Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

Операция «Токарная».

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

1. Глубина резания –t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

. (5)

 

По [5. табл. П 2.11.] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

 

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ, (6)

 

[5. табл. П.2.11.] (7)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6],

п_υ= 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

 

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

 

об/мин (8)

 

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 500 об/мин.

6. Пересчитываем скорость резания,V_Ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

 

(9)

 

Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача - S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11] выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1[5. табл. П 2.5.].

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

К_υ = 1

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

6.Пересчитываем скорость резания,V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

 

.

 

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50. Шероховатость Ra = 0,63 мкм.

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали ХВГ. Заготовка- «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Операция «Токарная».

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

1. Глубина резания –t, мм

t = 1,39 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача-S мм/об

S = 0,6 мм/об [5. табл. П 2.7.].

3. Скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

σ_в = 750 МПа

С_υ = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5.],

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.],

п_υ= 1 [5. табл. П 2.2.],

К_r = 1 [5. табл. П 2.2.].

 

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

 

об/мин

 

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 800 об/мин.

6. Пересчитываем скорость резания,V_Ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

 

 

Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

1.Глубина резания –t, мм

t = 0,44 мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Подача - S мм/об

S =0,144 мм/об. [5. табл. П 2.10.].

3.Рассчитываем скорость резания – Vм/мин

По [5. табл. П 2.11.]. выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ, m.

С_υ =420,

х =0,15,

у = 0,20,

m = 0,20.

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_пυ = 1 [5. табл. П 2.5)

К_иυ = 1 [5. табл. П 2.6.].

п_υ = 1; Кr = 1 [5. табл. П 2.2.].

К_υ = 1

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1600 об/мин.

6.Пересчитываем скорость резания,V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

 

 

 

Расчет режимов резания на отверстие диаметром 40^+0,025. Шероховатость Ra = 6,3 мкм. Исходные данные: деталь «втулка» из стали ХВГ. Заготовка – «прокат». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Режущий инструмент – сверло спиральное, зенкер, развертка. Инструментальный материал – быстрорежущая сталь Р6М5

 

Операция «Сверлильная».

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

1.Глубина резания , мм

, мм (данные берутся из расчета припусков).

2. Находим подачу S, мм/об [5. табл. П 2.16.].

S=0,28 – 0,33мм/об принимаем S = 0,29 мм/об.

1. Рассчитываем скорость резания V м/мин

2. . (10)

Т – период стойкости, мин [5. табл. П 2.21]

Т = 45 мин.

Находим неизвестные [5. табл. П 2.19.].

С_v = 9,8,

q = 0,40,

y = 0,5,

m = 0,2.

Находим поправочные коэффициенты:

,

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал [5. табл. П 2.1-П 2.4.].

[5. табл. П 2.1.]. (11)

,

К_ИV –коэффициент на инструментальный материал

[5. табл. П 2.6.].

К_1V – коэффициент, учитывающий глубину сверления:

[5. табл. П 2.22.].

Подставляем значения в формулу:

м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин.

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 200 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин:

м/мин.

Переход 2. Растачивание чистовое отверстия 1.

1.Скорость резания V= 150, мм [5.табл. П 2.13].

2.Расчитываем скорость вращения шпинделя n об/мин

об/мин,

3. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

4. Пересчитываем фактическую скорость резания V м/мин

м/мин.

 

2.3 Определение норм времени

Исходные данные: деталь «Втулка». Длина обрабатываемой поверхности 7 мм, диаметр 80. Заготовка – «прокат» из стали ХВГ. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.

 

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин, (12)

l_р.х = 7 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 2,6 мм – величина врезания и перебега инструмента [5. табл. П 3.17.].

n = 500 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,6 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,09 мин [5. табл. П 3.9.]

 

Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 7 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 2,6 мм – величина врезания и перебега инструмента [5. табл. П 3.17.].

n = 1000 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,144 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп2 = 0,09 мин [5. табл. П 3.9.].

 

 

Исходные данные: деталь «Втулка». Длина обрабатываемой поверхности 21 мм, диаметр 50. Заготовка – «прокат» из стали ХВГ. Обработка производится на токарном станке. Приспособление – токарный патрон.

 

Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.

Резец проходной. Угол резца в плане φ = 45°.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 21 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

n = 800 об/мин - частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,6 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,09 мин [5. табл. П 3.9.].

 

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали ХВГ. Заготовка – «прокат». Обработка производится на вертикально-сверлильном станке. Приспособление – тиски пневматические с призматическими губками.

 

Переход 1. Сверлить отверстие 1.

Сверло спиральное.

1. Основное время

мин,

l_р.х = 28 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).

l_вр,пер = 6 мм – величина врезания и перебега инструмента [5. табл. П 3.18.].

n = 200 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания).

S_об = 0,29 мм/об - подача на оборот (по расчету режимов резания).

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

Т_всп1 = 0,1 мин [5.табл. П 3.11.].

 

3 Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции и принципа работы мерительного устройства

Штангенциркули

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89, Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ 166-89, Паспорт ШЦ-II-250.00.000 ПС

НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ
Штангенциркуль типа ШЦ-II ГОСТ 166-89 предназначен для измерения наружных и внутренних размеров и разметочных работ. Диапазон измерений 0-250 мм, значение отсчета по нониусу 0,05 и 0,1 мм.

Пример обозначения при заказе штангенциркуля со значением отсчета по нониусу 0,05 мм:

ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.

То же, со значением отсчета по нониусу 0,1 мм класса точности 2:

ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ 166-89