Девятый раздел курса включает 3 темы: Наладка станочного оборудования; Проверка геометрической точности станков; Уход и обслуживание.
Работа с каждой темой раздела 3 завершается ответами на вопросы для самопроверки. Если Вы испытываете затруднения в ответе на какой-либо вопрос, обратитесь к глоссарию или пособию [3]. Работа с темами раздела завершается ответами на вопросы тренировочного и контрольного теста №9.
9.1 Наладка станочного оборудования
Наладка это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.
Теоретические и практические вопросы наладки станков-автоматов с кулачковым приводом отрабатываются студентами на практических занятиях при выполнении практической работы №6, курсовой работы и при прохождении лабораторного практикума (работа№4).
Наладка станка с ЧПУ включает в себя подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе. Такую задачу студенты решают при выполнении лабораторной работы №5.
При изучении данной темы также следует обратить внимание и на то, что в станках с ЧПУ программируется движение базовых точек перемещающихся элементов станка. Поэтому для начала работы по программе необходимо знать расположение центра инструмента относительно базовой точки и положение его относительно нуля программы, т.е. точки с которой начинается программируемое перемещение инструмента. Настройка вылета режущих инструментов станка с ЧПУ относительно базовых точек резцедержателя или шпинделя производится на различной конструкции приборах предварительной настройки инструмента вне станка. На таких приборах производится размерная настройка инструмента к станкам с ЧПУ токарной группы, или к станкам с ЧПУ сверлильной и расточной группы, или к станкам с ЧПУ сверлильной, расточной и фрезерной групп. Также применяются приборы для предварительной установки в двух горизонтальных координатах как резцов в инструментальных блоках станков токарной группы, так и вращающегося инструмента в оправках и на борштангах станков сверлильной и расточной группы.
Вопросы для самопроверки
1.Что вкладывается в понятие «наладка станка»?
2.Чем отличается наладка станка от его подналадки?
3.Какие органы кинематической настройки применяют при настройке кинематических цепей станка?
4.Каким образом производится наладка универсальных станков?
5.На основе какого документа производится наладка станка-автомата?
6.Что включает в себя наладка станка с ЧПУ?
7.Что включено в понятие «нуль программы»?
8.Какие данные для предварительной наладки инструментов на размер вне станка приводятся в карте наладки инструментов станка с ЧПУ?
9.С какой целью в карте наладки инструментов станка с ЧПУ указываются смещения центра каждого инструмента относительно нуля программы?
9.2 Испытание оборудования
Такой вид испытаний проводится с целью проверки соответствия станка нормам точности. Точность нормируется ГОСТами «Нормы точности». В них для каждого типа станков приведено определенное число инструментальных проверок геометрической точности, проводимых обычно в статическом состоянии и при перемещении отдельных частей станка, осуществляемых вручную или на самых малых скоростях. В качестве типовых обычно указывают проверки точности геометрических форм базирующих поверхностей (прямолинейность, плоскостность, овальность, конусность и т.п.), проверки точности взаимного расположения этих поверхностей (параллельность, перпендикулярность, соосность), проверки точности формы траектории движения исполнительных звеньев станка, взаимосвязанных движений (кинематической точности); координатных перемещений (линейных и угловых). Все проверки проводят без внешней нагрузки.
Другой, не менее важной и обязательной является проверка статической жесткости станка. Жесткость – один из основных критериев работоспособности станка, определяющих точность станка под нагрузкой в установившемся режиме работы.
Для проведения испытаний на жесткость используют специальные приборы. Основными частями каждого такого прибора являются нагрузочное устройство (домкрат и предварительно отградуированный динамометр с индикатором нагрузки) и индикаторы перемещений.
При проверке обычно измеряют суммарную податливость станка, характеризуемую относительным смещением его узлов, несущих инструмент и обрабатываемую заготовку, при заданной нагружающей силе. Нормируют наибольшее допустимое перемещение (т.е. нижнюю границу жесткости).
Перечисленные выше проверки станка выполняются студентами практически при выполнении лабораторных работ №№ 6, 7, 8.
Вопросы для самопроверки
1.Цель проверки геометрической точности станка.
2.При каких условиях выполняется проверка геометрической точности станка?
3.Виды проверок, выполняемых при испытании станка на точность.
4.Какие измерительные приборы применяют при проверке геометрической точности станка?
5.Методика проверки точности геометрических форм базирующих поверхностей станка.
6. Методика проверки кинематической точности станка.
7.Какие приборы применяют при проверке жесткости станка?
9.3 Уход и обслуживание
Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку – оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.
Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры масла, которая обычно не должна превышать +50°С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5 – 1 месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4 – 6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров.
Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).
Вопросы для самопроверки
1.Какие мероприятия предписано выполнять в процессе ухода за станками и в период их обслуживания?
2.Особенность смешанной формы обслуживания станков.
3.С какой целью производят замену масла в трубопроводах гидросистемы станка?
4.Как часто производят замену масла в трубопроводах гидросистемы станка?
5.Почему приходится постоянно контролировать и поддерживать уровень масла в гидросистеме станка и следить за состоянием трубопроводов системы?
6. Какие мероприятия предписано выполнять в процессе ухода за электрооборудованием станка?
Заключение
Изложены подходы к изучению компоновок, устройства, технологических возможностей, настройки и наладки металлорежущих станков – наиболее приоритетного оборудования предприятий машиностроительного комплекса; даны вопросы для самопроверки. Ответы на поставленные вопросы Вы найдете в опорном конспекте при его внимательном изучении, а также в соответствующих разделах основной и дополнительной литературы.