Когда менять струйное сопло?
Себестоимость струйного сопла крайне мала по сравнению с общей стоимостью работ, тогда как его производительность может реально повлиять на общую стоимость проекта! Опыт показывает, что новое сопло окупается за 4 часа после начала эксплуатации
Ч тобы достигнуть максимальной производительности при абразивоструйнойочистке, обязательно поддерживать все оборудование (аппараты, компрессоры, рукава и сопла) в надлежащем рабочем состоянии. Эта статья затрагивает только одну часть системы – абразивоструйные сопла – и содержит простые рекомендации по обслуживанию, которые помогут поддерживать сопло в рабочем состоянии и продлить срок его службы.
Изношенное струйное сопло замедляет производство работ по очистке до 15%
Абразивоструйные сопла выпускаются различных размеров и форм, и каждое предназначено для различных условий очистки. Канал сопла определяет форму струи. Например, прямой ствол создает компактную струю и лучше всего подходит для небольших плоскостей. Канал Вентури увеличивает скорость прохождения абразива, создавая широкий факел распыла, подходит для очистки больших плоских поверхностей.
Выбор абразивоструйного сопла определяется следующими параметрами: типом используемого абразива (формой частиц) и его твердостью, частотой абразивоструйных работ и их длительностью, площадью обрабатываемой поверхности, условиями струйной очистки.
Продолжительность работы струйного сопла зависит, прежде всего, от его материала (табл. 1):
• Оксид-алюминиевые сопла – хороший выбор при нечастом использовании, когда цена – определяющий фактор, а срок эксплуатации сопла менее важен.
• Карбид-вольфрамовые сопла предполагают длительный срок эксплуатации и экономичность, применимы для большинства абразивов.
• Карбид бора идеален для агрессивных абразивов типа окисей алюминия и шлаков. Срок эксплуатации сопел из карбид бора при использовании агрессивных абразивов по сравнению с карбид-вольфрамовыми в 5–10 раз больше, а карбид-кремниевых – в 2–3 раза.
Таблица 1. Продолжительность работы струйного сопла в зависимости от материала внутренней вставки и типа абразива, ч*:
| Материал сопла | Стальная колотая дробь | Купершлак | Оксид алюминия |
| Карбид вольфрама | 500-800 | 300-400 | 20-40 |
| Карбид кремния | 500-800 | 300-400 | 50-100 |
| Карбид бора | 1500-2500 | 3750-1500 | 200-1000 |
*Приведены примерные значения для сравнения. Фактический срок службы зависит от давления
на сопле, размера и формы абразивных частиц.
Поддерживает ли ваша система подачи сжатого воздуха выбранное сопло?
Как правило, система подачи воздуха должна обеспечить, по меньшей мере, на 50% больше объема воздуха (м³/мин), чем требуется для нового сопла, чтобы создать требуемое рабочее давление струйной обработки независимо от того, составляет ли оно 7 или 8 бар. Это гарантирует, что сопло будет поддерживать эффективность очистки поверхности даже после легкого износа. Помните, что чрезмерного износа следует избегать, чтобы предотвратить резкое снижение производительности. Кроме того, горловина входного отверстия сопла должна соответствовать внутреннему диаметру вашего шланга подачи воздуха (табл. 2).
Неправильная комбинация размеров может привести к износу, перепаду давления и чрезмерной внутренней турбулентности.
Таблица 2. Расход воздуха, абразива, производительность — для степени очистки — Sа 2½*
| Ø абразивного шланга, мм | Ø воздушной линии, мм | Ø сопла, мм | Давление воздуха, бар | Основные показатели | |||||
| 3.5 | 4.9 | 5.6 | 6.3 | 7.0 | 8.0 | ||||
| 19 (3/4”) | 25 (1”) | 6.5 | 1.3 | 1.7 | 6.5 1.9 | 8.0 2.1 | 9.5 2.3 | 2.6 | Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м²/ч) Расход воздуха (м³/мин) |
| 25 (1”) | 32 (1 1/4”) | 8.0 | 2.1 | 2.9 | 3.2 | 3.6 | 3.9 | 4.4 | Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м²/ч) Расход воздуха (м³/мин) |
| 32 (1 1/4”) | 38 (1 1/2”) | 9.5 | 3.0 | 4.0 | 4.5 | 4.9 | 5.5 | 6.2 | Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м²/ч) Расход воздуха (м³/мин) |
| 32 (1 1/4”) | 50 (2”) | 11.0 | 4.1 | 5.5 | 6.1 | 6.7 | 7.1 | 8.2 | Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м²/ч) Расход воздуха (м³/мин) |
| 32 (1 1/4”) | 50 (2”) | 12.5 | 5.4 | 7.1 | 7.9 | 8.7 | 9.5 | 10.6 | Расход абразива (кг/ч) Производительн. (м²/ч) Расход воздуха (м³/мин) |
*Приведены примерные значения для сравнения. Фактические показатели зависят от давления на сопле, типа обрабатываемой поверхности, размера и формы абразивных частиц.
Потребность в воздухе для абразивоструйного сопла при давлении 7 бар
Расход абразива, потребление сжатого воздуха и скорость очистки зависят от состояния очищаемой поверхности и требуемой степени очистки (табл. 2). Наиболее простой способ подбора сопла — по давлению и производительности компрессора, если его параметры соответствуют объему предстоящей работы. В противном случае необходимо заменить имеющийся
компрессор на более производительный.
Важно учитывать:
• диаметр проходного отверстия сопла в процессе работы будет увеличиваться за счет износа. В этом случае возрастет потребность в сжатом воздухе;
• увеличение диаметра сопла на 1,5 мм влечет за собой увеличение подачи сжатого воздуха при постоянном давлении на 60%. При отсутствии возможности увеличить подачу воздуха эффективность обработки поверхности резко падает. В таких случаях изношенное сопло необходимо заменить соплом меньшего диаметра;
• для обеспечения эффективной работы абразивоструйного оборудования необходимо заранее позаботиться о линии сжатого воздуха до абразивоструйного аппарата;
• потери давления воздуха пропорциональны длине воздушного шланга;
• воздушная магистраль из правильно подобранных стальных труб сводит потери давления к минимуму.