ВВЕДЕНИЕ
В производстве продуктов питания для населения и сырья для промышленности осуществляется большой объем перевозок.
В связи с этим предъявляются принципиально новые требования к транспорту. Прежде всего необходимо:
повышать производительность труда;
снижать транспортные расходы;
не допускать снижения качества продукции и уменьшать потери на транспортировке, перевалке и хранении продуктов;
бесперебойно снабжать население продуктами питания;
бережно использовать землю, отводимую под дороги;
улучшать условия труда на транспорте, при перевалке и хранению грузов;
Для роста производительности труда, уборки и хранения полученной продукции без потерь особенно важно всесторонне согласовывать работы по транспортировке, перевалке и хранению с другими операциями и максимально их рационализировать.
Из-за несвоевременной уборки и вывозки с поля портятся пищевые и кормовые продукты, промышленного сырья и д.р., а качество продукции животноводства, вовремя не доставленной к пунктам переработки и потребления, значительно ухудшаются. Всё это отрицательно сказывается на производственных расходах, а если учитывать потери и ухудшение качества.
Транспортные работы в сельском хозяйстве, в противоположность перевозкам в промышленности и других отраслях народного хозяйства, характеризуется рядом неблагоприятных особенностей, а именно: многообразием грузов, большим расстоянием перевозок, тяжелыми дорожными условиями и т.д., поэтому транспортным перевозкам надо уделять соответствующее внимание и улучшать условия труда.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны — совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту автомобилей; увеличением их мёжремонтных пробегов. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.
|
|
Для их решения необходимо изучение закономерностей изменения технического состояния, автомобиля (агрегата, узла, механизма) под влиянием различных факторов в процессе его эксплуатации. Знание этих закономерностей обусловливает разработку и применение научно обоснованных методов поддёржания автомобилей в технически исправном состоянии, т. е. управления их работоспособностью. Эти методы базируются на использовании математической статистики, теории вероятности, теории надежности, диагностики и других дисциплин.
Вопросы организации материально-технического снабжения и научно обоснованного нормирования включают процессы, пере возки (получения) хранения, раздачи, нормирования расхода эксплуатационных и ремонтных материалов, запасных частей, агрегатов и мероприятия по их экономии, обеспечивающие уменьшение затрат на содержание парка автомобилей.
|
|
Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.
Цель курсового проекта:
1. Углубить и закрепить теоретические и практические знания по предмету техническое обслуживание автомобилей.
2. Углубить и систематизировать знания студентов по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений технической службы современных АТП.
3. Углубить и закрепить навыки по разработке конструкций приспособлений, составлению технологических карт на техническое обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобиля.
4. Привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.
Основные задачи:
- расчет объема работ и численности исполнителей;
- разработка вопросов организации и технологии выполнения работ;
- принятие планировочного решения;
- разработка мероприятий по технике безопасности;
- анализ и усовершенствования конструкции приспособлений, применяемых при выполнении работ по ТО.
1. Расчетно-технологическая часть
1.1 Расчет годового пробега парка
1.1.1 Корректирование межремонтного пробега.
Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автотранспортного предприятия.
|
|
Корректирование нормы межремонтного пробега выполняется по формуле:
Lкр = Lкрн · К, тыс. км (1)
где: Lкр – скорректированный пробег до капитального ремонта;
Lкрн – нормативный пробег до капитального ремонта;
К – общий коэффициент корректирования.
Lкрн в км принимаем по (1, табл. 2.3).
Общий коэффициент корректирования рассчитывается по формуле:
К = К1 ∙ К2 ∙ К3 (2)
где: К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации; (1,табл.2.8)
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы; (1,табл.2.9)
К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий. (1,табл.2.10)
Таблица 1.1. Корректирование пробега до капитально ремонта
| Марка, модель п/состава | Lкрн, тыс. км | К1 | К2 | К3 | К | Lкр, тыс. км |
| ВАЗ-2106 | 0,8 | 0,8 |
1.1.2. средний пробег до капитального ремонта.
Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:
Lкрс = 
, тыс. км (3)
где: Lкрс – средний расчетный пробег до капитального ремонта;
А′u – число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;
А″u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.
А′u и А″u принимаем по фактическому пробегу (см. задание).
Таблица 1.2 Расчет среднего межремонтного пробега
| Марка, модель п/состава | Lкр, тыс. км | A′u | А′′u | Lкрс тыс. км |
| ВАЗ-2106 |
1.1.3 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте.
Корректирование выполняем по формуле:
dтор = dторн ∙ К′4ср, дн/1000 км (4)
где: dтор – скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;
dторн – нормативный удельный простой в ТО и ремонте;
К′4cр – средний расчетный коэффициент корректирования.
Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:
К′4ср = 
(5)
где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4′ см. (1. табл. 2.11);
К′14, К′n4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.
К′4 принимаем по (1. табл. 2.11)
dторн принимаем по (1, табл. 2.6).
Таблица 1.3 Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте
| Марка, модель п/состава | dторн дн/1000 км | А1 | А2 | А3 | А4 | К14ср | dтор дн/1000 км |
| К14 | К124 | К134 | К144 | ||||
| ВАЗ-2106 | 0,35 | 0,7 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,07 | 0,374 |
1.1.4 Расчет коэффициента технической готовности.
Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации.
Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:
αт = Дэ/(Дэ + Дтор + Дкр) (6)
где: αт – расчетный коэффициент технической готовности;
Дэ – дни эксплуатации в цикле;
Дтор – дни простоя за цикл в ТО и ремонте;
Дкт – дни отсутствия авто на АТП по причине кап. Ремонта.
Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:
Дэ = Lкрс/1сс (7)
где: 1сс – среднесуточный пробег.
Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:
Дтор = dтор ∙ Lкр/1000 (8)
Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:
Дкр = dкр + dтран (9)
где: dкр – дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;
dтран – дни транспортировки авто на кап. ремонте.
dтран = (0,15…0,20) · dкр (10)
dкр принимаем по (1, табл. 2.6)
Таблица 1.4.Расчет коэффициента технической готовности парка
| Марка, модель п/состава | Lкрс тыс. км | 1сс км | Дэ дн | dтор | Дтор км | dкр дн | dтран дн | Дкр дн | αт |
| ВАЗ-2106 | 0,374 | 2,7 | 0,92 |
1.1.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава.
Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:
αи = Дрг · αт · Ки / 365, (11)
где: αи – коэффициент выпуска автомобилей;
Дрг – дни работы в году авто на линии;
Ки – коэффициент внеэксплуатационного простоя.
Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава.
Рекомендуется принять Ки = 0,93 -:- 0,97
Дрг – см. зададание.
Таблица 1.5
Расчет коэффициента выпуска подвижного состава
| Марка, модель п/состава | Дрг | αт | αи | Принятый Ки |
| ВАЗ-2106 | 0,92 | 0,59 | 0,95 |
1.1.6 Расчет годового пробега парка.
Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:
Lг = 365 ∙ Аи · 1сс · αи, км (12)
где: Аи – списочное число подвижного состава.
Таблица 1.6. Расчет годового пробега подвижного состава
| Марка, модель п/состава | Аи шт | 1сс км | αи | 1г тыс. км |
| ВАЗ-2106 | 0,59 |
1.2.1 Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).
Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.
Nео = Lг/1сс (13)
где: Nео – годовое количество ежедневных обслуживаний.
Количество УМР за год следует рассчитать по формуле:
Nумр=(1,10…1,15)· Nео, (14)
где: Nумр – годовое количество уборочно-моечных работ.
Сменная программа уборочно-моечных работ.
Для ее расчета рекомендуется воспользоваться формулой:
Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (15)
где: Nумс – сменная программа уборочно-моечных работ.
Дргу – количество дней работы в году зоны УМР.
Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.
Таблица 1.7 Расчет программы уборочно-моечных работ.
| Марка, модель п/состава | Lг тыс. км | 1сс км | Nео | Nумр | Nумс |
| ВАЗ-2106 |
1.2.2. Корректирование периодичности технического обслуживания.
(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)
Корректирование периодичности ТО-1.
Корректирование выполняем по формуле:
L1 = L1н · К1 · К3, км (16)
где: L1 – скорректированная периодичность ТО-1.
L1н – нормативная периодичность ТО-1. (L1н=4000 км)
К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия.
К1 принимаем по (1, табл. 2.8)
К3 принимаем по (1, табл. 2.10)
Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.
n1 = L1/lcc (17)
где: n1 – коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.
Расчетная периодичность ТО-1
L1p = 1cc · n1, км (18)
где: L1p – расчетная периодичность ТО-1.
Таблица 1.8 Корректирование периодичности ТО-1
| Марка, модель п/состава | L1 км | K1 | K3 | lcc км | n1 | L1p км |
| ВАЗ-2106 | 0,8 | 1,0 |
Корректирование периодичности ТО-2.
Корректирование выполняется по формуле:
L2 = L2н · K1 · K3, км (19)
где: L2 – скорректированная периодичность ТО-2.
L2н – нормативная периодичность ТО-2.
Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.
n2 = L2/L1р (20)
где: n2 – коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.
Расчетная периодичность ТО-2.
L2р = L1р · n2, км (21)
где: L2р – расчетная периодичность ТО-2.
Таблица 1.9 Корректирование периодичности ТО-2
| Марка, модель п/состава | L2н км | K1 | K3 | L1р км | n2 | L2р км |
| ВАЗ-2106 | 0,8 | 1,0 |
1.2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию.
(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)
Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:
N2 = Lг/L2р (22)
где: N2 – годовое количество ТО-2.
(ТО-2 и Д-2 переходят к расчету сменной программы по ТО-2)
Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:
N1 = Lг/L1р – N2 (23)
где: N1 – годовое количество ТО-1.
Рассчитываем сменную программу.
Техническое обслуживание N1.
N1с = N1/(Дрт · Сст) (24)
где: N1с – сменная программа по ТО-1.
Техническое обслуживание № 2.
N2с = N2/(Дрт · Сст) (25)
где: N2с – сменная программа по ТО-2.
Таблица 1.10 Расчет производственной программы по ТО-2
| Модель, марка п/состава | Lг тыс. км | L2р км | N2 | Дрт | Сст | N2с | Примеча- ние |
| ВАЗ-2106 | 15750 718 | Универсальный пост |
Таблица 1.11 Расчет производственной программы по ТО-1
| Модель, марка п/состава | Lг тыс. км | L1р км | N2 | N1 | Дрт | Сст | N1с | Примеча- ние |
| ВАЗ-2106 | Универсаль- ный пост |
Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:
Nсо = 2 · Аи (26)
Nсо=2· 350=700
где: Nсо – годовое количество сезонных обслуживаний
Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.
Nд2 = 1,2 · N2 (27)
где: Nд2 – годовая программа по Д-2.
Сменная программа на постах Д-2
Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (28)
где: Nд2с – сменная программа работ по Д-2.
Дрд – число дней работы в году постов Д-2.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2.
Таблица 1.12 Расчёт производственной программы на постах Д-2
| Марка, модель п/состава | N2 | Nд2 | Дрд | Ссд | Nд2с |
| ВАЗ-2106 |
Расчёт программы работ на постах общей диагностики.
Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.
Nд1 = 1.1 · N1 + N2 (29)
где: Nд1 – годовая программа по Д-1.
Сменная программа на постах Д-1
Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд) (30)
где: Nд1с – сменная программа работ по Д-1
Дрд – число дней работы в году постов Д-1.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1.
Таблица 1.13 Расчёт производственной программы на постах Д – 1
| Марка, модель п/состава | N2 | N1 | Nд1 | Дрд | Ссд | Nд1с |
| ВАЗ-2106 |
1.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания.
(УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)
Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.(УМР)
tео = tеон · К2 · К5, чел.ч (31)
где: tео – скорректированная трудоемкость ЕО.
tеон – нормативная трудоемкость ЕО.
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.
К5 – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.
tеон принимаем по (1, табл. 2.2)
К2 принимаем по (1, табл. 2.9)
К5 принимаем по (1, табл.2.12)
Таблица 1.14 Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания
| Марка, модель п/состава | tеон чел.ч | К2 | К5 | tео чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 0,3 | 0,85 | 0,25 |
Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.
Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).
Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:
tумр = tео · Пр, чел.ч (32)
где: tумр – трудоемкость уборочно-моечных работ.
Пр – процент работ выполняемых вручную. (10 % работа оператора)
Таблица 1.15 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ
| Марка, модель п/состава | Процент ручных работ в т.ч. | tео чел.ч | tумр чел.ч | |||
| Убор. | Моеч. | Обтир. | Всего | |||
| ВАЗ-2106 | 40+10 | 0,25 | 0,125 |
Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 1. (ТО-1, ТР).
Корректирование выполняем по формуле:
t1 = t1н · К2 · К5, чел.ч (33)
где: t1 – скорректированная трудоемкость ТО-1.
t1н – нормативная трудоемкость ТО-1.
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.
t1н принимаем по (1, табл. 2.2)
К2 принимаем по (1, табл. 2.9)
К5 принимаем по (1, табл. 2.12)
Таблица 1.14 Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 1.
| Марка, модель п/состава | t1н чел.ч | К2 | К5 | t1 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 2,3 | 1,0 | 0,85 | 1,955 |
Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР).
Корректирование выполняем по формуле:
t2 = t2н · К2 · К5, чел.ч (34)
где: t2 – скорректированная трудоемкость ТО-2.
t2н – нормативная трудоемкость ТО-2, (1, табл. 2.2).
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, (1, табл. 2.9).
К5 – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, (1, табл. 2.12).
Таблица 1.14 Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2
| Марка, модель п/состава | t2н чел.ч | К2 | К5 | t2 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 9,2 | 1,0 | 0,85 | 7,82 |
Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.
Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
tco = Cco · t2, чел.ч (35)
tсо=0,2·7,82=1,56 чел-ч.
где: tсо - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.
Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 20 % для прочих районов. (1, п. 2.11.2)
Корректирование трудоемкости общей диагностики. (Д-1, ТО-1).
Корректирование выполняем по формуле:
tд1 = tд1н · К2 · К5, чел.ч (36)
где: tд1 – скорректированная трудоемкость Д-1.
tд1н – нормативная трудоемкость Д-1. (прил. 3)
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9)
К5 – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12)
Таблица 1.15 Корректирование трудоемкости общей диагностики
| Марка, модель п/состава | tд1н чел.ч | К2 | К5 | tд1 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 0,83 | 1,0 | 0,85 | 0,71 |
Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики. (Д-2, ТО-2).
Корректирование выполняем по формуле:
tд2 = tд2н · К2 · К5, чел.ч (37)
где: tд2 – скорректированная трудоемкость Д-2.
tд2н – нормативная трудоемкость Д-2. (прил. 4).
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9).
К5 – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12).
Таблица 1.16 Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики
| Марка, модель п/состава | tд2н чел.ч | К2 | К5 | tд2 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 1,72 | 1,0 | 0,85 | 1,462 |
1.4 Расчет годовой трудоемкости работ.
Ежедневное обслуживание. (УМР)
Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:
Тумр = tумр · Nумр, чел.ч (38)
где: Тумр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.
Таблица 1.17 Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ
| Марка, модель п/состава | tумр чел.ч | Nумр | Тумр чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 0,125 |
Общая диагностика. (Д-1, ТО-1)
Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:
Тд1 = tд1 · Nд1, чел.ч (39)
где: Тд1 – годовая трудоемкость общей диагностики
Таблица 1.18 Расчет годовой трудоемкости общей диагностики
| Марка, модель п/состава | tд1 чел.ч | Nд1 | Тд1 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 0,71 | 2751,2 |
Поэлементная диагностика. (Д-2, ТО-2)
Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:
Тд2 = tд2 · Nд2, чел.ч (40)
где: Тд2 – годовая трудоемкость поэлементной диагностики.
Таблица 1.19 Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики
| Марка, модель п/состава | tд2 чел.ч | Nд2 | Тд2 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 1,462 | 1260,2 |
Годовая трудоемкость ТО-1 (ТО-1, ТР3)
Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т1 = t1 · N1, чел.ч (41)
где: Т1 – годовая трудоемкость ТО-1
Таблица 1.20 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания N 1
| Марка, модель п/состава | t1 чел.ч | N1 | Т1 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 1,955 | 5612,8 |
Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания. (ТО-2, ТР)
Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:
Т2 = t2 · N2, чел.ч (42)
где: Т2 – годовая трудоемкость ТО-2.
Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
Тсо = tco · Nco, чел.ч (43)
где: Тсо – годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.
Таблица 1.21 Расчет годовой трудоемкости техническог обслуживания N2 и сезонного обслуживания
| Марка, модель п/состава | t2 чел.ч | N2 | T2 чел.ч | tсо чел.ч | Nсо | Tсо чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 7,82 | 5614,7 | 1,56 |
1.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2.
Зона технического обслуживания N1. (ТО-1, ТР – сопутствующий ремонт в зоне ТО-1)
Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т1 = с · Т1 – Тд1 + Тcoп1, чел. ч (44)
где: Т1 – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.
с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.
Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.
с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.
Тсоп1 = 0,20 · Т1, чел.ч (45)
Таблица 1.22 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1
| Модель, марка п/состава | Т1 чел.ч | с | Тд1 чел.ч | Тсоп1 чел.ч | Т13 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 5612,8 | 2751,2 | 1122,56 | 3984,16 |
Зона технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР – сопутствующий ТР в зоне ТО-2).
Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:
Т2 = с · (Т2 + Тсо) – Тд2 + Тсоп2, чел.ч (46)
где: Т2 – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.
с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.
Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.
с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.
Тсоп2 = 0,20 · (Т2 + Тсо), челч (47)
Таблицу 1.23 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2
| Модель, марка п/состава | Т2 чел.ч | Тсо чел.ч | с | Тд2 чел.ч | Тсоп2 чел.ч | Т23 чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 5614,7 | 1260,2 | 1341,34 | 6787,84 |
1.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта
1.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР).
Корректирование выполняем по формуле:
tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5, чел.ч/1000 км (48)
где: tтр – скорректированная удельная трудоемкость ТР.
tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР.
К1-5 – коэффициенты корректирования.
Рекомендуется принять значения нормативных величин по:tтрн (1, табл. 2.2)
К1, К2, К3, К5 соответственно в (1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12)
К4ср рассчитывается по формуле:
К4ср = 
(49)
где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4 (см. задание).
Таблица 1.24 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта
| Марка, модель п/состава | tтрн | К1 | К2 | К3 | К4ср | К5 | tтр |
| ВАЗ-2106 | 2,8 | 1,2 | 1,0 | 1,0 | 1,11 | 0,85 | 3,17 |
1.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта (ТР3)
Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:
Ттр = tтр · Lг/1000, чел.ч (50)
где: Ттр – годовая трудоемкость работ текущего ремонта.
Таблица 1.25 Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту
| Марка, модель п/состава | tтр чел.ч/1000 км | Lг тыс. км | Tтр чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 3,17 |
1.6.3 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта (ТР3).
Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:
Ттр = Сз · Ттр – Тсоп1 – Тсоп2, чел.ч (51)
где: Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.
Сз – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.
Таблица 1.26 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта
| Марка, модель п/состава | Ттр чел.ч | Сз | Тсоп1 чел.ч | Тсоп2 чел.ч | Ттрз чел.ч |
| ВАЗ-2106 | 0,7 | 1122,56 | 1341,34 | 22624,1 |
1.7 Расчет численности производственных рабочих
При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое – Рт и Рш число исполнителей.
1.7.1 Явочное число рабочих (число рабочих мест).
Рт = Т1/Фрм (52)
Рт=46612/2050=23чел.
где: Рт – число рабочих мест;
Т1 – годовой объем работ (трудоемкость);
Фрм – годовой фонд времени рабочего места.
Годовой производственный форд рабочего места можно рассчитать по формулам:
При пятидневной рабочей неделе
Фрм = Тсм · (Дкг – Дв – Дп) (53)
Фрм=8,2·(365-104-11)=2050
где: Тсм – продолжительность рабочей смены,
при пятидневной Тсм = 8.2 ч.
Дкг – число календарных дней в году;
Дв – число выходных дней в году;
Дп – число праздничных дней в году;
Дпп – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 час продолжительности смены.
2.7.2. Штатное число исполнителей.
Рш = Т1/Фэр (54)
Рш=46612/1779=26чел.
где: Рш – численность штатных рабочих;
Т1 – годовой объем работ (трудоемкость);
Фэр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.
Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:
Фэр = Фрм – tотп – tуп (55)
Фэр= 2050-197-74=1779
где: tотп – продолжительность отпуска, час;
tуп – потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.
toтп = Дотп · Тсм, час (56)
tотп=24·8,2=197 час
где: Дотп – продолжительность отпуска, дней;
Тсм = 8.2. час – пятидневная рабочая неделя
tуп = 0,04 · (Фрм – tотп), час (57)
tуп= 0,04· (2050-197)=74 час
2. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию подвижного состава
2.1 Выбор метода организации технического обслуживания на АТП
Существуют различные методы организации производства ТО и ТР подвижного состава, но по данным исследований, около 25% рабочего времени теряется из-за отсутствия четкого планирования и контроля работы производственных подразделений и отдельных исполнителей. Неправильное использование материальных ресурсов происходит из-за децентрализованного распределения автомобилей по производственным постам (образование очереди) и исполнителям. Поэтому выбираем метод специализированных бригад. Метод специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих (рис. 13.2). Бригады, выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объем работ, соответствующий штат исполнителей и отдельный фонд заработной платы. Соответствующая схема управления производством показана на рис. 13.1.
При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента оборудования, упрощаются руководство и учет количества выполненных, тех или иных видов технических воздействий.
Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении комплексной системы управления качеством ТО и ТР, с соответствующим обеспечением персональной ответственности исполнителей за результаты работ.
Применительно к существующей планово-предупредительной системе обслуживания и ремонта подвижного состава с использованием метода специализированных бригад разработана система организации управления производством, получившая название централизованной системы управления ЦУП) (рис. 13.4).
Система ЦУП предусматривает:
1. Четкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.
2. Сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.