Некоторые особенности Д16 в сравнении с другими сплавами: среди деформируемых легких сплавов наибольшее распространение в приборостроении и машиностроении нашли стареющие алюминиевые и магниевые сплавы как обладающие наиболее благоприятным комплексом физико-механических свойств.
Изучению связи между структурным состоянием и прочностными свойствами стареющих алюминиевых сплавов посвящено большое количество работ. Исследован механизм распада пересыщенных твердых растворов и последовательность выделений зон Гинье- Престона, метастабильных и стабильных фаз, предложены теории предела текучести и деформационного упрочнения дисперсионно-твердеющих сплавов. Однако вопросы связи между изменением структуры и показателями сопротивления микропластическим деформациям алюминиевых и магниевых сплавов мало изучены и совершенно недостаточно освещены в литературе. Ниже приведены экспериментальные данные по этому вопросу применительно к сплавам, наиболее часто используемым в приборостроении и машиностроении.
В качестве порошковых материалов используется порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытие требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.
Достоинства.
Газодинамический метод нанесения металлических покрытий обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционными методами. Эти преимущества состоят в следующем:
- покрытие наносится в воздушной атмосфере при нормальном давлении, при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха;
- при нанесении покрытий оказывается незначительное тепловое воздействие на покрываемое изделие;
- технология нанесения покрытий экологически безопасна (отсутствуют высокие температуры, опасные газы и излучения, нет химически агрессивных отходов, требующих специальной нейтрализации);
- не требуется подогрев покрываемого изделия;
- при отсутствии на подложках пластовой ржавчины или окалины на металлическом изделии не требуется тщательной подготовки поверхности (при воздействии высокоскоростного потока частиц происходит очистка поверхности от технических загрязнений, масел, красок и активация кристаллической решетки материала изделия);
- поток напыляемых частиц является узконаправленным и имеет небольшое поперечное сечение. Это позволяет, в отличие от традиционных газотермических методов напыления, наносить покрытия на локальные (с четкими границами) участки поверхности изделий;
- возможно нанесение многокомпонентных покрытий с переменным содержанием компонентов по его толщине;
- оборудование отличается компактностью, мобильностью, технически доступно практически для любого промышленного предприятия, может встраиваться в автоматизированные линии, не требует высококвалифицированного персонала для своей эксплуатации;
- путем простой смены технологического режима оборудование позволяет проводить микроэрозионную (струйно-абразивную) обработку поверхностей для последующего нанесения покрытий или достижения декоративного эффекта;
- возможно нанесение различных типов покрытий с помощью одной установки;
- возможно использование оборудования в полевых условиях.
Широкий спектр областей применения и высокие эксплуатационные качества различных покрытий были неоднократно подтверждены как в лабораторных условиях, так и в условиях практической эксплуатации покрытий. Некоторые из задач по нанесению покрытий, которые решаются с помощью оборудования ДИМЕТ®, являются уникальными. Решение таких задач другими способами и с применением другого оборудования оказывается практически невозможным.
|
|
|
|
Состав покрытий.
В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.
Основные свойства покрытий:
- высокая адгезия (30-100 МПа);
- высокаякогезия (30-100 МПа);
- однородность покрытий;
- низкая пористость (1-3%);
- плотное соединение покрытия с защищаемой основой без зазоров и полостей, с надежным электрогальваническим контактом покрытия и основы;
- шероховатость поверхности покрытий составляет Rz = 20-40 и обеспечивает высокую прочность закрепления на них лакокрасочных материалов;
- толщина может быть любой и обеспечивается технологическим режимом нанесения;
- покрытия могут обрабатываться всеми известными способами механообработки;
- при специальной термообработке некоторые покрытия могут приобретать дополнительные или новые свойства;
- покрытия могут наноситься на поверхности изделий из любых металлов, а также керамики и стекла.
Типы покрытий.
|
|
К настоящему времени разработаны несколько типов покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля:
- антикоррозионные покрытия;
- покрытия с низкой газопроницаемостью (герметизирующие);
- композитные покрытия из смеси металлов и керамики для восстановления формы и размеров деталей;
- электропроводящие покрытия;
- покрытия со специальными свойствами.
Структура покрытий.
Структура покрытий представляет собой однородный металлический слой (в случае чисто металлических покрытий, создаваемых из одного металла) или металлический слой, структурированный частицами другого металла или керамики.
https://neftegas.info/territoriya-neftegaz/1419-vysokie-trebovaniya-k-kachestvu-trub-i-novye-tehnologii-ih-montazha-kak-odno-iz-napravleniy-povysheniya-nadezhnosti-truboprovodnoy-seti.html