ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Уровень производительности труда и точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от состояния машин и механизмов. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать.
Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия – служба главного механика (СГМ) – это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика (ОГМ) завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). Основными задачами этой службы являются:
- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;
- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;
- снижение расходов на ремонт.
Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.
Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная:
1) Централизованное
2) Децентрализованное
3) Смешанное.
Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.
Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения (слесарное, станочное, сварочное).
Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:
- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производстве);
- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;
- техническое обслуживание специализированным персоналом – рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;
- техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;
- техническое обслуживание предприятием-изготовителем (в гарантийный период или по договору).
Понятие о рациональной системе технического обслуживания и ремонта оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и узлов, проводимых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.
Планово-предупредительный ремонт оборудования производится, когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло из строя (ремонт по потребности).
Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капитального) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов.
Чередование и периодичность осмотров и видов планового ремонта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.
Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства.
В систему ППР входит периодический, послеосмотровой и стандартный ремонт.
Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодического ремонта; она положена в основу типового положения «Единая система ППР» (ГОСТ 18322-78).
В настоящее время признано экономически целесообразно применять на большинстве заводов все три системы ППР.
Системой технического обслуживания и ремонта техники (СТОИРТ), в соответствии с ГОСТ 18322-78, называется «совокупность взаимосвязанных средств, документации, технического обслуживания, ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему» созданная в целях сохранения – в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации – производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя.
Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту.
Существуют три разновидности ППР:
1) Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода - отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости – в другие.
2) Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.
3) Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.
Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.
Периодический ремонт может быть текущим, средним и капитальным.
Текущий ремонт - это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число, изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы, обеспечивая тем самым нормальную эксплуатацию станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла.
Средний ремонт — это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.
Капитальный ремонт – это наибольший по объему вид планового ремонта оборудования, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудования. Из капитального и среднего ремонта оборудование принимает представитель ОТК. Кроме периодических плановых ремонтов оборудования может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования. При хорошо организованной на предприятии системе планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место. Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между двумя очередными плановыми ремонтами – ремонтным периодом. Структура ремонтного цикла, т.е. порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров, может быть разной в зависимости от культуры производства и состояния оборудования.
Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы, характером производства и т.д.
Планирование простоев при ремонте оборудования.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ.
Ремонт промышленного оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования.
Простой электротехнической части оборудования при текущем и капитальном ремонте не планируется, т.к. эти виды ремонта должны проводиться одновременно с ремонтом механической части. Нормы продолжительности простоев из-за ремонта и технического обслуживания в неавтоматизированном и автоматизированном производстве при различной сменности работы бригад РМЦ и ЦРБ приведены в табл.3 и 4.
7. НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ОБСЛУЖИВАНИЯ.
Для проведения технического обслуживания большое значение имеет документация.
Нормативно-техническая документация – совокупность материалов и документов, обеспечивающих качество производимой продукции, а также ее соответствие всем утвержденным требованиям безопасности, условиям эксплуатации, хранения и транспортировки. Одним словом нормативно-техническая документация – это своего рода стандарт предприятия, в соответствии с которым осуществляется весь производственный процесс. В наше время разработка нормативно-технической документации на производство позволяет предприятиям оптимизировать осуществляемые работы и привести их в соответствии со всеми требованиями законодательства Российской Федерации.
Нормативно-техническая документация – это полный комплект документов, позволяющий без лишних финансовых потерь и затрат дополнительных ресурсов, производить качественную и безопасную продукцию, соответствующую всем нормативам и государственным стандартам.
Технологический процесс ТО и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности (и обязательных к исполнению) с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий). Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде технологических карт.
Технологическая карта – форма технической документации, в которой указываются операции технологического процесса соответствующего технического воздействия на автомобиль или его агрегат, место выполнения, квалификация исполнителей, нормы времени, техническая оснастка, технические требования и указания. Технологическая карта является первичным документом, на базе которого строится вся организация производственного процесса. Она бывает двух видов:
1. операционно-технологическая карта;
2. постовая технологическая карта.
Карта-схема – это специальные таблицы, координирующие работу нескольких исполнителей на посту или нескольких постов в зоне соответствующего технического воздействия.
Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта. Технологические карты составляются на:
- определенный вид работ ТО, ремонта, диагностирования;
- специализированный пост зоны ТО (постовая карта);
- один из постов линии диагностирования (карты диагностирования Д-1,Д-2);
- специализированное переходящее звено (бригаду) рабочих при методе универсальных постов;
- операцию ТО, ремонта, диагностирования (часть постовых работ);
- операции, выполняемые одним или несколькими рабочими (карта на рабочее место).
В зависимости от принятых форм и методов организации технологических процессов, а также видов выполняемых работ на автомобильном транспорте разрабатываются и используются следующие основные документы:
- руководящие документы (РД), устанавливающие организационно-методические и общетехнические требования и правила проведения работ, применение которых на АТП не допускает каких-либо отклонений от принятых в РД положений;
- руководство по текущему ремонту (РТ), предписывающие порядок и правила проведения постовых и цеховых работ ТР для основных агрегатов и систем автомобиля и допускающие отдельные изменения с учетом конкретных условий АТП;
- инструкции по техническому обслуживанию (ИО), регламентирующие порядок и правила ТО и имеющие одинаковые с РТ условия использования на АТП;
- методические указания (МУ), представляющие документ рекомендательного плана и устанавливающие общие методы проведения работ.
Оптимальный вариант технологического процесса, разработанный при помощи технологических карт, позволяет получить высокую производительность труда и качество работ, исключить пропуски и повторения отдельных операций и переходов, рационально использовать средства механизации, выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.