Техническое нормирование устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов – рабочего времени, сырья, материалов и т. д. (ГОСТ 3.1109–82).
Нормой называются регламентируемые затраты ресурса, необходимые для выполнения операции в нормальных производственных условиях.
Норма ресурса может быть установлена аналитическим или статистическим методом.
Наиболее прогрессивный метод – аналитический (расчетный), так как он учитывает передовую технологию, современное оборудование, нормальные условия и организацию труда надлежащей квалификации. Для расчета используют аналитические зависимости, соответствующие видам обработки.
Расчеты могут вестись дифференцированным способом или на основе укрупненных нормативов. Дифференцированный способ заключается в разделении операции на отдельные движения или действия (микроэлементы трудового процесса) и определении затрат ресурса на каждое из них. Затем следует суммирование полученных величин норм. Метод называют также микроэлементным и применяют, как правило, в массовом производстве.
Назначение норм на основе укрупненных нормативов значительно упрощает и сокращает по времени процедуру нормирования. В этом случае, норму ресурса на операцию определяют суммированием нормативов по каждому укрупненному комплексу приемов (например – основное, вспомогательное, подготовительно-заключительное время). Наиболее часто укрупненные нормативы применяют в единичном и мелкосерийном производстве.
Определение затрат ресурса опытно-статистическим методом основывается на данных о фактических затратах на операцию или процесс в целом в сопоставимых условиях. Исходные материалы обычно представлены в виде таблиц справочников.
Нормы времени
Затраты времени на выполнение операций технологического процесса, называемого штучно-калькуляционным временем, слагаются из доли подготовительно-заключительного времени и штучного времени.
Подготовительно-заключительное время затрачивается на подготовку к изготовлению партии изделий. Подготовительные работы включают получение задания и ознакомление с ним, изучение чертежей и технологической документации, подготовку рабочего места, настройку оборудования, сдачу изготовленных изделий и прочие работы, относящиеся ко всей партии.
Штучное время представляет собой сумму четырех слагаемых: основного технологического времени, вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и дополнительного времени.
Основное технологическое время — это время непосредственного воздействия на объект производства: изменение формы, размеров, состояния поверхностного слоя, структуры материала при обработке заготовки или соединение деталей в сборочную единицу, их закрепление и прочие действия в процессе сборки изделия.
Если перечисленные воздействия производятся с помощью оборудования (станка, пресса, печи, сборочной машины) и без участия человека, основное технологическое время называют машинным. При выполнении подобных действий вручную основное технологическое время называют ручным. Если воздействия производятся с помощью машины, но с участием человека, основное технологическое время называют машинно-ручным.
Вспомогательное время затрачивается на переходы, сопутствующие процессу непосредственного воздействия на объект производства. К такого рода переходам относят установку и закрепление заготовок для обработки, снятие их после обработки, пуск и остановку оборудования, подвод к заготовке инструмента и отвод его и т.д.
Сумму основного технологического и вспомогательного времени называют оперативным временем. Время обслуживания рабочего места представляет собой время, затрачиваемое работающим на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии. Его подразделяют на две части: время технического и время организационного обслуживания рабочего места. Время технического обслуживания затрачивается на поднастройку технологической системы, смену затупившегося инструмента, удаление стружки с рабочих органов станка, приспособления.
Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается на смазывание и чистку оборудования, удаление стружки с рабочего места и приведение его в порядок.
Время дополнительное выделяется на отдых и регламентируется условиями работы (тяжестью и интенсивностью труда). При нормальных условиях работы нормируется лишь время на личные потребности.
Норма времени может быть установлена расчетным, укрупненных нормативов, статистическим или опытным методом.
Норма времени, определяемая расчетом, ориентирована на передовую технологию, исправное оборудование, нормальные условия и организацию труда надлежащей квалификации.
Подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на всю партию изготовляемых изделий, устанавливают по нормативам, учитывающим тип и размеры технологического оборудования, особенности применяемых приспособлений, конструкцию и массу заготовок и т.п. В массовом производстве, стабильно производящем в больших количествах одинаковую продукцию, доля подготовительно-заключительного времени практически сводится к нулю и не включается в норму времени. При определении нормы штучного времени технологическую операцию расчленяют на элементы, составляющие ее (переходы, рабочие хода и приемы). В сумме поэлементные нормативные затраты времени дают норму оперативного времени. Норму основного технологического времени на выполнение перехода, если оно является машинным, определяют расчетом. При всех станочных работах норма машинного времени представляет собой отношение произведения пути рабочего хода инструмента и числа рабочих ходов к его минутной подаче.
Норма вспомогательного времени охватывает затраты времени на вспомогательные приемы, необходимые для осуществления перехода. Чаще такие приемы выполняют вручную и назначают затраты времени по нормативам. В нормативах указаны нормы времени, например, на установку и снятие заготовок разных размеров и массы, подвод режущего инструмента к заготовке, включение и отключение рабочей подачи, отвод инструмента в исходное положение и др.
Вспомогательные переходы могут быть механизированы и автоматизированы. Например, установку и снятие заготовок может выполнять робот, инструмент к заготовке может подводиться с использованием механизма ускоренной подачи и т.п. В таких случаях имеется возможность норму вспомогательного времени на выполнение перехода рассчитать.
Нормы времени обслуживания рабочего места и времени дополнительного устанавливают в процентах от оперативного времени в соответствии с нормативами.
Рассчитанные изложенным методом нормы проверяют, уточняют при внедрении технологического процесса и сохраняют до внесения в технологический процесс какого-либо усовершенствования. Всякое улучшение технологического процесса сопровождается пересмотром норм времени. Расчетный метод нормирования трудоемок, вследствие чего его чаще применяют в массовом производстве. По мере того, как число одинаковых изделий, подлежащих изготовлению, уменьшается, должны сокращаться и расходы на нормирование. В таких случаях рационально пользоваться методом укрупненных нормативов, создаваемых на базе расчетного метода.
Для разработки таких нормативов группируют близкие по служебному назначению детали, но отличающиеся размерами, например, гладкие втулки, кольца, фланцы, зубчатые колеса одной степени точности и т.п. Используя расчетный метод, нормируют операции технологических процессов изготовления отдельных представителей групп.
При использовании статистического метода норму времени устанавливают на основании статистических данных о затратах времени на выполнение аналогичных операций на станках одинакового типоразмера.
Свое название опытный метод нормирования получил в связи с тем, что нормирование поручается лицу, обладающему большим производственным опытом и использующему его при назначении нормы времени.
Оба метода получили название суммарного нормирования, так как нормы времени устанавливают сразу на всю операцию без раскрытия структуры затрат времени. К тому же эти методы учитывают уровень производительности труда, достигнутый в прошлом, и не учитывают возможностей новой техники и более совершенной организации производства. Несмотря на столь существенные недостатки, статистический и опытный методы нормирования используют в мелкосерийном и единичном производствах, так как они требуют малых затрат времени и расходов на нормирование.
Трудоёмкость и себестоимость выполнения технологических операций является критериями эффективности технологического процесса. Трудоёмкость определяется на основе технологических норм.
Техническая норма выработки – величина, обратная норме времени, выражающая количество изделий, выпускаемых в единицу времени.
Штучное время tш – норма времени на выполнение операций по обработке одной детали или сборочной единицы.
tш = tо+ tв+ tт+ tорг+ tп,
tо – основное (технологическое) время;
tв – вспомогательное время;
tт – время технического обслуживания рабочего места;
tорг – время организационного обслуживания рабочего места;
tп – время перерывов.
Время технического обслуживания, затрачивается на смену инструмента, его правку, регулировку и подналадку станка и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы;
Время организационного обслуживания, включает: затраты на уход за рабочим местом в течении смены (смазка и чистка механизмов, раскладка и уборка инструмента, уборка рабочего места);
tт и tорг определяют по нормативам ≈ (4…8 %) tоп;
Время перерывов (на отдых, личные надобности) tп ≈ 2,5 % tоп.
Время tо – затрачивается непосредственно на изменение размеров, формы и т.д. детали или присоединение при сборке.
tо = lp i / Sм,
где lp – расчётная длина, мм (длина хода в направление подачи);
i – число рабочих ходов инструмента;
Sм – минутная подача инструмента мм/мин.
Время tв – затрачивается на действие, сопровождающее выполнение основной работы (закрепление, снятие заготовки или собираемого узла, пуск и остановку станка, переключение режимов обработки и т.д.); tв < 5 %tо.
Сумма основного и вспомогательного времени – оперативное время:
tоп= tо+ tв,
При изготовления изделий партиями (серийное производство) учитывают также подготовительно-заключительное время tп.з.
В него входят: получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования, сдача работы, установка и снятие специальных приспособлений (их наладка) и не зависит от размера партии.
В единичном производстве tп.з учитывается при расчёте штучного времени, а в массовом не учитывается вообще.
Штучное и подготовительно-заключительное время образуют норму штучно-калькуляционного времени tш.к
tш.к = tп.з / n + tш,
где n – число деталей в партии.
На основе норм времени определяют расценки операций, количество оборудования, осуществляют планирование производственного процесса.
Определение основного (технологического) времени. Основное (технологическое) время 
затрачивается на непосредственное изменение размеров, формы, физико-механических свойств и внешнего вида обрабатываемой заготовки.
Расчет основного времени производится по формулам, установленным на основании кинематики данного способа обработки и выбранных режимов резания и приведены в табл. 1-2.
Таблица 1
Расчет основного технологического времени обработки отдельных поверхностей и нормативы вспомогательного времени,связанного с переходом.
(токарные, токарно-винторезные и токарно-револьверные станки)
| Расчет основного технологического времени обработки отдельных поверхностей по переходам и технологическим операциям | Вспомогательное время, связанное с переходом, мин | ||||
| Схема обработки. Технологическая операция или технологический переход | Формула для определения основного времени, мин | Наиболее вероятные режимы резания (Сталь 45) | Измеряемый размер, мм | Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм | |
| Время, мин | |||||
| Внешнее обтачивание цилиндрических поверхностей
| Черновое за один проход
Чистовое за один проход
| До 25 25 – 100 100 - 300 | 0,27 0,33 0,40 | 0,30 0,38 0,45 |
| Подрезка торца сплошного сечения
 
| Черновое
Чистовое
| До 100 100…300 св. 300 | 0,31 0,43 0,50 | 0,35 0,49 0,55 |
| Подрезка торца сплошного сечения (торцовое обтачивание колец)
| Черновое
Чистовое
| До 100 100…300 св. 300 | 0,31 0,43 0,50 | 0,35 0,49 0,55 |
| Растачивание
| Черновое
| До 25 25…100 100…300 | 0,38 0,60 0,80 | 0,43 0,70 0,95 |
Чистовое
| До 25 25…100 100…300 | 0,55 0,75 0,95 | 0,60 0,90 1,20 | ||
| Сверление отверстий диаметром до 20 мм
 , 
| 
| 
| 0,21 0,31 0,50 | 0,26 0,38 0,60 |
| Рассверливание (20 – 70 мм)
, 
| 
| 0,11 | 0,14 |
Таблица 2
Расчет основного времени обработки отдельных поверхностей и нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом.
(вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки)
| Расчет основного технологического времени обработки отдельных поверхностей по переходам и технологическим операциям | Вспомогательное время, связанное с переходом, мин | |||||
| Схема обработки. Технологическая операция или технологический переход | Формула для определения основного времени, мин | Наиболее вероятные режимы резания (Сталь 45) | Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия, мм | |||
| Время, мин | ||||||
| Сверление (до 20 мм)
| 
| 0,06 | 0,08 | 0,08 | 0,10 |
| Рассверливание (20 – 70 мм)
| 
| 0,06 | 0,08 | 0,08 | 0,10 |
Нормативы вспомогательного времени. Вспомогательное время – время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работ, относящихся к основному времени. Устанавливают норму вспомогательного времени по нормативам, определив комплекс приемов, необходимых для выполнения операций. При этом необходимо исходить из габаритов детали, способа установки и закрепления детали, а также действий, которые должен произвести рабочий в процессе обработки детали.
Вспомогательное время включает: время на установку и снятие детали, время связанное с переходом или обрабатываемой поверхностью, время на контрольные измерения обработанной поверхности.
Нормативы времени на установку и снятие детали предусматривают выполнение следующих работ:
– установить и закрепить деталь;
– включить станок;
– выключить станок;
– открепить деталь, снять деталь;
– очистить установочное приспособление от стружки.
В качестве главного фактора продолжительности времени установки и снятия детали принята масса детали. Кроме этого фактора в нормативах учитываются способ крепления и тип приспособления для установки и закрепления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.
Нормативами предусматривается установка деталей вручную массой до 20 кг и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.
Таблица 3
Время на установку и снятие детали, мин
(Токарно-винторезные и токарно-револьверные станки)
| Способ установки детали и характер выверки | Масса детали, кг | |||||||||||||
| 0,3 | 1 | 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | ||||||||
| Заготовка индивидуальная | ||||||||||||||
| В самоцентрирующем (трехкулачковом) патроне | ||||||||||||||
| в кулачках | без выверки | 0,26 | 0,38 | 0,55 | 0,68 | 0,82 | 1,00 | 1,20 | ||||||
| с выверкой по мелку | 0,70 | 0,80 | 0,96 | 1,15 | 1,30 | 1,55 | 1,90 | |||||||
| с выверкой по индикатору | 1,40 | 1,65 | 1,90 | 2,30 | 2,70 | 3,10 | 3,80 | |||||||
| в кулачках с поджатием задним центром (без люнета) | без выверки | 0,37 | 0,49 | 0,66 | 0,80 | 1,00 | 1,15 | 1,50 | ||||||
| с выверкой по мелку | 0,68 | 0,83 | 1,20 | 1,40 | 1,60 | 1,90 | 2,20 | |||||||
| в кулачках с разрезной втулкой | 0,33 | 0,46 | 0,62 | 0,78 | 0,93 | – | – | |||||||
| В цанге (цанговой оправке) | ||||||||||||||
| без выверки | 0,17 | 0,20 | 0,25 | 0,31 | 0,38 | 0,45 | 0,55 | |||||||
| с выверкой по мелку | 0,44 | 0,52 | 0,62 | 0,74 | 0,86 | 0,97 | 1,20 | |||||||
| В четырехкулачковом патроне | 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | |||||||||
| в кулачках детали цилиндрической формы | без выверки | 0,95 | 1,05 | 1,21 | 1,43 | 1,70 | ||||||||
| с выверкой рейсмусом | 1,48 | 1,70 | 2,00 | 2,30 | 2,70 | |||||||||
| с выверкой по индикатору | 2,10 | 2,50 | 2,90 | 3,40 | 4,00 | |||||||||
| в кулачках детали фасонные и коробчатой формы | без выверки | 1,20 | 1,40 | 1,60 | 1,90 | 2,20 | ||||||||
| с выверкой рейсмусом | 2,00 | 2,40 | 2,90 | 3,30 | 4,00 | |||||||||
| с выверкой по индикатору | 2,90 | 3,30 | 4,00 | 4,60 | 5,40 | |||||||||
| в кулачках с поджатием задним центром (без люнета) | без выверки | 1,10 | 1,30 | 1,50 | 1,80 | 2,20 | ||||||||
| с выверкой рейсмусом | 1,70 | 2,00 | 2,30 | 2,60 | 3,10 | |||||||||
| с выверкой по индикатору | 2,20 | 2,80 | 3,20 | 3,70 | 4,40 | |||||||||
| В центрах (грибках, ершах) | 0,3 | 1 | 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | |||||||
| без люнета | с надеванием хомутика | 0,33 | 0,43 | 0,55 | 0,62 | 0,70 | 0,88 | 1,2 | ||||||
| без надевания хомутика | 0,22 | 0,27 | 0,35 | 0,38 | 0,42 | 0,53 | 0,74 | |||||||
| с люнетом | с надеванием хомутика | 0,56 | 0,66 | 0,79 | 0,86 | 0,92 | 1,15 | 1,50 | ||||||
| без надевания хомутика | 0,45 | 0,52 | 0,60 | 0,64 | 0,70 | 0,88 | 1,20 | |||||||
| На центровой оправке | 0,3 | 1 | 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | |||||||
| на гладкой или шлицевой с надеванием детали | свободном | 0,38 | 0,50 | 0,65 | 0,78 | 0,93 | 1,10 | 1,30 | ||||||
| неподвижном | 0,64 | 0,84 | 1,00 | 1,30 | 1,50 | 1,70 | 2,10 | |||||||
| на оправке с гайкой | с быстросъемной шайбой | 0,63 | 0,80 | 1,00 | 1,20 | 1,40 | 1,60 | 2,00 | ||||||
| с простой шайбой | 0,80 | 1,00 | 1,25 | 1,50 | 1,70 | 2,00 | 2,40 | |||||||
| на разжимной оправке с зажимом | гайкой | 0,60 | 0,77 | 0,93 | 1,10 | 1,25 | 1,40 | 1,60 | ||||||
| гидропластом | 0,48 | 0,62 | 0,77 | 0,95 | 1,10 | 1,25 | 1,50 | |||||||
| Заготовка - пруток | ||||||||||||||
| В самоцентрирующем (трехкулачковом) патроне или цанговом патроне | Длина выдвижения прутка, мм | Диаметр прутка, мм | ||||||||||||
| До 20 | 20…30 | 30…50 | Св. 50 | |||||||||||
| установка прутка | по упору или произвольно | до 50 | 0,28 | 0,32 | 0,37 | 0,40 | ||||||||
| 50 - 100 | 0,31 | 0,35 | 0,41 | 0,45 | ||||||||||
| 100 - 200 | 0,35 | 0,40 | 0,46 | 0,50 | ||||||||||
| 200 - 300 | – | 0,42 | 0,50 | 0,55 | ||||||||||
| по линейке или шаблону | до 50 | 0,36 | 0,40 | 0,45 | 0,48 | |||||||||
| 50 - 100 | 0,38 | 0,43 | 0,40 | 0,53 | ||||||||||
| 100 - 200 | 0,44 | 0,48 | 0,55 | 0,60 | ||||||||||
| 200 - 300 | – | 0,50 | 0,58 | 0,65 | ||||||||||
Таблица 4
Время на установку и снятие детали, мин
(Сверлильные станки)
| Способ установки детали и характер выверки | Масса детали, кг | |||||||
| 0,3 | 1 | 3 | 5 | 8 | 12 | 20 | ||
| На столе или плите | ||||||||
| без крепления | без выверки | 0,13 | 0,20 | 0,30 | 0,35 | 0,42 | 0,48 | 0,58 |
| с выверкой | 0,26 | 0,40 | 0,60 | 0,70 | 0,83 | 0,96 | 1,15 | |
| с креплением болтами и планками | без выверки | 1,00 | 1,10 | 1,26 | 1,30 | 1,40 | 1,48 | 1,60 |
| с выверкой | 1,15 | 1,43 | 1,76 | 1,96 | 2,14 | 2,30 | 2,50 | |
| В тисках | ||||||||
| с винтовым зажимом | без выверки | 0,36 | 0,46 | 0,60 | 0,66 | 0,74 | 0.81 | 0,90 |
| с выверкой | 0,92 | 1,10 | 1,20 | 1,20 | 1,43 | 1,65 | 1,90 | |
| с эксцентриковым зажимом | без выверки | 0,26 | 0,36 | 0,48 | 0,55 | 0,63 | 0,70 | 0,80 |
| с выверкой | 0,60 | 0,77 | 0,81 | 1,00 | 1,15 | 1,32 | 1,65 | |
| с пневматическим зажимом | без выверки | 0,24 | 0,33 | 0,44 | 0,49 | 0,56 | 0,62 | 0,71 |
| с выверкой | 0,50 | 0,68 | 0,79 | 0,88 | 1,05 | 1,20 | 1,54 | |
| В кулачках самоцентрирующего патрона | 0,23 | 0,36 | 0,55 | 0,66 | 0,80 | 0,93 | 1,10 | |
| В скальчатом кондукторе с ручным зажимом | 0,27 | 0,38 | 0,55 | 0,66 | 0,83 | 1,00 | 1,30 |
Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков и технологическим признаков видов работ.
Вспомогательное время на рабочий ход (или поверхность) предусматривает выполнение следующих приемов:
– подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;
– включение и выключение подачи;
– измерение детали при взятии пробны стружек;
– отвод инструмента в исходное положение.
При этом учитываются размер станка, размер обрабатываемой поверхности, точность обработки, способ измерения.
Время на измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера инструмента и очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности.
Нормативами вспомогательного времени на контрольные измерения (табл. 98) следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.
Время на контрольные измерения при настройке станка или производимы в процессе обработки детали, например, измерение при взятии пробных стружек на токарных станках или пробные измерения на шлифовальных станках, учтено в нормативах вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, по типам оборудования.
Таблица 5
Вспомогательное время на контрольные измерения, мин
| Измерительный инструмент | Точность, измерения, мм | Измеряемый размер, мм | Измеряемая длина, мм, до | |||||
| Время, мин | ||||||||
| Штангенциркуль ШЦ-I, ШЦ-II, ШЦ-III ГОСТ 166 - 90 | 0,1 - 0,05 | 0,12 | 0,15 | 0,18 | 0,20 | 0,24 | 0,28 | |
| 0,13 | 0,16 | 0,19 | 0,22 | 0,24 | 0,28 | |||
| 0,16 | 0,17 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,30 | |||
| 0,20 | - | - | - | - | - | |||
| 0,22 | - | - | - | - | - | |||
| Штангенглубиномер ШГ ГОСТ 162 - 80 | 0,1 | 0,11 | 0,12 | 0,13 | 0,14 | 0,18 | - | |
| 0,02 | 0,16 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,24 | - | ||
| Штангензубомер | 0,02 | m = 5 | 0,6 | |||||
| m = 10 | 0,75 | |||||||
| m св. 10 | 1,0 | |||||||
| Глубиномер микрометрический ГМ ГОСТ 7470 - 78 | 0,01 | 0,22 | 0,22 | |||||
| Микрометр МК ГОСТ 6507 – 78 | 0,01 | 0,19 | 0,20 | 0,24 | 0,29 | 0,40 | - | |
| 0,22 | 0,22 | 0,23 | 0,28 | 0,33 | 0,37 | |||
| 0,27 | 0,27 | 0,28 | 0,29 | 0,33 | 0,41 | |||
| 0,32 | 0,32 | 0,33 | 0,34 | 0,38 | 0,46 | |||
| 0,38 | 0,38 | 0,39 | 0,40 | 0,44 | 0,51 | |||
| Микрометр резьбовой МР ГОСТ | 0,01 | 0,26 | 0,27 | 0,28 | 0,30 | 0,32 | - | |
| 0,29 | 0,30 | 0,31 | 0,32 | - | - | |||
| 0,30 | 0,34 | 0,36 | 0,37 | - | ||||
| 0,32 | 0,38 | 0,39 | 0,42 | - | - | |||
| Микрометр рычажный МР, МРИ ГОСТ 4381 – 80 | 0,002 | 0,33 | 0,33 | 0,35 | 0,42 | 0,50 | 0,70 | |
| Скоба рычажная (пассаметр) СР ГОСТ 11098 – 75 | 0,002 | 0,23 | 0,30 | 0,33 | 0,37 | - | - | |
| 0,26 | 0,32 | 0,36 | 0,40 | 0,47 | - | |||
| 0,38 | 0,42 | 0,50 | 0,58 | 0,73 | 0,93 | |||
| Скоба индикаторная СИ ГОСТ 11098 – 75 | 0,01 | 0,11 | 0,12 | 0,16 | 0,19 | 0,24 | 0,34 | |
| 0,14 | 0,16 | 0,19 | 0,23 | 0,28 | 0,37 | |||
| 0,18 | 0,20 | 0,24 | 0,28 | 0,31 | 0,42 | |||
| 0,22 | 0,24 | 0,28 | 0,31 | 0,35 | 0,44 | |||
| Нутромер индикаторный НИ–50М, НИ–100М, НИ–160М, НИ–250М, НИ–450 ГОСТ 868–82 | 0,01 | 0,17 | 0,20 | 0,23 | 0,26 | - | - | |
| 0,19 | 0,22 | 0,24 | 0,27 | - | - | |||
| 0,22 | 0,26 | 0,27 | 0,29 | - | - | |||
| 0,26 | 0,30 | 0,32 | 0,35 | 0,42 | 0,54 | |||
| Нутромер микрометрический НМ–75, НМ–175, НМ–600 ГОСТ 10 – 75 | 0,01 | 0,23 | 0,30 | 0,34 | 0,37 | - | - | |
| 0,26 | 0,32 | 0,36 | 0,40 | 0,47 | - | |||
| 0,32 | 0,34 | 0,40 | 0,45 | 0,55 | - | |||
| Калибр-пробка гладкая предельная (двусторонняя до Ø 100 мм); (односторонняя, неполная более Ø 100 мм) | 7 – 8-й квалитет | 0,13 | 0,16 | 0,22 | - | - | - | |
| 0,16 | 0,20 | 0,27 | - | - | - | |||
| 0,30 | 0,37 | 0,50 | - | - | - | |||
| 0,36 | 0,44 | 0,60 | - | - | - | |||
| 9 – 10-й квалитет | 0,09 | 0,11 | 0,5 | - | - | - | ||
| 0,13 | 0,16 | 0,22 | - | - | - | |||
| 0,19 | 0,22 | 0,30 | - | - | - | |||
| 0,21 | 0,26 | 0,35 | - | - | - | |||
| Калибр-скоба односторонняя предельная | 7 – 8-й квалитет | 0,09 | 0,10 | 0,13 | 0,16 | 0,20 | 0,28 | |
| 0,12 | 0,13 | 0,16 | 0,19 | 0,23 | 0,31 | |||
| 0,15 | 0,17 | 0,20 | 0,23 | 0,26 | 0,35 | |||
| 9 – 10-й квалитет | 0,05 | 0,06 | 0,08 | 0,10 | 0,12 | 0,17 | ||
| 0,07 | 0,08 | 0,10 | 0,11 | 0,14 | 0,19 | |||
| 0,09 | 0,10 | 0,12 | 0,14 | 0,16 | 0,21 | |||
| Калибр-пробка шлицевая | 7 – 8-й квалитет | 0,12 | 0,16 | 0,25 | - | - | - | |
| 0,16 | 0,20 | 0,30 | - | - | - | |||
| 0,19 | 0,24 | 0,35 | - | - | - | |||
| 0,22 | 0,29 | 0,40 | - | - | - | |||
| Калибр-скоба односторонняя предельная | 7 – 8-й квалитет | 0,09 | 0,10 | 0,13 | 0,16 | 0,20 | 0,24 | |
| 0,11 | 0,12 | 0,14 | 0,16 | 0,26 | 0,28 | |||
| 0,14 | 0,14 | 0,16 | 0,20 | 0,26 | 0,28 | |||
| 0,16 | 0,16 | 0,20 | 0,22 | 0,28 | 0,30 | |||
| 0,20 | 0,20 | 0,22 | 0,25 | 0,29 | 0,34 | |||
| 9 – 10-й квалитет | 0,06 | 0,08 | 0,09 | 0,11 | 0,12 | 0,13 | ||
| 0,07 | 0,09 | 0,10 | 0,12 | 0,13 | 0,13 | |||
| 0,09 | 0,09 | 0,10 | 0,12 | 0,13 | 0,14 | |||
| 0,11 | 0,11 | 0,11 | 0,13 | 0,14 | 0,16 | |||
| 0,13 | 0,13 | 0,14 | 0,15 | 0,16 | 0,18 | |||
| Калибр-кольцо шлицевое | 7 – 8-й квалитет | 0,17 | 0,20 | 0,23 | 0,25 | - | ||
| 0,27 | 0,30 | 0,31 | 0,32 | 0,35 | - | |||
| 0,29 | 0,33 | - | - | - | - | |||
| 0,32 | 0,35 | - | - | - | - | |||
| Визуальный контроль шероховатости поверхности | 0,12 | |||||||
| Отклонения от геометрической формы (индикатор) | 0,01 | 0,11 | 0,13 | 0,14 | 0,16 | - | - | |
| 0,12 | 0,14 | 0,15 | 0,17 | 0,20 | - | |||
| 0,12 | 0,15 | 0,17 | 0,19 | 0,22 | - | |||
| 0,13 | 0,16 | 0,18 | 0,20 | 0,23 | 0,26 | |||
| 0,17 | 0,20 | 0,22 | 0,24 | 0,28 | 0,32 |
Нормативы времени на обслуживание рабочего места предусматривают время на выполнение следующих работ:
1. Технического обслуживания рабочего места:
– смена инструмента вследствие затупления (для станков работающих лезвийным инструментом), периодическая правка шлифовального круга и смена его вследствие износа (для шлифовальных станков);
– регулировка и подналадка станка в процессе работы;
– сметание и периодическая уборка стружки в процессе работы.
2. Организационного обслуживания рабочего места:
– осмотр и опробование оборудования;
– раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены;
– смазка и чистка станка в течение рабочего дня;
– получение инструктажа в течение рабочего дня;
– уборка рабочего места в конце смены.
Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков в процентах от оперативного времени (табл. 6).
Нормативы времени на отдых и личные надобности устанавливаются в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда в процентах от оперативного времени.
Таблица 6
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности
(в процентах от оперативного времени)
| Наименование станков | Техническое и организационное обслуживание рабочего места | Перерывы, отдых, личные надобности |
| Токарно-винторезные. | 6,5 | 2,5 |
| Токарно-револьверные | 6,0 | 2,5 |
| Вертикально сверлильные | 5,0 | 2,5 |
| Горизонтально – и вертикально-фрезерные | 6,0 | 2,5 |
| Строгальные | 6,5 | 2,5 |
| Долбежные | 5,0 | 2,5 |
| Круглошлифовальные | 9,5 | 2,5 |
| Внутришлифовальные | 10,0 | 2,5 |
| Плоскошлифовальные (прямоугольный стол) | 11,0 | 2,5 |
| Зубообрабатывающие, резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные | 8,0 | 2,5 |
| Зубошлифовальные | 10,0 | 2,5 |
| Отрезные круглопильные полуавтоматы | 4,0 | 2,5 |
Для механических цехов tотд = 2,5 % от оперативного времени.
Нормативы подготовительно-заключительного времени на обработку партии деталей. Примерный состав подготовительно-заключительного времени:
– получить наряд, чертеж, технологическую документацию на рабочем месте в начале и сдать в конце обработки;
– ознакомиться с чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки;
– инструктаж мастера;
– установить и снять зажимное приспособление;
– установить и снять режущий инструмент;
– установить режимы обработки (число оборотов шпинделя, подачу (продольную, поперечную, радиальную, вертикальную, ходового винта и др.);
– пробная обработка 2 – 3 деталей, измерение, регулирование (по необходимости).
Подготовительно-заключительное время определяется как сумма времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующим в операции, времени, затрачиваемого в случаях работы с каким – либо другим приспособлением нерегулярно встречающимся в работе.
Подготовительно-заключительное время задается в зависимости от способа ус