Заготовительный участок входит в структуру основных цехов завода и предназначен ля обеспечения заготовками производства. Оборудование участка состоит из 7 фрезерно-отрезных станков, 14 единиц прессового оборудования, двух кузнечных молотов. В заготовительный участок входит и кузнечное отделение, в котором производится горячая переработка металла в поковки и штамповки для собственных нужд. Поступающий металл на участок подвергается порезке на заготовки необходимого размера на фрезерно-отрезных станках, пресс- ножницах. Заготовительный участок производит и холодную листовую штамповку заготовок в штампах на прессовом оборудовании. Часть заготовок (детали типа вала) на заготовительном участке проходят фрезерно- центровальную операцию для дальнейшей токарной обработки в механическом цеху завода. На пресс- ножницах производится порезка листового материала на заготовки необходимого размера. Все заготовки поступают затем на механизированный склад заготовок заготовительного участка. Участком руководит мастер, в подчинении которого находятся: наладчик оборудования, резчик металла, кузнец и штамповщики.
Описание участков механической обработки с общей компоновкой
В настоящее время в целях сокращения аппарата управления и вспомогательных рабочих, все бывшие на заводе цеха объединены в один цех МСЦ (механо-сборочный цех), который подразделяется на участки.
Участки выделены в отдельные подразделения по принципам группировки станков и выпускаемой продукции. Так, на участке №1 основную часть оборудования представляют станки типа ОЦ (обрабатывающий центр): ИР 800; 2206ВМФ4; сверлильный с ЧПУ- 2С150, и группа универсальных – токарные 16К20; шлифовальные 3Б724; радиально-сверлильные 2М55 и т.п.
На участке основной выпускаемой продукцией являются патроны к токарным станкам - 12 видов, корпуса изготавливаемые по заказу МТЗ – 1520-23080152,5 тыс/мес.
На участке №2 основным видом выпускаемой продукции являются валы, втулки, муфты, стаканы и пр. изделия типа тел вращения, которые применяются для сборки как изделий выпускаемой заводом продукции, так и заказов МТЗ и прочих заказчиков. Соответственно основным типом станков являются станки токарной группы, в основном с ЧПУ, кругло и внутришлифовальные.
Участок №3 представляет собой универсально-механо-сборочный, где как производится и механическая обработка деталей, так и сборка узлов и изделий, поэтому оборудование на участке не специализированное и предоставлено в довольно широком диапазоне - от станков с ЧПУ ИР500; ГФ2171; 2Р135Ф3 до универсальных – токарных, фрезерных, шлифовальных и сверлильных. Имеются токарно- карусельные, фрезерно-карусельные и шлифовально-карусельные станки.
Выпускаемые изделия – тиски различных габаритов и исполнений – станочные, слесарные с гидроприводом и т.п., головки ЭМЗ (электромех. зажим), пневмоцилиндры, столы поворотные, и спец. заказы. Различные детали входящие в состав того или иного изделия могут изготавливаться или на одном участке, или на разных, в зависимости от имеющегося оборудования и тех. процесса. Координацию цеха осуществляют начальник цеха, зам. нач. цеха, которых контролируют подразделения согласно структуры завода.
Участки выделены в отдельные подразделения по принципам группировки станков и выпускаемой продукции. Так, на участке №1 основную часть оборудования представляют станки типа ОЦ (обрабатывающий центр): ИР 800; 2206ВМФ4; сверлильный с ЧПУ- 2С150, и группа универсальных – токарные 16К20; шлифовальные 3Б724; радиально-сверлильные 2М55 и т.п.
Метрологический раздел
Метрологическая служба
Метрологическая служба предприятия выделена в отдельное самостоятельное структурное подразделение – отдел стандартизации, сертификации и метрологии (ОССиМ), руководителем которого является главный метролог.
Главный метролог организует работу по внедрению и поддержанию в рабочем состоянии системы управления измерениями и постоянному улучшению ее результативности.
Деятельность ОССиМ организована в соответствии с требованиями СТБ ИСО 10012-2004:
- ОССиМ укомплектован руководящим и техническим персоналом, наделенным полномочиями и ресурсами, необходимыми для выполнения своих обязанностей и своевременного выявления отклонений от функционирования системы управления измерениями и проведения мероприятий, предупреждающих такие отклонения;
- руководством предприятия и персоналом ОССиМ выработана политика и разработаны процедуры для обеспечения конфиденциальности информации о результатах измерений, характеристиках объектов измерений, о применяемых технологиях, а также любой другой информации, представляющей для своего предприятия коммерческую тайну;
- в ОССиМ проводятся мероприятия, гарантирующие, что его руководство и персонал не зависят от какого бы то ни было внутреннего и внешнего коммерческого, финансового и другого давления и влияния, которые могут отрицательно повлиять на качество измерений;
- руководством предприятия и персоналом ОССиМ выработана политика и разработаны процедуры для обеспечения достоверности, объективности и беспристрастности измерений;
- в ОССиМ и вцелом на предприятии установлена ответственность и полномочия всех сотрудников и определены взаимоотношения между ними, которые руководят, проверяют, выполняют работу, влияющую на качество измерений;
- в ОССиМ с целью обеспечения качества измерений и обеспечения требуемого функционирования процессов измерений осуществляется контроль за работой персонала;
- в ОССиМ назначены специалисты, ответственные за функционирование системы управления измерениями и определена передача полномочий по системе ответственности с целью обеспечения стабильного функционирования системы управления измерениями.
Планирование качества:
Планирование повышения технического уровня и качества проводимых измерений включает в себя установление конкретных заданий, направленных на повышение технико-экономических показателей деятельности метрологической службы, освоение новых методов измерений, внедрение новых видов измерительного оборудования, выполнение требований СТБ ИСО 10012-2004.
Планирование качества измерений осуществляется:
· в перспективных планах освоения новых видов деятельности и измерительного оборудования;
· в ежегодных планах по переоснащению предприятия;
· в планах повышения квалификации персонала.
В метрологической службе разработку планов и программ качества осуществляют руководители подразделений. Разработанные планы утверждаются главным метрологом, который осуществляет контроль за их выполнением.
Цели в области качества:
Руководством метрологической службы разработаны и определены цели в области качества для системы управления измерениями, см. «Политика и цели в области качества».
Пути решения поставленных целей и задач
Пути решения поставленных целей:
1. Совершенствование организационной структуры метрологической службы и методов ее управления, обеспечивающих внедрение в практику работы персонала принципа высокой ответственности за качество проводимых измерений.
2. Систематическое совершенствование и развитие измерительной базы, внедрение новых методик, обеспечивающих единство измерений, объективность и достоверность результатов измерений.
3. Непрерывное совершенствование системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международных стандартов, направленной на предупреждение несоответствий.
4. Выполнение измерений и метрологического подтверждения пригодности в установленный срок.
5. Реализация принципа персональной, материальной и моральной ответственности специалистов службы за достоверность и независимость результатов.
Для обеспечения качества проведения измерений и достижения соответствия требованиям СТБ ИСО 10012-2004 на предприятии реализуются следующие принципы:
1. Предприятие укомплектовано руководящим и техническим персоналом, наделенным полномочиями и ресурсами, необходимыми для выполнения своих обязанностей, своевременного выявления отклонений от функционирования системы качества и проведения мероприятий, предупреждающих такие отклонения.
2. Проводятся мероприятия, гарантирующие, что его руководство и персонал не зависят от какого бы то ни было внутреннего и внешнего коммерческого, финансового и другого давления и влияния, которые могут отрицательно повлиять на качество проведенных измерений.
3. Разработаны процедуры для обеспечения защиты конфиденциальной информации, представляющей коммерческую тайну заказчика.
4. Разработаны процедуры для обеспечения достоверности, объективности и беспристрастности проведения измерений.
5. Определены ответственность и полномочия всех специалистов и определены взаимоотношения между ними, которые руководят, проверяют или выполняют работу, влияющую на качество проведения измерений.
6. Обеспечивается контроль за работой персонала, в том числе за стажерами.
7.Определены специалисты, ответственные за функционирование системы качества и определена передача полномочий по системе ответственности с целью обеспечения стабильного функционирования системы качества.
8. Проводятся мероприятия, направленные на повышение квалификации персонала.
9. Подразделения оснащены пригодным к применению измерительным оборудованием, в соответствии с требованиями ТНПА, определяющими методы измерений.
10. Организационная структура предприятия обеспечивает четкое распределение полномочий и ответственности между персоналом.
11. Подразделения предприятия располагают необходимыми производственными помещениями для проведения измерений.
Ответственность и полномочия в области качества
Ответственность за формирование политики и целей в области качества возлагается на директора предприятия.
Ответственность за реализацию политики в области качества возлагается на уполномоченного по качеству от руководства предприятия- начальника управления по качеству.
Ответственность за функционирование системы управления измерениями возлагается на главного метролога.
Ответственность за ориентацию работы, техническое руководство измерениями, обеспечение качества, объективности и достоверности их результатов возлагается на руководителей подразделений, выполняющих измерения.
Ответственность за разработку и актуализацию документов системы управления измерениями возлагается на инженера-метролога.
Анализ со стороны руководства
Руководством предприятия обеспечивается независимое периодическое проведения анализа системы качества для того, чтобы определить ее соответствие политике в области качества и эффективность для реализации политики в области качества измерений.
Анализ со стороны руководства предприятия проводится в начале календарного года по итогом работы прошедшего года. Главный метролог представляет в письменном виде начальнику управления по качеству сводную информацию, включающую:
- выводы анализа деятельности метрологической службы, т.е. выводы об эффективности организации измерений;
- результаты внутренних проверок (аудитов) использования элементов системы управления измерениями в достижении установленных целей обеспечения качества измерений;
- результаты исполнения предупреждающих и корректирующих мероприятий;
- результаты исполнения мероприятий, вытекающих из предыдущего анализа со стороны руководства;
- результаты проверок, проводимых внешними организациями;
- результаты внутренних проверок качества проведения измерений;
- изменение объема и вида работ за истекший год;
- наличие претензий к качеству проведения измерений;
- результаты измерений по обучению персонала.
Результаты анализа функционирования СУИ за прошедший год рассматриваются на очередном совещании у начальника управления по качеству.
Результаты анализа деятельности метрологической службы за прошедший год обсуждаются на очередном совещании у начальника по качеству.
Результаты рассмотрения деятельности метрологической службы доводятся до сведения руководителей подразделений и специалистов метрологической службы.
При необходимости, главным метрологом при участии руководителей подразделений метрологической службы и инженера-метролога разрабатывается программа повышения качества измерений с учетом предложений высшего руководства предприятия. Для реализации программы, в случае необходимости, принимается решение о выделении(привлечении) дополнительных ресурсов- финансовых, материальных, трудовых.
По истечении сроков реализации программы высшим руководством производится оценка эффективности выполнения программы.
2.2 Метрологический процесс «Методика определения накопленной погрешности шага зубчатойрейки»
1. Область применения
Настоящая методика устанавливает порядок определения накопленной погрешности шага зубчатой рейки.
2. Общие положения
Накопленная погрешность шага является одним из основных показателей кинематической точности зубчатой рейки (или зубчатого колеса).
Основными источниками накопленной погрешности шага являются геометрические и кинематические отклонения. Геометрические отклонения возникают из-за погрешности базирования при зубообработке, кинематические отклонения возникают из-за погрешности кинематической цепи обрабатывающего оборудования.
3. Средства измерений
Микроскоп измерительный универсальный УИМ-21.
4. Метод измерения
Измерение шага выполняют проекционным (теневым) методом. Метод основан на следующем: одну из штриховых линий окулярной сетки совмещают с образующей профиля так, чтобы ось штрихов лежала на линии контура, и по шкале продольного хода снимают отсчет. Затем сдвигают продольную каретку на один (или несколько шагов) и снимают отсчет по шкале продольного хода и вычисляют разность обоих отсчетов, которая даст шаг вместе с погрешностью от перекоса. Затем маховичком поворачивают штриховую линию сетки параллельно второй образующей профиля совмещают их соответственно и повторяют измерение. Среднее арифметическое обоих результатов дает измеренный шаг.
5. Условия измерений
При выполнении измерений выполняют следующие условия:
- температура окружающего воздуха, °С - 20° ± 2°
- относительная влажность воздуха, % - не более 80%
6. Требования безопасности
При выполнении измерений на универсальном измерительном микроскопе УИМ-21 необходимо соблюдать требования по технике безопасности, изложенные в эксплуатационной документации.
7. Подготовка к выполнения измерений
При подготовке к выполнению измерений проводятся работы: установка детали; протирка базовой поверхности и подготовка средства измерения к работе.
8. Выполнение измерений
Накопленная погрешность шага- наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей. Определяется путем анализа измерения шага от зуба к зубу по всему проверяемому контуру. Для анализа результаты измерений по величине отклонения Vpti записывают по форме, приведенной в таблице 1 (столбец 2).
Для определения отклонения шага от среднего (Fpti), необходимо из каждого измеренного отклонения вычесть среднее арифметическое этого ряда показаний (Fptiср).
Fpti = Vpti – Fptiср (1)
Среднее арифметическое ряда показаний равно частному от деления алгебраической суммы ряда показаний на число измерений, т.е.
Fptiср = ∑ Vpti / n (2)
i=1
Допустим, что при проверке шага были получены данные, приведенные во втором столбце таблицы 1. На основании этих данных определяем
Fptiср = ∑ Vpti / n = 40 / 20 = 2 (3)
i=1
Найденную величину алгебраически вычитаем последовательно из каждого показания Vpti. В результате получаем новый ряд отклонений шага от среднего его значения Fpti (таблица 1;столбец 3).
Для определения накопленной погрешности алгебраически складывают
отклонения Fpti каждой последующей величины с предыдущей.
i
Последовательные суммы ∑ Fptk приведены в четвертом столбце таблицы 1.
k=1
Алгебраическая разность наибольшего и наименьшего значений накопленных погрешностей (таблица 1;столбец 4) представляет собой накопленную погрешность шага Fpr
Fpr = 9-(-36)= 45 мкм (4)
Таблица 1 – Определение накопленной погрешности шага
| № шага | Показания СИ Vpti, мкм | Отклонения шага от среднего Fpti, мкм | i ∑ Fptk, мкм k=1 |
| -2 | -2 | ||
| +5 | +3 | +1 | |
| +7 | +5 | +6 | |
| +5 | +3 | +9 | |
| -2 | -4 | +5 | |
| -3 | -5 | ||
| -8 | -10 | -10 | |
| -12 | -14 | -24 | |
| -5 | -7 | -31 | |
| -3 | -5 | -36 | |
| +4 | +2 | -34 | |
| +8 | +6 | -28 | |
| +5 | +3 | -25 | |
| +6 | +4 | -21 | |
| +12 | +10 | -11 | |
| +5 | +3 | -8 | |
| +4 | +2 | -6 | |
| +6 | +4 | -2 | |
| +4 | +2 | ||
| +2 | -2 | ||
| Итого | ∑ Vpti = 40 i=1 | Fptiср = 40/20 =2 | Fpr = 9-(-36)=45 |
График накопленной погрешности шага указан на рисунке 1
Y, мкм
+20
 +10
|  
| ||||||||||||||||||
 
| |||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||
| -10 | 
| ||||||||||||||||||
| -20 | 
| ||||||||||||||||||
| -30 | 
| ||||||||||||||||||
| -40 |
-50
Рисунок 1
3. Экологическая политика ОАО ”Барановичский завод станкопринадлежностей”
Девиз предприятия: "Здоровье природы - наше здоровье".
Принципы предприятия:
· Постоянное улучшение результатов природоохранной деятельности с помощью эффективной системы управления окружающей средой
· Неукоснительное выполнение законодательных и других требований в области природопользования и охраны окружающей среды
· Вовлечение в природоохранную деятельность всего персонала предприятия
Пути реализации:
· Добиваться снижения образования отходов, выбросов вредных веществ в атмосферу, загрязнения почв, сбросов сточных вод за счет использования комплекса организационных, технических мероприятий, рационального использования природных ресурсов
· Обеспечивать эффективное управление экологическими рисками путем предупреждения экологических аварийных ситуаций, учета экологических факторов при разработке новых технологических решений и проектов
· Проводить постоянный аналитический контроль, в соответствии с нормативными требованиями, выбросов вредных веществ в атмосферу и сбросов сточных вод
· Обеспечивать постоянное повышение уровня профессиональной и экологической подготовки всего персонала для осознанного участия в природоохранной деятельности предприятия
· Заботиться о здоровье наших работников, повышая уровень производственной безопасности, предупреждая воздействие опасных факторов осуществляя профилактические программы
· Активно сотрудничать со всеми сторонами, заинтересованными в нашей природоохранной деятельности, обеспечивая доступность экологической информации.
Осуществление природоохранной деятельности.
Завод имеет систему оборотного водоснабжения, производительность которой составляет 727 тыс. куб. м в год. К заводу подведен водопровод технической воды. Из-за отсутствия технической возможности завод в 2006 году техническую воду не использовал.
На заводе имеются очистные сооружения промышленных сточных вод. Кислотно-щелочные сточные воды, содержащие хром, ионы тяжелых металлов, поступают на очистные сооружения, где обезвреживаются и сбрасываются в канализационную сеть завода.
В состав очистных сооружений входят 4 станции:
- станция нейтрализации сточных вод гальванопроизводства;
- блок очистных сооружений дождевых вод;
- станция обезвреживания отработанных моечных растворов и эмульсий;
- станция обезвоживания осадка;
Фактическое состояние очистных сооружений и их мощность соответствует проекту. Техническое состояние удовлетворительное. Очистка сточных вод производится до норм ПДК. Анализ сточных вод производится в заводской санитарно-промышленной лаборатории.
Контролируемые показатели сточных вод: взвешенные вещества, нефтепродукты, хром, цинк, медь, железо, азот аммонийный, хлориды, сульфаты, нитриты.
Краткая характеристика технологических процессов предприятия как источника загрязнения атмосферы.
ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей» расположен в северо-восточной части г.Барановичи по ул.Пролетарской. Территория промплощадки граничит:
- с северо-западной стороны (за ул.Пролетарской) с частным сектором;
- с северной жилая зона удалена на расстоянии 200-250м. за оз. Светиловское;
- с южной и юго-западной сторон расположена промплощадка ТЭЦ и цех завода ЖБИ; с восточной - железная дорога, за которой находится промзона.
Карта-схема с нанесенными источниками выброса приведена в общезаводской системе координат.
Охранных зон, курортов, санаториев рядом с территорией промплощадки не имеется.
Рельеф площадки спокойный, спланированный в процессе строительства. Поправочный коэффициент на рельеф равен 1.
ОАО «Барановичский завод станкопринадлежностей» специализируется на производстве тисков различных модификаций, столов поворотных делительных, патронов токарных, пневмоцилиндров, а также товаров народного потребления (ТНП).
Изготовление данного вида продукции организовано в следующих производственных корпусах, цехах и участках:
• главный корпус, в состав которого входят цеха №1, 2, 3, 4, 7. Цех №4 состоит из гальванического и термического отделения и участка ширпотреба;
• литейный цех, состоящий из участков чугунного и алюминиевого литья;
• ремонтно-механический цех;
• малярно-упаковочный участок;
• заготовительный участок;
• участок нестандартного оборудования.
ТЕРМИЧЕСКИЙ УЧАСТОК.
Процесс термической обработки металлов включает в себя следующие технологические операции:
• закалка деталей в камерных печах и масляных ваннах;
• отпуск деталей.
Данный технологический процесс сопровождается выделением в атмосферу следующих
загрязняющих веществ: азота диоксид, углерода оксид, ангидрид сернистый, масло
минеральное.
ГАЛЬВАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК.
Технологический процесс нанесения гальванопокрытий заключается в химической и электрохимической обработке металлических изделий в водных растворах кислот, щелочей и солей, которые включает в себя следующие операции:
• обезжиривание деталей перед нанесением гальванических покрытий;
• травление, оксидирование, пассивация поверхностей;
• нанесение покрытий на поверхность деталей (цинкование, оксидирование, хромирование);
• сушка деталей.
В процессе нанесения гальванического покрытия на металлические изделия в атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: аэрозоли натрия гидроокиси, хром шестивалентный, водород хлористый.
ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ.
В состав литейного цеха входят два участка: участок чугунного и алюминиевого литья. Технологическими процессами, сопровождающимися выделением вредных веществ, являются:
• плавка чугуна и алюминия в печах различного типа;
• литье под давлением с использованием литьевых машин;
• выбивка форм;
• изготовление смесей.
При этом в атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: азота диоксид, углерода оксид, ангидрид сернистый, углеводороды, пыль неорганическая.
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ.
Механическая обработка деталей на станках различного типа производится в цехах №1, 2, 3, 7 главного корпуса. Технологический процесс включает в себя следующие операции:
• механическая обработка материала;
• шлифовка и полировка поверхностей с использованием плоскошлифовальных и круглошлифовальных станков;
• заточка инструмента.
Загрязняющими веществами, выделяющимися в атмосферу на данном участке производства, являются пыли, масла минеральные.
СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ.
В цехах происходит полуавтоматическая контактная сварка в среде углекислого газа с использованием проволоки Св-08Г2С, ручная дуговая сварка электродами, а также газовая резка металла.
В зависимости от вида сварки, типа сварочного материала, применяемых электродов в воздушную среду выделяется марганца оксид, железа оксид, азота диоксид, углерода оксид, соединения оксида хрома и др.
МАЛЯРНЫЙ УЧАСТОК.
Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на поверхности деталей включает в себя следующие технологические операции:
• подготовка поверхностей деталей под окраску;
• окраска деталей в окрасочных камерах;
• сушка деталей в сушильных камерах и шкафах.
Основными загрязняющими веществами, выделяющимися в атмосферу, являются
летучие составляющие паров органических растворителей, а также красочный аэрозоль.
ТАРНЫЙ УЧАСТОК.
Древесная пыль, образующаяся в результате работы позиционного деревообрабатывающего оборудования тарного участка, отводится аспирационными системами АС-17 и АС-18 и улавливается в циклонах типа Ц.
ПРОЧИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВА.
К вспомогательным производствам относятся: аккумуляторная; светокопия; компрессорная; складские помещения; АЗС; теплогенераторы; бытовые котлы; кузница.
В процессе работы от этих производств в атмосферу выделяются: азота диоксид, углерода оксид, ангидрид сернистый, сажа, углеводороды нефти, натрия гидроокись и др.
Аварийные и залповые выбросы на промплощадке ОАО «Барановичский завод
станкопринадлежностей» технологическими процессами не предусмотрены.
Заключение
В ходе прохождения преддипломной практики была изучена история ОАО “Барановичский завод станкопринадлежностей”, структура управления и основные аспекты экологической политики. Также в ходе практики изучались технологические процесс механообработки различных деталей, изучалась работа станочного оборудования и методов обработки деталей. Проводилось ознакомление с методами настройки работы режущего инструмента, системой стандартизации и метрологического контроля предприятия.
В ходе преддипломной практики изучался технологический процесс изготовления детали “винт” суппорта, проектируемый на дипломном проекте.
Существенный вклад в автоматизацию вносит опережающее развитие станков с ЧПУ. На базе многооперационных станков, оснащаемых промышленными роботами, системами измерения, складирования решаются вопросы комплексной автоматизации изготовления деталей в мелкосерийном производстве на базе гибких производственных систем.
Литература
1. Автоматизация процессов машиностроения./ Учеб. пос.-М.: Высшая школа., 1991-480с.
2. Аверченков В.И. САПР технологических процессов, приспособлений режущих инструментов.- Мн.: Высшая школа, 1993-384с.
3. Горохов В.А. Технология обработки материалов: Учеб. пос. для вузов.
-Мн.: Бел. Навука,2000-439с.
4. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. – Л.: Машиностроение, 1987-256 с.
5. Егоров М.Е. основы проектирования машиностроительных заводов.- М.: Высшая школа., 1969-480 с.
6. Климов А.И. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. Л.: Машиностроение, 1979.
7. Корсаков В.С. Автоматизация производственных процессов. М.: высшая школа.,1978-295 с.