных карточек прохождения инструктирования, обучения и проверки знаний по охране труда и т.п.), средств индивидуальной и коллективной защиты, заземления, молниезащиты, систем С и Б и автоматики, средств пожаротушения и т.д. рабочая комиссия подписывает акт сдачи объекта в эксплуатацию.
Перед сдачей объекта в эксплуатацию должны быть проверены и оформлены:
- акт испытания аппаратов и установленной на них арматуры на прочность, плотность и герметичность;
- акт испытания технологических трубопроводов и установленной на них арматуры на прочность, плотность и герметичность;
- акт испытания змеевиков печей на прочность, плотность и герметичность;
- акт ревизии и ремонта предохранительных клапанов (ППК);
- акт на ремонт и испытание запорной арматуры;
- акт опрессовки и исправности газоподогревателей, газовых вентилей, топливных и паровых задвижек (вентилей) и форсунок печей;
- акт проверки и испытания промканализации и гидрозатворов;
- акты проверки первичных средств пожаротушения, установок пожаротушения и пожарной сигнализации;
- акт ревизии ответственных резьбовых соединений на технологическом и машинном оборудовании с перечнем ответственных резьбовых соединений;
- акт проверки средств газозащиты и аварийных средств;
- акт проверки наружного и внутреннего освещения;
- акт испытаний на быстродействие, прочность и плотность закрытия исполнительных противоаварийных устройств;
- акт проверки средств связи и оповещения;
- акт исправности запасных выходов;
- акт проверки постоянно установленных заглушек с перечнем постоянных заглушек;
- акт о наличии технической документации;
- акт чистки маслобаков;
- акт проверки технического состояния производственных зданий;
- акт проверки состояния бездействующих и тупиковых участков трубопроводов с перечнем бездействующих и тупиковых участков трубопроводов;
- акт комплексного испытания на герметичность технологической системы (блока, установки);
- акт проверки и покраски заземляющих устройств;
- акт проверки системы вентиляции;
- акт очистки вентиляционных камер, воздуховодов, заборных шахт;
- акт полной проверки схем С и ПАЗ установки с программой комплексного опробования систем контроля, управления и ПАЗ;
- акта комплексного опробования технического состояния схем сигнализации и противоаварийной защиты установки;
- акт ревизии и испытания запорной и запорно-регулирующей арматуры;
- акт приёма-сдачи введённых в эксплуатацию новых систем С и ПАЗ с приложением необходимой документации;
- акт ревизии и испытания запорной и запорно-регулирующей арматуры с пневмоприводом;
- акт об окончании ревизии и осмотров сосудов, печей, трубопроводов, арматуры, НКО, зданий и сооружений;
- протокол проверки наличия цепи между заземлителями и заземлёнными элементами.
Перечисленные документы должны быть приложены к акту сдачи объекта в эксплуатацию.
На основании утвержденного генеральным директором акта сдачи технологического объекта в эксплуатацию и приказа, начальником производства пишется распоряжение о пуске объекта. В распоряжении указывается время начала пусковых работ и лицо, ответственное за безопасный пуск технологического объекта.
На пуск отдельных единиц оборудования начальником установки, после закрытия наряда-допуска, пишется распоряжение.
До пуска руководитель технологического объекта должен провести эксплуатационному персоналу целевой инструктаж по безопасному пуску объекта и о внесенных в процессе ремонта изменениях в технологическую схему и аппаратурное оформление с записью в личной карточке прохождения инструктирования, обучения и проверки знаний по охране труда.
Во время пуска технологического объекта не допускается производство, каких бы то ни было работ, не связанных с пуском, и нахождение посторонних лиц на территории объекта.
Технологическое оборудование и коммуникации принимаются из ремонта в эксплуатацию руководителем технологического объекта после тщательной проверки, снятия заглушек, испытания систем на герметичность, проверки работоспособности систем сигнализации, управления и ПАЗ, исправного технического состояния и требуемой эффективности работы вентиляционных систем и других требований, предусмотренных нормативно-технической документацией.
Опробование оборудования и трубопроводов производится во время холодной циркуляции.
На пуск установки, ответственным за пуск и вывод установки на нормальный технологический режим, издается распоряжение в вахтовом журнале с указанием последовательности операций пусковых работ. В вахтовом журнале также указываются дополнительные меры безопасности по охране труда, пожарной, газовой безопасности и промсанитарии (до вывода установки на нормальный технологический режим).
После подписания акта сдачи установки в эксплуатацию и получения распоряжения на пуск установки, производится разглушение трубопроводов, где временно были установлены заглушки на время простоя или ремонта установки.
Пуск объекта в работу
Чтобы пустить установку 36-1/1 в работу необходимо настроить циркуляции по трем направлениям:
1. Циркуляция по блоку регенерации растворителя из раствора асфальта через печь П-1 и эвапоратор Э-2а;
2. Циркуляция по блоку экстракции – колонна К-1 и регенерации растворителя из раствора деасфальтизата – испарители Э-1,1а,1б, эвапоратор Э-1в, конденсаторы воздушного охлаждения КВО -1,2,3,4, погружные конденсаторы-холодильники Т-4,8 и емкости Е-1/1,2,4;
3. Циркуляция растворителя в блоке низкого давления отпарных колонн К-2, К-3, конденсатора смешения Т-5, ресивера Е-8 и дебутанизатора Е-9;
О пуске установки поставить в известность диспетчера завода, начальника смены газокаталитического производства, старших операторов промежуточного парка масляных дистиллятов (ППМД), установок ТК-2,3, 21-10, АВТМ-1,2,9, битумной установки 19/3, сменного мастера участка водоснабжения и канализации, сменного мастера участка теплоснабжения сервисного производства.
Включить в работу все необходимые приборы КИП и А.
Перед приемом пропановой фракции и экстракта произвести тщательный осмотр трубопроводов и аппаратов, подлежащих заполнению, проверить закрытие всех дренажей.
Циркуляция по 1-му направлению:
1) Принять в емкость Е-15 масляные фракции с установок АВТМ или экстракт селективной очистки масел из ППМД (далее экстракт). Начать заполнение эвапоратора Э-2а экстрактом по схеме 1 – из емкости Е-15 насосом Н-7 (Н-2,2р) через змеевик печи П-1;
2) После заполнения эвапоратора Э-2а экстрактом до 50% от шкалы прибора, поступление экстракта в Э-2а прекратить, настроить циркуляцию экстракта через печь П-1 и Э-2а насосом Н-7 (Н-2,2р) по схеме 2. Проверить трубопроводы, печь и эвапоратор на отсутствие пропусков.
3) Произвести розжиг форсунок печи.
4) После розжига форсунок печи произвести горячую циркуляцию с целью выпарки воды, оставшейся в змеевике печи после гидроиспытания. Для этого необходимо повысить температуру циркулирующего через змеевик экстракта до 140ºС, со скоростью не более 50 ˚С/час, и образовавшийся водяной пар вывести через эвапоратор Э-2 в атмосферу, а конденсат – через дренаж в промканализацию по схеме 3. Выпарку необходимо проводить до исчезновения парения из Э-2.
Циркуляция по 2-му направлению:
1) Заполнить пропановой фракцией аппараты: К-1, Э-1, Э-1а, Э-1б, Э-1в, КВО-1,2,3,4, Т-4,8, емкости Е-1/1,2,4 и вытеснить воздух через колонну К-1, коллектор Т-4, смотровые вентили на емкостях Е-1/1, Е-1/2, Е-1/4 в атмосферу по схеме 4. Прием пропановой фракции осуществлять из цеха №8 реагентного хозяйства. Проверить трубопроводы и аппараты на отсутствие пропусков. Вытеснение воздуха в общезаводской факельный трубопровод запрещается.
Подъем давления в аппаратах осуществлять согласно таблице 6
Таблица 6
| Аппарат | Скорость подъема давления, кгс/см2 в час |
| Экстракционная колонна К-1 | |
| Испарители: Э-1, Э-1а, Э-1б | 5,0 |
| Емкости Е-1/1, Е-1/2, Е-1/4 | 5,0 |
| Эвапораторы: Э-2, Э-2а, Э-1в | 5,0 |
| Отпарные колонны К-2, К-3 | 1,0 |
| Конденсатор смешения Т-5 | 1,0 |
| Рессивер Е-8 | 1,0 |
| Дебутанизатор Е-9 | 1,0 |
2) После вытеснения воздуха из системы и заполнения аппаратов пропановой фракцией – настроить циркуляцию через колонну К-1, испарители Э-1,1а,1б, эвапоратор Э-1в, КВО-1,2,3,4, Т-4,8 и емкости Е-1/1,2,4 насосом Н-12 по схеме 5. Проверить трубопроводы и аппараты на отсутствие пропусков. Подать пар в змеевик колонны К-1 и пучки испарителей согласно технологической инструкции (раздел 5), а также направить воду в ящики погружных конденсаторов-холодильников Т-4,8. На данном этапе необходимо сбалансировать потоки входа и выхода пропановой фракции в емкости Е-1/1 (Е-1/2, Е-1/4), повысить и поддерживать давление в колонне К-1 в пределах 26-28 кгс/см², а в емкостях Е-1/1,2,4 – 12-14кгс/см².
После того, как установиться требуемое давление и постоянный уровень в емкости Е-1/1,2,4, необходимо пустить в работу насос Н-3 (Н-20) по той же схеме, а насос Н-12 остановить. Производительность по растворителю следует повышать постепенно до 100 м³/час, не нарушая режима увеличения давления в аппаратах. Температура и давление в аппаратах не должны превышать регламентированных значений.
Циркуляция по 3-му направлению:
1) Перед пуском компрессора Н-1/1(Н-1/2) необходимо:
- подать воду в конденсатор смешения Т-5;
- подать водяной пар в колонны К-2 и К-3;
- перепустить необходимое количество пропановой фракции из испарителя Э-1б в К-2 для создания давления на приёме компрессора (0,3-0,8 кгс/см²);
2) Пустить компрессор Н-1/1(Н-1/2) в работу по схеме 6, установив задание на регуляторе давления (РД) в Т-5 от 0,5 до 0,7 кгс/см².
После выполнения всех мероприятий по трем направлениям сырьевым насосом Н-15/1(Н-15/1р), для проверки проходимости и заполнения трубопровода от Н-15 до К-1, подать экстракт из Е-15, затем сырье из емкости Е-15а, установки 36-1/2, в колонну К-1, увеличивая расход сырья постепенно с 15 до 25 м³/час. При этом нужно учитывать температуру сырья поступающего в колонну К-1 и принять меры по поддержанию температурного режима (сократить расход водяного пара в змеевик колонны) и давления в колонне К-1.
При заполнении уровня в колонне К-1 более 10% от шкалы прибора вывести раствор асфальта через печь П-1 в Э-2а по схеме 7, увеличивая температуру на выходе продукта из змеевика печи до 240°С со скоростью не более 50 ˚С/час.
По мере наполнения эвапоратора Э-2а вывести раствор асфальта в отпарную колонну К-3, далее насосом Н-5 (Н-5р) по линии деасфальтизата с установки 36-1/1 в резервуар ППМД. При достижении температуры выводимого из К-3 асфальта 200°С – вывести данный поток в мазутопровод. Температурный режим в К-3 необходимо выдерживать согласно нормам технологического регламента.
Аналогично, по мере наполнения испарителя Э-1б раствор деасфальтизата вывести в отпарную колонну К-2, далее насосом Н-4 (Н-4р) по линии деасфальтизата с установки в резервуар ППМД. Температурный режим в К-2 необходимо выдерживать согласно нормам технологического регламента.
После получения деасфальтизата требуемого качества установить производительность установки согласно нормам технологического регламента.
После полного вывода установки на режим тщательно проверить газовые задвижки, вентили, фланцевые соединения. Установить стандартные заглушки на дренажах и воздушниках согласно "Инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ на объектах ОАО «Новойл»".
Особенности пуска установки в зимнее время
Перед пуском установки необходимо:
1. Проверить на герметичность и проходимость трубопроводы системы паротушения.
2. Проверить проходимость систем «пар под колонны» и «пар на стояк» путем принятия пара в систему, с последующим вытеснением его из трубопроводов воздухом.
3. Проверить исправность системы пенотушения и проходимость пенного раствора по трубопроводам во все точки путем включения насоса с последующей его остановкой и удалением раствора из трубопроводов воздухом.
4. Убедиться в исправности лафетных стволов и в проходимости воды к ним.
5. Осмотреть всю запорную арматуру и трубопроводы, подвергшиеся пропарке и промывке водой с целью выявления трещин, размороженных участков и выдавленных прокладок.
6. Во время пуска установки линии, не участвующие в циркуляции, подвергать прокачке горячим н/продуктом с целью проверки герметичности и проходимости трубопроводов и удаления воды из системы.
7. Вести постоянный контроль за аппаратами и трубопроводами, чтобы убедиться в отсутствии оставшихся размороженных участков трубопроводов.
8. Пуск (остановка) или испытание на герметичность аппаратов в зимнее время, т.е. повышение (понижение) давления в сосуде при повышении (понижении) температуры стенки аппарата, должны осуществляться в соответствии с "регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытание на герметичность сосудов" (приложение 17 к ОСТ 26-291-94 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия").
При пуске установки в зимнее время необходимо осуществлять постоянный контроль над трубопроводами:
- перекачивающими нефтепродукты (особенно тяжелого фракционного состава – такие как – гудрон, асфальт);
- оборотной воды;
- водяного и отработанного пара;
- растворителя (пропановой, пропан-изобутановой фракции).
Периодичность осмотра трубопроводов должна составлять:
- при температуре выше минус 25˚С – каждые 2 часа;
- при температуре ниже минус 25˚С – каждые 30 минут;