Общее понятие об обувных товарах. Обувь относится к предметам первой необходимости и является товаром сложного ассортимента. Она выступаетважным элементом современного художественно-организованного, гармоничного ансамбля одежды. Энциклопедический словарь определяет обувь как«часть одежды человека, предназначеннуюдля предохранения ног от вредных воздействий».Возникновение обуви неразрывно связано с естественной потребностью защитить стону от повреждений и неблагоприятноговоздействия факторов окружающей среды. Поэтомунаиболееважной функцией обуви является защитная, утилитарная. Утилитарная функция, призванная обеспечить условия длянормальной деятельности стоны, может рассматриваться с точки зрения необходимости предупреждения заболевания стоп(профилактическая обувь),восстановления утраченных функций стопы (ортопедическая обувь).Как элемент костюма обувь выполняет и эстетическуюфункцию, заключающуюсяв создании определенного зрительного эффекта и психологического восприятия.Современное развитие обуви осуществляется во взаимосвязи этих двух функций.В зависимости от исходных материалов и особенностей технологии производства обувные товары подразделяют на обувькожаную, резиновую и валяную.Кожаной обувипринадлежит ведущая роль в производствеи потреблении. К ней относят обувь с верхом из натуральных,искусственных и синтетическихкож, текстильныхматериалов, меха, а также комбинированных материалов. Кожаную обувь вырабатывают предприятия кожевенно-обувнойпромышленности.К резиновой относят обувь с верхом из резины, резинотекстильную и из пластических масс (поливинилхлорида, полиуретана).Валяную обувь получают в процессе валки из смеси шерстяных и других волокон в виде целого изделия без отдельных деталей и соединительных швов.Рациональный гардероб (набор) кожаной обуви включает в зависимости от половозрастной категории носчиков 7‑12 пар различной по характеру исполнения и назначению обуви (повседненной,модельной,домашней, зимней,летней,весенне-осенней и т.д.). Этот набор является исходной предпосылкой определения рациональных норм потребления, которые для кожаной, резиновой и валяной обуви составляют соответственно3,22 пары, 0,65 и 0,05 пары в расчете надушу населения Республики Беларусь.Всоответствии с Программой развитияпромышленного комплекса Республики Беларусь на 1998- 2015 гг. предусмотрен рост выпуска кожаной обуви в 1,7‑1,8 раза, резиновой обуви ‑ в 1,9 раза. Особое внимание будет уделено повышению качества продукции и удовлетворению потребительского спроса на высококачественную обувь современных конструкций и дизайнерских разработок, с улучшеннымипотребительскими свойствами.
Материалы, используемые при изготовлении обуви. Кожаная обувь по объему производства имеет наибольший удельный вес среди выпускаемых обувных товаров. Bесь ассортимент весьма разнообразен по различнымпризнакам: назначению, полуивозраступотребителя, сезонности носки, видам, конструкциям и т.д. С цельюулучшения эксплуатационных характеристик обуви и удовлетворения растущих потребностей рынка постоянносовершенствуется сырьевая и материально-техническая база обувной промышленности.В последние десятилетия XX в. в связи с быстрым развитием нефтеперерабатывающей промышленности и производства синтетических пластиков значительно расширился номенклатурный состав материалов для обуви. Заметно возросла автоматизация производства обувиикожевенных материалов,обновился машинный парк, что позволило получитьматериалы и изделия с более высоким уровнем технологических характеристики показателей потребительских свойств. Широкое распространение получили искусственные материалы для низа обуви,которые по своим потребительскимсвойствам- устойчивости к истиранию, водостойкости, эстетическим свойствам, не только не уступают натуральной коже, но и во многих случаях превосходят ее.Заметные результаты были достигнуты в области производства мягких искусственных и синтетических кож, хорошо имитирующих натуральную кожу, как по внешнему виду, так и поэксплуатационным показателям ‑ мягкости, эластичности,износоустойчивости. Созданы новые триплированные материалы на тканой и трикотажной основах с применением комбинированного полиуретанового покрытия. Для организации современного обувного производства необходимы материалы различной природы и назначения. Среди нихвыделяют два класса ‑ основные и вспомогательные. Основные материалы используют для изготовления наружных, внутренних и промежуточных деталей верха и низа обуви.К материалам верха относят натуральные, искусственные исинтетические мягкие кожи, текстильные материалы (ткани,трикотажные полотна, нетканые материалы, войлок, фетр), натуральный и искусственный мех. Материалами низа обуви являются натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмассы, картоны и древесина. Вспомогательные материалы предназначены для скрепления деталей, отделки и украшения обуви. Скрепляющими материалами являются нитки, гвозди, винты, шпильки и клеи.К отделочнымматериалам относят краски, аппретуру и полировочные материалы, текстильно-галантерейные изделия (шнуры,ленты, тесьму), обувную фурнитуру (пряжки, кнопки,крючки, застежки,люверсы, пукли и др.). Очевидно,что наиболее важными из всехматериалов, используемых в производстве кожаной обуви,являются натуральные кожи, а такжеискусственные и синтетические материалы. Рассмотримособенности получения, разновидности,строение и назначение этих материалов. Натуральная кожа является наиболее важным материалом для производства кожаной обуви, так как она позволяет по-лучить обувьснаилучшими потребительскими свойствами:красивым внешним видом, небольшой массы, с высокой паро-,воздухопроницаемостью.Основнымсырьем для производства кожи служат сравнительно крупные (свыше 0,2 м2)шкурымлекопитающих, пре-имущественно домашних животных (крупного рогатого скота,овец, коз, свиней, лошадей и др.) и реже диких зверей (лосей,оленей, кабанов и др.). В небольшом количестве использую шкуры морских животных (моржей, тюленей, дельфинов, китов и др.), рыб (трески, зубатки, акул и др.), рептилий (змей, ящериц, крокодилов) и птиц (страусов и др.).В зависимости от вида животного и массы шкуры в парном состоянии кожевенное сырье подразделяют на мелкое, крупное и свиное.
К мелкому кожевенному сырью относят шкуры телят крупного рогатого скота (склизок, опоек, выросток), жеребят (жеребок, выметка), овец, коз (домашних и диких), верблюжат и телят оленей (пыжик).
К крупному кожевенному сырью относят шкуры взрослых животных: крупного рогатого скота (полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), буйволов, ослов, мулов, лошадей, верблюдов и лосей. Свиные шкуры домашних и диких животных делят но площади на мелкие (30-70 дм2), средние (71‑120 дм2) и крупные(свыше 120 дм2). Шкурой называют наружный покров, снятый с туши животного (парная шкура) и законсервированный от загнивания (законсервированная шкура). Шкура животного состоит из волосяного покрова и кожной ткани.Волосяной (или шерстный) покров сформирован из тонких пуховых и более толстых остевых или щетинистых волос, состоящих из стержняи корня.Кожную ткань образуют три слоя: наружный (эпидермис), средний (дерма) и внутренний (подкожно-жироваяклетчатка).
Эпидермис (от гр. epl -- над, derma ‑ кожа) ‑ это поверхностный, самый тонкий слой кожной ткани, формированный из нескольких слоев эпителиальных клетокразной степени старения и накопления продуктов синтеза (кернтоновых белков, липидов и липопротеидов).После удаления волосяного покрова и эпидермиса выделанная кожа имеет определенный естественный, характерный для данного вида сырья рисунок лицевой поверхности, который называют мереей. Мерея служит товароведным признаком при распознавании сырья, из которого выработана кожа. Дерма (собственно кожа) ‑ основной, наиболее толстый и прочный слой кожной ткани. В ней имеются сети волокон из белков коллагена и эластина и переходные образования (формации) этих волокнистых белков.Толщина, монолитность волокон и пучков, сложность их переплетения, плотность укладки и угол наклона обусловливают такие физико-механические свойства кожи,какпрочность, плотность, растяжимость, упругость, износостойкость. Кроме того, природная структура волокнистого сплетения дермы существенно влияет на паро-, водо- и воздухопроницаемость, влагоемкость, влагоотдачу и другие гигиенические свойства кожи. Угол и плотность сплетения пучков коллагеновых волокон дермы изменяются в зависимости от вида и возраста животного, а также от топографического участка шкуры.Подкожно-жировой слой находитсянепосредственно под дермойи представляет собой ткань, состоящую из жировых клеток,уложенных в ячеях коллагеновых и эластиновых волокон. В ней имеется сеть кровеносных и лимфатических сосудов и клетки мышечной ткани. Количество жировых отложений зависит от вида и породы животных, времени убоя скота и других факторов.Имея общее строение, микроструктура шкур обладает характерными для каждого вида животных различиями, которые обусловливаетсвойства,качествои целевое использование сырья и получаемой кожи. Кроме того, в одной и той же шкуре строение кожного покрова неодинаково на различных топографических участках. Топографическими называют участки шкуры, соответствующие определенным частям тела животного и отличающиеся строением,химическимсоставоми физико-механическими свойствами. Эти различия существенно влияют натоварные свойства и качество кожи, обусловливают производственное назначение шкуры, характер технологических процессов ее переработки, а также учитываются при раскрое кож на детали обуви. В зависимости от места расположения участка шкуры меняютсяее толщина,плотность, механическаяпрочность, растяжимость и расположение структурных элементов.В процессе кожевенного производства происходит превращение шкуры в кожу, т.е. материал, пригодный для изготовления обуви и других изделий. Кожа представляет собой дерму шкуры, сохранившую волокнистую структуру,ноизменившуюфизикохимические свойства под действиемдубителей и процессов отделки.Производство кожиосуществляется на кожевенныхпредприятиях и начинаетсяс подбора шкур по виду, способу консервирования, весу или площади, толщине или плотности, сортности, а также району происхождения или породе скота. Это необходимо для правильного проведения технологических oпeраций и получения однородного по свойствам кожевенного материала.Все процессы и операции кожевенного производства но их назначению и роли в формировании свойств кожи подразделяют на следующие основные группы: подготовительные, дубление, после дубильныеи отделочные.Целью подготовительных процессов и операций является выделение из шкуры дермы и доведение ее структуры до состояния, пригодного для дубления. От правильностиподготовки шкуры к дублению зависят равномерность распределения дубящих веществ в коже и возможность получения готового полуфабриката с заданными свойствами. Шкуры, прошедшие подготовительные процессы, называют гольем. К основным подготовительным процессам относятся: отмока, золение и обезволашивание, обеззоливание, мягчение (при выработке мягких кож), никелевание (для подготовки к дублению минеральными солями) илисолевание, обезжиривание. Перечисленные процессы чередуются с механическими операциями: мездрением, сгонкой шерсти,чисткой лицевой стороны, распиливанием по толщине (двоением), раскраиванием на топографические участки.Подготовительные операции выполняются различно,в зависимости от вида кожевенного сырья, способа егоконсервирования и вида вырабатываемой кожи. Дубление ‑ процесс превращения голья в кожу в результате химического и адсорбционного взаимодействия дубящих веществ с функциональными группами белка коллагена дермы.Дубление является основнымпроцессом кожевенного производства. В результате дубления голье увеличивается но весу и толщине, становится пористым, приобретает гибкость и упругость, большую устойчивость к действию горячей воды, химических реагентов, бактерий и ферментов.Процесс дубления состоит из двух стадий ‑ физической и химической. На первой стадии (физической) дубящие вещества под влиянием адсорбции проникают в толщу волокнистой структуры голья, откладываются на поверхности волокон и заполняют промежутки между ними. На второй стадии (химической) коллаген голья взаимодействует с дубящими веществами, образуя прочные соединения, в результате чего физико-химические свойства дермы необратимо изменяются и онапревращается в кожу.Дубящим действием обладают многие неорганические (минеральные) и органические соединения. Использование тех или иных дубителей и их комбинаций определяет название методом дубления.К неорганическим дубителям относят некоторые соединения хрома, алюминия, титана, циркония, кремния и молибдена, образующие в воде стабильные комплексы с анионами кислот и функциональными группами белка.В качестве органических дубителей применяют растительныедубящие вещества(танниды), синтетические дубители(синтаны), высоконепредельные жиры, альдегиды.Методы дубления, в которых применяют эти вещества, называют соответственно растительным (таннидным), синтанным, жировыми альдегидным.Значение всех дубителей в промышленности неравнозначно. Наиболее широко применяют основные соли трехвалентного хрома для выработки мягкой кожи,а также растительные танниды в смеси с синтанами для получения жестких подошвенно-стелечных и юфтевых кож. Другие дубители применяют лишь для получениякож специального назначения. Последубильные и отделочные процессы и операции проводятся с целью придания коже необходимых физико-механических свойств и соответствующего внешнего вида. После осуществления этих операций кожи для верха обуви приобретают мягкость, гибкость, эластичность, красивый внешний вид, их водостойкость повышается. У кож для низа обуви повышаются плотность, жесткость и водостойкость.Состав и последовательность последубильпых и отделочных процессов и операций неодинаковы и зависят от вида вырабатываемой кожи и ее назначения.К основным последубильным и отделочным процессам кожевенного производства относятся промывка и нейтрализация, крашение, жирование и наполнение, сушка, покрывное крашение (аппретирование). Перечисленные процессы чередуются с механическими операциями: строганием, разводкой, тяжкой, шлифованием, лощением, прессованием, прокаткой и др. Некоторые процессы и операции, например разводка, сушка, тяжка, шлифование, аппретирование выполняются по два и более раза, чередуясь с другими операциями.По завершению кожевенного производства готовая кожа подается на измерительную машину. Современные машины снабжены специальными фотоэлектрическими датчиками, действующими с помощью электрического сигнала. Эти сигналы обрабатываются в счетно-суммирующих устройствах, преобразуются в числовые выражения, характеризующие площадь кожи в дециметрах. Искусственные и синтетические обувные материалы. В настоящее время практически нет обуви, изготовленной только из натуральной кожи. Развитие химической науки и технологии позволило создать широкий ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов, способных заменить натуральную кожу. Примерно у 90‑95 %всей обуви подошвы и каблуки изготовляют из резин, полиуретанов и других полимерных материалов. Более 75 % обуви выпускают с применением жестких искусственных материалов для промежуточных и внутренних деталей и определенную часть ‑ с верхом из мягких искусственных и синтетических кож.Применение для указанных целей полимерных материалов не просто заменяет натуральную кожу, а в ряде случаев приводит к повышению качества обуви. Так, подошвы из натуральной кожи обладают высокой намокаемостью и недостаточной износостойкостью. Используемые вместо них подошвыиз полимеров не имеют этих недостатков, кроме того, могут быть в несколько раз легче и дешевле.Внедрение искусственных материалов в производство обуви позволяет разработать новые, более совершенные методы изготовления изделий. Например, вместо традиционных методов крепления (гвоздевого, прошивного и др.) в настоящее время широко используются химические методы (клеевой, литьевой).Наряду с низкой себестоимостью искусственные кожи более технологичны, чем натуральные, так как имеют равномерную толщину и однородные свойства повсей площади, что позволяет раскраивать их многослойнымнастилом. Искусственные материалы для низа обуви стойки к истиранию, водостойки, а повышенная эластичность полимерных покрытий искусственных кож для верха обуви позволяет сваривать, тиснить, формовать детали с высоким качеством выполняемых работ. Кроме того, существенными достоинствами искусственных материалов являются:возможность варьированиясвойств в широких пре-делах; возможность выпуска искусственных материалов в видеузлов и деталей (каблуков, подошв и т.д.); возможность придания им специфических свойств, которыми не обладает натуральнаякожа; высокая эффективность производства. Вместе с тем некоторые виды искусственных кож имеют пониженную стойкость к многократному изгибу (особенно принизких температурах). Практически все искусственные кожиотличаются более низкими, в сравнении с натуральнымикожами, показателями гигиенических свойств (недостаточной воздухо-, паропроницаемостью),недостаточной формуемостьюиформоустойчивостью.По назначению различают искусственные и синтетическиематериалы для верха и низа обуви.К искусственным и синтетическим материалам дляверхаобуви относят искусственные и синтетические мягкие кожидля верха обуви и подкладкии искусственные материалы дляжестких задников и подносков обуви. Искусственными мягкими кожами называют материалы,которые получают путем пропитки волокнистых основ и нанесения лицевого покрытия из полимерных композиций. В наименовании искусственной мягкой кожи отражают вид покрытия, типосновы,назначение и отдельные особенности материала. Синтетическими мягкими кожами называют материалы,пропитку основ и нанесение покрытий на которые осуществляют в процессе синтеза пористой структуры полиуретанов.Искусственные и синтетические кожи для верха обуви должны по внешнему виду и свойствам имитировать натуральнуюкожу. Их изготавливают разнообразными но типу основы и виду пропиток и покрытий.Искусственные и синтетические подкладочные кожи должны обладатьвысокой паропроницаемостью, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением истиранию и малой жесткостью.Искусственные материалы для жестких задников и подносков обуви должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной частиколодки, устойчивостью к влаге и истиранию. Кискусственным и синтетическим материалам для низаобуви относят резины, пластмассы, термоэластопласты, а также обувные картоны. Резина является достаточно распространенным материаломв обувном производстве. Онавыпускается в широком ассортименте, различная по структуре и составу, назначению, толщине, цвету и т.д. В зависимости от структуры различают резины непористые и пористые. По назначению резину делят на подонтионную, каблучную, набоечную и др. По цвету различают резину черную и цветную. Пластмассы широко применяют в обувном производстве. Они обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других материалов ибольшую перспективу применения в обувнойотрасли. Для изготовления деталей низа используют пластмассы на основу как полимеризационных смол (поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен и др.), так иполиконденсационных смол(полиуретаны,полиамиды и др.). Термозластопласты (ТЭП) составляет особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластичность каучука сочетается с термопластичностью полимера.ТЭП благодаря высокой эластичности, прочности, твердости,сопротивлению истиранию и раздиру, а такжехорошей формуемости все более широко применяют в качествематериала для низа обуви. Достоинством ТЭП является также возможность их многократной переработки, т.е. организации безотходного производства, использованияв качестве вторичного сырья деталей обуви, отслужившей свой срок. Обувной картон представляет собой листовой материал, состоящийизразмельченныхкожевенных,целлюлозных и других волокон и наполнителей, проклеенных латексами, дисперсиями или эмульсиями полимеров. В обувном производстве используют вырубленные из листов картона детали:стельки, простилки, задники и др. В зависимости от назначения картон изготовляют определенных видов и марок, для которых нормированы основные показатели: толщина картонов, их плотность жесткость при изгибе, предел прочности при растяжении, намокаемость, формуемость, формоустойчивость и др.Резиноваяи валяная обувь. Основными материалами для изготовления резиновой обуви являются резина черная и цветная, поливинилхлорид и полиуретан для деталей верха, обкладочные резинотекстильные смесидля промазки или обкладки тканей. Широко используют также текстильные материалы: для верха обуви ‑ кирзу двухслойную, полубархат, сукно, габардин и др.; для подкладки ‑ галошную байку, бумазею, саржу, нетканое полотно с начесом, ластичные чулки для подкладкисапог;дляотделки‑ искусственный мех, декоративные ленты, шнуры. Кроме того, применяют лак для покрытия обуви, различную фурнитуру, реальную, заводскую (снятую со шкур животных на кожевенных заводах) и восстановленную (из обрезков текстильных материалов), а также обраты (отходы собственного производства),козий пух и химические волокна.
Основы обувного производства. Производство кожаной обуви. Промышленноепроизводство кожаной обуви состоит из двух этапов. На первом этапе, называемом проектированием, создается первичный образец, или модель, обуви и разрабатывается вся необходимая техническая документация. Проектированиевключает в себя моделирование и конструирование обуви, которыми занимаются художники-модельеры и конструкторы. На втором этапе происходит изготовление обуви партиями по первичному образцу.Рассмотрим сущность основных этапов производства кожаной обуви ‑ проектирования (моделирования и конструирования) и изготовления. Моделирование обуви─ процесс создания эскиза модели ввиде рисунка или объемного макета. Модель обуви представляет собой конкретное изделие, которому присущи индивидуальные признаки конструкции, материалов ивнешнего оформления. Разработка моделей производится по определенной схеме,позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви. Конструирование обуви процесс создания образца из отдельных элементов (конструктивных узлов и деталей) путемпостроения чертежа модели и подготовки шаблонов. Конструкция обуви представляет собой строение изделия из отдельныхдеталей, связанных в единое гармоничное целое. Процесс конструирования технически довольно сложен, поскольку необходимо перейти от объемной формы колодки(и обуви) к плоскойформе деталей (получить их развертку ‑ чертеж),а такжепредусмотреть припуски деталей для их взаимного скрепленияи изменения размеров деталей при формовании с учетом неравномерности их деформационных свойств. Технология изготовления обуви включает следующие операции: контроль качества обувных материалов и фурнитуры, комплектование их в партии; раскрой подкладки, мате-риалов на детали верха и низа обуви; предварительную обработку деталей низа и верха обуви; сборку заготовок верха обуви;формование заготовок верха обуви; прикрепление подошвы обуви; отделку обуви; контроль качества и упаковку обуви.
Контроль качества обувныхматериалов и фурнитуры,комплектование их в партии осуществляют при поступлении обувных материалов в цех, проверяя их соответствие накладной по количеству, площади, сортности и подбирая в производственные партии, однородные но назначению, плотности, толщине, ширине, площади и цвету,степени дефектности. Раскрои обувных материалов ‑ получение из обувного материала путем вырезания и вырубания деталей для изготовления обуви. Способ раскроя зависит от вида материала.Натуральные кожи для верха и низа обуви раскраивают на штамповочных прессах и вручную спомощью стальных резаков. Раскрой натуральных кож отличается особой сложностью, так как они характеризуются разной толщиной на отдельных топографических участках и наличием пороков. Это вынуждает применять индивидуальный (каждую кожу в отдельности),дифференцированный но площади раскрой. При раскрое стремятся как можно полнее и экономнее использовать всю площадь материала. С этой целью разработаны специальные схемы раскроя кож, применение которых позволяет сократить отходы кож и получить высокий коэффициент их использования.Для мягких искусственных кож и текстильных материалов, отличающихся более однородными физико-механическими свойствами, одинаковой толщиной по всей площади, цветом, строго определенной шириной и длиной, применяется многослойный раскрой электрическими машинами с ленточными ножами.Отдельные детали обуви из резины, пластмасс, картона поступают па обувные предприятия в готовом виде. Предварительную обработку деталей низа и верха обуви. Осуществляют с целью подготовки их к скреплению между собой, улучшения внешнего вида и механических свойств, ускорения процесса пошива обуви. Сборка заготовок верха обуви заключается в том, что отдельные наружные, внутренние и промежуточные детали верха соединяются в единое целое. Выбор крепителейи последовательность технологических операций сборки заготовок зависит от вида иконструкцииверха обуви. Как правило, заготовки скрепляют ниточными швами на швейных машинах, возможна также сборка заготовок путем склеивания деталей или их сваривания токами высокой частоты (для деталей из искусственных и синтетических кож). Формование заготовок верха обуви заключается в придании плоским деталям заготовки пространственной формы, определяемой размерами и формой затяжной колодки.Верх обуви формуют одноосным или многоосным растяжением. В зависимости от прилагаемых растягивающих усилий способы формования делят на три группы: внешнего формования, внутреннего формования, комбинированные.К операциям, завершающим формованиезаготовкина колодках, относятся: горячее формование пяточной и носочной части заготовки,разглаживание исушка обуви. Впроцессе сушки производится окончательное закрепление формы обуви. Режимы сушки устанавливают в зависимости от свойств материалов верха, низа, промежуточных деталейи вида обуви. Прикрепление подошвыобуви завершает созданиеконструкции изделия и осуществляется различными методами. Метод крепления подошвы является определяющим фактором в формировании потребительских свойствкожаной обуви. Подошва может крепиться непосредственно к затяжной кромке заготовки иликпромежуточным деталям (несущемуранту, подложке) при помощи шпилек, винтов, гвоздей, клея, ниток.Все методы крепления подошв к верху обуви можно разделить на четыре группы:химические, комбинированные методы крепления представляют собой сочетание двух основных методов ‑ обычно ниточного с клеевым. Первый слой подошвы прикрепляется к заготовке однимиз перечисленных выше ниточных способов, а второй ‑ приклеивается к верхнему.Такие методы применяются с целью повышения износостойкости подошвы и прочности ее крепления. При этом ниточныйшов изолируется от влаги, непосредственного трения. Кроме того, повышаются теплозащитные свойства, снижается водопроницаемость.Однако комбинированные методыкрепления низа обуви несколько утяжеляют ее, повышают жесткость конструкции низа на изгиб. При их использовании увеличивается расход материала, снижается производительность труда. Отделка обуви ‑ совокупность механических и физико-механическихопераций, выполняемых после прикрепления подошвы обуви. Цель отделки ‑ устранить пороки, образовавшиеся в процессе производства, а также придать обуви привлекательный внешний вид, повысить водостойкость кожаной подошвы. Низ и верх обуви отделываютпо-разному.Процесс отделки низа обувисостоит из групп операций, задачи которыхпридание деталям низа определенного контура, соответствующего форме затянутой на колодку обуви, подготовка поверхностей к нанесению отделочных составов,придание им блеска, уплотнение уреза подошвы и боковой поверхности каблука, придание им красивого внешнего вида и фор- мы,повышение их водостойкости.В процессе отделки верха обуви восстанавливается красивый внешний вид, потерянныйв результате увлажнения, растяжения, а также из-за трения, ударов и других воздействий и приудалении загрязнений. Отделка верхаобуви предусматривает нанесение декоративныхпокрытийпутем тонирования или печатных рисунков с помощью трафаретов.Готоваяобувь передается в отделтехнического контроля дляпроверки качества. Обувь сортируют, маркируют, упаковывают попарно в картонные коробки и группируют в партии.Производстворезиновой обуви. Производство резиновой обуви осуществляется главным образом тремя основными методами, которые являются традиционными: методом склеивания (клеевой), штампованием и формованием.Кроме того, используют литье под давлением, метод жидкого формования, формования из пластизоля. Клеевым методом вырабатывают сапоги, сапожки, галоши, ботинки.При применении этого метода последовательно собирают на пустотелых алюминиевых колодках сначала внутренние детали обуви, склеивая их, а затем промежуточные и наружные. Каждую деталь после накладки на колодку прикатывают роликом, затем все детали вместе для полного их сцепления обжимают на специальных машинах.Полученную обувь покрывают лаком, подвергают вулканизации, снимают с колодок, комплектуют по парам, сортируют, маркируют, упаковывают.Клееная обувь легкая, гибкая с рельефно выделяющимися контурами деталей. Стенки обуви сравнительно тонкие, по линии приклеивания подошвывидны следыобжимки. Метод штампования используют только для получения мужских и мальчиковых галош.Обувь изготовляют в специальных пресс-формах, сердечник которых служитколодкой.На него накладывают каркас и внутренних деталей,промазанных клеем. Между матрицей пресс-формы и колодкой-сердечником имеется зазор, который при помощи пуансона заполняют необходимымколичеством разогретой резиновой смеси, создавая тем самым резиновое покрытие для галош. Послеснятия с сердечника полученное изделие очищают от заусенец, покрываютлаком и вулканизируют.Штампованная обувь более толстостенная и жесткая,чем клееная, более тяжелая, имеет следыпресс-формы. Метод формования применяют для изготовления бытовых и производственных сапог, а также обуви с текстильным верхом, преимущественно спортивной.Формование происходит ввулканизационных прессах, где насердечник-колодкунадевают заготовку (чулок), собранную и проработанных резиновой смесью внутренних и промежуточных деталей. Затем накладывают предварительно разогретые наружные детали обуви, после чего заготовку подвергают формованию с одновременной вулканизацией, что исключает промежуточное между этими операциями лакирование обуви. Поэтому обувь получается матовой, она также имеет следы пресс-формы, но более тонкостенная и эластичная, чем штампованная. Методом литья под давлением изготовляют сапожки и сапоги из поливинилхлорида, а также спортивнуюрезинотекстильнуюобувь.При изготовлении резинотекстильной обуви на литьевых автоматах формуют из резины только ее нижнюю часть (подошву, каблук, бортик), а изделия из поливинилхлорида формуют полностью. Отличительным признаком этой обуви является наличие следовзачистки литников. Метод жидкого формования основан на взаимодействии некоторых составных частей применяемого для этих целей полиуретана, что происходит непосредственно в форме, где находится колодка. Таким методом изготовляют сапоги и сапожки с повышенной теплозащитностью.При формовании обуви из поливинилхлоридного пластизоля его заливают в формы, которые помещают в нагревательные печи, где происходит отложение геля из пластизоля на внутренних стенках форм. Этим методом изготовляют сапоги и сапожки, но можно вырабатывать и другие виды обуви.Производство валяной обуви. В отличие от кожаной и резиновой валяную обувь получают в процессе валки из смеси шерстяных и других волокон сразу в виде целогоизделия без отдельных деталей и соединительных швов. Ее назначение ограниченное: защита от низких температур в обычных условиях и от высоких температур в горячих цехах. Это обуславливает не-большие объемы ее производства.Изготовляют такую обувь валянием, что достигается благодаря способности шерстяного волокна свойлачиваться.Процессваляльного производства включает подготовку сырья, составление смески, чесание, изготовление основы, валку (уплотнение), крашение, насадку полученной заготовки обуви на колодку,ее сушку и отделку.В случае необходимости прикрепляют резиновую подошву клеевым методом или методом горячей вулканизации. Далее обувь подбирают в пары и обрезают голенища. Подготовка сырья включает его расщепление, разрыхление и очистку. Для натуральной шерсти выполняют также обезреживание. Составление смески ‑ одна из основных операций валяльного производства. Смешивание отдельных компонентов осуществляется на смесовых пневматических установках. Перед смешиванием сырье замасливают. Чесание выполняется на чесальных машинах. Ватка, полученная после чесания, представляетсобой чистый, равномерный по структуре холст. Изготовление основы производится на двух усеченных конусах, совмещенных между собой под углом 90°. На эту установку, предварительно зачехленную тканью, в несколько приемов навивают ватку, до получения конуса, размер которого в2‑3 раза превышает размеры готового изделия. Далее конусы уплотняют и огибают вокруг фигурных патронов, на одномиз которых формуют голенище,на другом ‑головку. С целью полного соединения голенища с головкой выполняют заростку основы. Валка производится на катальных имолотовых машинах. Крашение осуществляетсяпогружением полуфабриката в ванну с красильным раствором.Перед насадкой, на колодки проверяют размеры полуфабриката: длину по задней наружной части, ширину верха и низа голенища, длину головки, ширину косого подъема, а также размер колодок (последний проверяется один раз в квартал). Размер обуви определяют по длине внутреннего следа,которая должна соответствовать длине колодки. Сушку валянойобуви осуществляют в вагонетках, помещенных в сушильную камеру. Степень сушки определяют органолептическим методом. Отделку обуви выполняют для улучшения ее внешнего вида. Валяную обувь выпускают без ворса, с ворсом и с начесным ворсом. Прикрепление подошвы выполняют клеевым методом, методом котловой или прессовой вулканизации. Подбор обуви в пары осуществляют с учетом ее формы, раз-мера, плотности, толщины стенок, отделки, цвета и сорта.