СТО Газпром 2 - 2.4 - 083- 2006
Издание официальное
Общество с ограниченной ответственностью
«Научно-исследовательский институт природных газов
и газовых технологий – ВНИИГАЗ»
Москва 2006
Таблица 1 – Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами сварных соединений газопроводов
| Сварные соединения магистральных газопроводов | Методы и объемы контроля сварных соединений | |||
| Радиографический контроль (не менее) | Ультразвуковой контроль | |||
| Дублирующий 1) (не менее) | Дополнительный (не менее) | |||
| Уровень качества «А» | ||||
| Сварные соединения газопроводов для транспортирования товарной продукции, расположенные внутри зданий и в пределах территорий УКПГ, ДКС, КС, ПРГ, СПХГ, ГРС, УЗРГ, за исключением трубопроводов импульсного, топливного и пускового газа | — | |||
| Специальные сварные соединения – захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категории «В» | — | |||
| Стыковые сварные соединения газопроводов импульсного, топливного и пускового газа категории «В» 3) | — | — | ||
| Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов (данного уровня качества) | 100 | 100 | — | |
| Уровень качества «В» | ||||
| Специальные сварные соединения - захлёстные (гарантийные) стыковые соединения, стыковые соединения вставок («катушек»), стыковые соединения разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной и распределительной арматуры, угловые и нахлесточные сварные соединения2) на газопроводах категорий I - IV | — | |||
Продолжение таблицы 1
|
|
| Сварные соединения на переходах через автомобильные и железные дороги, селевые потоки, водные преграды | — | |||
| Сварные соединения узлов пуска и приема очистных устройств | — | — | ||
| Сварные соединения газопроводов всех категорий в горной местности при прокладке в тоннелях | — | |||
| Сварные соединения газопроводов всех категорий при пересечении4) газопроводов между собой, с любыми коммуникациями наземной, подземной прокладки и воздушными линиями электропередач | — | |||
| Сварные соединения участков газопроводов I категории во всех районах, независимо от диаметра | — | — | ||
| Сварные соединения конденсатопроводов стабильного и нестабильного конденсата | — | — | ||
| Сварные соединения газопроводов в районах Западной Сибири и Крайнего Севера и местности, приравненной к Крайнему Северу | — | — | ||
| Сварные соединения переходов через болота II – III типов | — | — | ||
| Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов (данного уровня качества) | 100 | 100 | — | |
| Уровень качества «С» | ||||
| Сварные соединения участков газопроводов II категории | 20 5) | — | ||
| Сварные соединения участков газопроводов III – IV категории | 10 5) | — | ||
| Сварные соединения после их ремонта на участках газопроводов (данного уровня качества) | — | |||
1) Дублирующий контроль проводится на наиболее худших по внешнему виду кольцевых сварных соединениях и для уточнения результатов радиографического контроля. Дублирующий контроль должен проводиться периодически, по мере выполнения сварочных работ и проведения основного (радиографического) контроля.
| ||||
|
|
Окончание таблицы 1
| 2) Для угловых и нахлесточных сварных соединений основным физическим методом контроля качества является ультразвуковой контроль в объеме 100 %, а дублирующим – радиографический контроль в объеме 100 % (при возможности его проведения). |
| 3) Допускается проводить ультразвуковой контроль в объеме 100 % при применении специализированных ультразвуковых преобразователей. |
| 4) Для всех пересечений предусмотренных СНиП 2.05.06-85* [4]. |
| 5) В начальный период времени работы на объекте, при освоении новых технологий, при заменах или изменениях расстановки сварщиков в бригаде (технологическом потоке) до получения стабильного качества сварных соединений осуществляется 100 % радиографический метод контроля независимо от категорийности. |
 | |||||
| |||||
 |
Таблица 2 - Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов.
| Название дефекта | Условное обозначение дефекта | Схематическое изображение дефектов | Вид дефекта | Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества: | |||
| в сечении | в плане | «А» | «В» | «С» | |||
| Поры | Аа | 
| Единичные, (сферические и удлиненные) | при L ³ 3d: d, h, ll, lt £ 0,1S, но £ 2,0 мм; åД £ 30 мм | при L ³ 3d: d, h, ll, lt £ 0,2S, но £ 2,5 мм при L ³ 5d: d, h, ll, lt £ 0,25S, но £ 3,0 мм åД £ 50 мм | при L ³ 3d: d, h, ll, lt £ 0,2S, но £ 3,0 мм при L ³ 5d: d, h, ll, lt £ 0,25S, но £ 3,5 мм åД £ 50 мм | |
| Аb | 
| Цепочки | d, h, lt £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ S, но £ 30,0 мм; åД £ 30 мм | d, h, lt £ 0,15S, но £ 2,0 мм; ll £ S, но £ 30 мм; åД £ 30 мм | d, h, lt £ 0,2S, но £ 2,5 мм; ll £ 2S, но £ 30 мм; åД £ 50 мм | ||
| Ас | 
| Скопления | d, h £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll, lt £ 0,5S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | d, h £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll, lt £ 0,5S, но £ 15 мм; åД £ 30 мм | |||
| Аk | 
| Канальные, в т.ч. “червеобразные” | Не допускаются | h, lt £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ 0,5S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | h, lt £ 0,1S, но £ 2,0 мм; ll £ S, но £ 15 мм; åД £ 30 мм |
|
|
 Продолжение таблицы 2
| |||||||
| Неметаллические (шлаковые) включения | Ba | 
| Единичные компактные | h £ 0,1S при lt £ 2,5 мм; ll £ 0,5S, но не более 5,0 мм; åД £ 30 мм | h £ 0,1S при lt £ 3,0 мм; ll £ 0,5S, но не более 7,0 мм; åД £ 30 мм | ||
| Bb | 
| Цепочки | d, h, lt £ 0,1S, но £ 1,0 мм; ll £ S, но £ 15 мм; åД £ 30 мм | d, h, lt £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ 2S, но £ 25 мм; åД £ 50 мм | |||
| Bc | 
| Скопления | d, h £ 0,1S, но £ 1,0 мм; ll, lt £ 0,5S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | d, h £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll, lt £ 0,5S, но £ 12,5 мм; åД £ 30 мм | |||
| Bd1 | 
| Односторонние удлиненные | h £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ S, но £ 15 мм; åД £ 30 мм | h £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ 2S, но £ 25 мм; åД £ 50 мм | |||
| Bd2 | 
| Двухсторонние удлиненные | Не допускаются | h £ 0,1S, но £ 1,5 мм при S £ 0,8 мм (с обеих сторон шва) | |||
| ll £ S, но £ 30 мм; åД £ 30 мм (с обеих сторон шва) | ll £ S, но £ 30 мм; åД £ 50 мм (с обеих сторон шва) |
Продолжение таблицы 2
| Металлические включения | Mw | 
| Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов | d, h, lt £ 0,1S, но £ 1,5 мм; ll £ 3,0 мм при L £ 50 мм; количество включений: не более 1 для труб диаметром £ 219 мм. не более 2 на 300мм шва для труб диаметром > 219 мм | d, h, lt £ 0,1S, но £ 3,0 мм; ll £ 6 мм при L £ 50 мм; количество включений: не более 2 для труб диаметром £ 219 мм. не более 4 на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм | |||||
| Непровары | Da1 | 
| В корне шва | h £ 0,05S, но £ 0,75 мм; ll £ S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | h £ 0,05S, но £ 0,75 мм; ll £ S, но £ 15 мм; åД £ 30 мм | h £ 0,05S, но £ 1мм; ll £ 2S, но £ 25 мм; åД £ 50 мм | ||||
| Da2 | 
| В корне шва из-за смещения кромок | ll £ 2S, £ 30 мм; åД £ 50 мм | ll £ 2S, но £ 50 мм; åД £ 75 мм | ||||||
| Da3 | 
| Внутренние при двухсторонней сварке | h £ 0,05S, но £ 1,0 мм; ll £ 2S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | h £ 0,1S, но £ 2,0 мм; ll £ 2S, но £ 12,5 мм; åД £ 25 мм | ||||||
 Несплавления
| Db |  
| Межслойные | ll, £ 2S, но £ 25 мм; åД £ 25 мм | ll £ 2S, но £ 30 мм; åД £ 30 мм | |||||
| Dc1 | По разделке кромок | Не допускаются | h £ 0,05S, но £ 1,0 мм; ll £ S, но £ 15 мм; åД £ 15 мм | |||||||
| Dc2 | 
| По разделке кромок, выходящие на поверхность | Не допускаются | h £ 0,05S, но £ 0,75 мм;
ll £ S, но £ 15 мм;
åД £ 15 мм
| ||||||
 Продолжение таблицы 2
| ||||||||||
| Трещины | E |   
| Любой длины и направления относительно сварного шва | Не допускаются | ||||||
| Дефекты формы шва | Fa | 
| Вогнутость корня шва (утяжина) | h £ 0,1S, но £ 1,0 мм; ll £ S, но £ 30 мм; åД £ 50 мм | h £ 0,2S, но £ 2,0мм; ll £ 2S, но £ 50мм; åД £ 100мм | |||||
| Fb | 
| Превышение проплавления (провис) | h £ 3,0 мм; ll £ 0,5S; åД £ 30 мм | h £ 5,0 мм; ll £ S; åД £ 50 мм | ||||||
| Fc |          
|  
| Подрезы | h £ 0,1S, но £ 0,5 мм; ll £ 150 мм; | ||||||
| Fd | 
| Смещение кромок | h £ 0,2S, но £ 3,0 мм – для труб с S > 10 мм h £ 0,2S, но £ 2,0 мм – для труб с S £ 10 мм | |||||||
|
Примечания
1 В сварном соединении с внутренней подваркой - непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.
2 Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 мм сварного соединения не должна превышать 50 мм, но не более 1/6 части периметра сварного соединения, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fс и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.
3 Сварное соединение ремонтируется, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/6 части периметра сварного соединения, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.
| ||||||||||
 Окончание таблицы 2
| ||||||||||
| 4 Подрезы, смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессе визуального и измерительного контроля. 5 При смещении кромок более 2-х мм любые подрезы не допускаются. 6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля. 7 Подрезы h £ 0,05S, но £ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, и их протяженность не регламентируется. 8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются. 9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины. | ||||||||||
 | |||
 | |||
10 Порядок проведения ультразвукового контроля
10.1 Область применения
10.1.1 Ультразвуковому контролю в соответствии с требованиями раздела 1 подвергают сварные соединения газопроводов, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварки плавлением и газокислородной сваркой.
10.1.2 Ультразвуковой контроль проводят после проведения визуального и измерительного контроля.
10.1.3 Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, положениями настоящего раздела и разработанной технологической картой контроля.
10.1.4 Настоящий раздел регламентирует применение оборудования для ручного ультразвукового контроля, устанавливает нормы оценки качества и основные требования к проведению ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов при строительстве, реконструкции, эксплуатации и после ремонта. Порядок устанавливает требования к автоматизированному (механизированному) контролю.
10.2 Общие положения
10.2.1 Порядок предусматривает применение оборудования для ручного ультразвукового контроля с использованием дефектоскопов с регистрацией и документированием результатов контроля.
10.2.2 Порядок предусматривает проведение ультразвукового контроля эхо-методом совмещенными наклонными, прямыми (совмещенными или раздельно-совмещенными) ПЭП контактным способом.
10.2.3 Применение специализированных ПЭП при ультразвуковом контроле сварных соединений осуществляют по соответствующим методикам контроля, согласованным в установленном порядке.
10.2.4 Допускается применение АУЗК с автоматической фиксацией и расшифровкой результатов контроля. Аппаратура АУЗК сварных соединений должна предусматривать получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам и должна, как минимум, обеспечивать:
- обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов согласно настоящего стандарта;
- оценку формы дефекта (объемный, плоскостной, дефект промежуточной формы);
- определение и фиксацию координат или зон расположения обнаруженных дефектов;
- слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта;
- отображение на ультразвукограмме:
- формы (характера) координат или зон расположения дефектов, их условных, эквивалентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва (развертка типа «С») и/или в продольном сечении сварного шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва (развертка типа «В»);
- значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК;
- основных параметров объекта контроля;
- самоконтроль работоспособности аппаратуры.
Применение систем АУЗК сварных соединений газопроводов осуществляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем.
При проведении контроля автоматизированными (механизированными) системами допустимость дефектов определяют по результатам автоматизированного (механизированного) контроля по соответствующим методикам, согласованным в установленном порядке.
10.3 Средства контроля
10.3.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:
- импульсного ультразвукового дефектоскопа;
- контактных ПЭП и, при необходимости, АРД шкал (диаграмм) к ним;
- соединительных высокочастотных кабелей;
- стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;
- СОП;
- средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;
- контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;
- измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);
- средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;
- средств записи результатов контроля.
10.3.1.1 Для контроля сварного соединения применяют дефектоскоп и ПЭП, технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регламентируемых требованиями настоящего стандарта.
10.3.1.2 Дефектоскоп должен соответствовать национальным стандартам, иметь минимальную дискретность аттенюатора не более 1 дБ, систему (блок) ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 40 дБ, возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документирования параметров настроек и результатов контроля.
Применяемые при ультразвуковом контроле дефектоскопы, как средства измерения, должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке, установленных форм.
10.3.1.3 Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Ростехрегулирования.
10.3.1.4 Наклонные ПЭП должны соответствовать национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 19. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб.
10.3.1.5 ПЭП применяют с плоской рабочей поверхностью, если выполняется условие
D ≥ 15a, (6)
где D – диаметр трубы, мм;
а – ширина ультразвукового преобразователя, мм.
Если это требование не выполняется, то призма преобразователя должна быть притерта к поверхности контролируемой трубы.
Таблица 19 - Выбор наклонных совмещенных ПЭП.
| Номинальная толщина стенки трубы t, мм | Номинальная рабочая частота f, МГц | Номинальный диаметр пьезопластины d, мм, не менее | Угол ввода a, град. | Стрела ПЭП k, мм, не более |
| 4,0 £ t < 8,0 | 5,0 | 6,0 | 70,0 ± 2,0 | |
| 8,0 £ t < 12,0 | 5,0 | 6,0 | 65,0 ± 2,0 | |
| 12,0 £ t < 26,0 | 2,5 | 12,0 | 65,0 ± 2,0 | |
| 26,0 £ t £ 40,0 | 2,5 | 12,0 | 65,0 ± 2,0 | |
| 2,5 | 12,0 | 50,0 ± 1,5* | ||
| Примечания 1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП: а) контроль прямым лучом, как минимум, нижней половины (½ части) сварного соединения при двухсторонней сварке и, как минимум, нижней ¼ части шва при односторонней сварке; б) при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения. 2 Если параметры валика усиления, «стрелы» ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в «корень» шва, то допускается применение ПЭП с бóльшим значением угла ввода (но не более, чем на 5°) или используют специализированные преобразователи, методики которых согласованы в установленном порядке. * Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой |
1.3.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля должны быть использованы стандартные образцы СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы.
10.3.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве, реконструкции и эксплуатации, приведенных в таблице 20.
Таблица 20 - Максимально допустимая эквивалентная площадь
| толщина стенки трубы t, мм | Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2 | |||||||
| При строительстве и реконструкции Уровень качества | При эксплуатации для труб с гарантированным значением предела текучести основного металла, принимаемого по ГОСТ и ТУ, МПа | |||||||
| «А» | «В» и «С» | σ0.2 ≤ 350 | 350 < σ0.2 ≤ 412 | 412 < σ0.2 ≤ 510 | ||||
| I и II кат. | III и IV кат. | I и II кат. | III и IV кат. | I и II кат. | III и IV кат. | |||
| 4,0 £ t < 6,0 | 0,70 | 1,00 | - | - | - | - | - | - |
| 6,0 £ t < 8,0 | 0,85 | 1,20 | 1,5 | 2,0 | 1,2 | 1,5 | 1,2 | 1,2 |
| 8,0 £ t < 12,0 | 1,05 | 1,50 | 2,0 | 2,5 | 1,5 | 2,0 | 1,5 | 1,5 |
| 12,0 £ t < 15,0 | 1,40 | 2,00 | 2,5 | 3,2 | 2,0 | 2,5 | 2,0 | 2,0 |
| 15,0 £ t < 20,0 | 1,75 | 2,50 | 3,2 | 4,0 | 2,5 | 3,2 | 2,5 | 2,5 |
| 20,0 £ t < 26,0 | 2,50 | 3,50 | 4,5 | 5,6 | 3,5 | 4,5 | 3,5 | 3,5 |
| 26,0 £ t £ 40,0 | 3,50 | 5,00 | - | - | - | - | - | - |
| Примечание – Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sк = Sбрак/2. |
СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не более ± 5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб D≥325 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали) труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам (скорости, затуханию). Состояние поверхности СОП должно быть идентично состоянию поверхности газопровода, подготовленного к контролю согласно 10.5.2.
СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.
10.3.1.8 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля.
Допускается так же применение следующих видов контактной смазки:
- при температурах выше +30 °С - солидол, технический вазелин;
- при температурах от минус 30 °С до плюс 30 °С - моторные или другие технические масла;
- при температурах ниже минус 30 °С - моторные или другие технические масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.
10.3.1.9 В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.
10.4 Технологические карты контроля
Контроль проводят по технологическим картам контроля (технологическим процессам).
Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящего регламента, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения.
Карта контроля должна содержать информацию о конструкции объекта контроля (включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), схеме прозвучивания, ширине зоны зачистки, конкретных параметрах контроля, аппаратуре и преобразователях, способах настройки чувствительности и параметрах отражателей в СОП, правилах и нормах оценки результатов контроля.
Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля.
При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля, карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения.
10.5 Подготовка сварного соединения к контролю
10.5.1 Обеспечивают доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны.
10.5.2 Околошовную зону стыкового сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине очищают от пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей.
Чистота обработки поверхности околошовной зоны газопровода должна быть не хуже Rz 40, волнистость не должна превышать величину 0,015.
10.5.3 Ширина подготовленной под контроль зоны (см. рисунок 16а) Xmax, мм, должна быть не менее
Xmax ≥ 2 · t ·tg(α) + A + B, (7)
где t – толщина стенки, мм;
A – ширина зоны термического влияния, подлежащей контролю согласно
11.7.1, мм;
B – длина контактной поверхности ПЭП, мм;
α – угол ввода ПЭП, град.
Для труб в заводской изоляции допускается производить зачистку в пределах зоны, ограничиваемой кромкой трубы и краем слоя изоляции, если ширина этой зоны обеспечивает перемещение ПЭП в заданных пределах.
10.5.4 Проводят разметку контролируемого соединения. Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку. Начало и направление отсчета участков должно быть замаркировано на изделии и отмечено в карте контроля. Должно быть обеспечено воспроизведение разметки. При эксплуатационном контроле разметка должна быть связана с направлением движения продукта по газопроводу или с постоянными опорами оборудования. Кольцевые сварные соединения газопроводов рекомендуется разбивать на участки по аналогии с часовым циферблатом и привязывать к направлению движения продукта.
Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.
10.6 Настройка
10.6.1 Настройка аппаратуры предусматривает:
- настройку длительности развертки;
- настройку глубиномера и строба;
- настройку чувствительности;
- настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности по глубине), если не применяются АРД-диаграммы (шкалы);
- настройку системы АСД;
- фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.
Настройку длительности развертки, глубиномера, ВРЧ и АСД осуществляют в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа.
10.6.2 Настройку аппаратуры проводят при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.
10.6.3 Настройку чувствительности проводят согласно нормативных требований таблицы 20.
Примечание – При настройке устанавливают следующие уровни чувствительности:
- браковочный (нормативный) - уровень чувствительности (максимально допустимая эквивалентная площадь - Sбрак), на котором проводят оценку допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади (амплитуде). Браковочный уровень определяют по таблице 20.
- уровень фиксации (контрольный) - уровень чувствительности, на котором проводится фиксация дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяженности на единицу длины. Уровень фиксации (минимально фиксируемая эквивалентная площадь - Sк) на 6 дБ ниже браковочного (чувствительность на 6 дБ выше).
- опорный уровень - уровень чувствительности, устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок.
10.6.4 Настройку чувствительности осуществляют по отражателям типа плоскодонное отверстие или по угловому отражателю типа «зарубка», выполненным в СОП согласно требований ГОСТ 14782.
10.6.5 Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, «риска» по ГОСТ Р 52079, EN 1712 [7] и EN 1714 [8], двухгранный угол (в СОП контролируемой толщины) - при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1 дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в нормативной документации, согласованной в установленном порядке.
10.6.6 Для толщин t>12 мм настройку чувствительности дефектоскопа допускается проводить по АРД - шкалам (диаграммам) и соответствующему опорному сигналу в СО. АРД - шкалы должны быть построены для конкретного типа ПЭП, с учетом коэффициента затухания в контролируемом материале труб и для конкретной величины шероховатости поверхности сканирования.
При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов (D<325 мм) с настройкой по АРД - шкалам учитывают потери энергии на цилиндрической поверхности контролируемого сварного соединения. Для этого вводятся поправки, определяемые по методикам, согласованным в установленном порядке.
АРД - шкалы должны воспроизводить нормативный уровень чувствительности с погрешностью не более 1 дБ. АРД - шкалы должны быть аттестованы организацией - изготовителем.
10.6.7 Допускается проводить настройку чувствительности дефектоскопа по отражателям типа «зарубка», как показано на рисунке 15, с параметрами по таблице 21 (эхосигнал от «зарубки» принимают за опорный уровень - АО, дБ) с введением поправок чувствительности Δ, дБ, с учетом уровня качества соединения (при строительстве и реконструкции) и гарантированного значения предела текучести основного металла σ0.2, принимаемого по стандарту или ТУ на трубу и категории сварного соединения (при эксплуатации) - см. таблицу 21.
 
|   
|
Рисунок 15 - Стандартный образец предприятия с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа.
Таблица 21 - Поправка чувствительности Δ, дБ