Качество и свойства материалов

1. Качеством материала называется совокупность его свойств, удов­летворяющих определенные потребности в соответствии с назначени­ем. Уровень качества определяется соответствующими показателями, представляющими собой количественную характеристику одного или нескольких свойств материалов, которые определяют их качество применительно к конкретным условиям изготовления и использова­ния.

Единичный показатель качества характеризуется только одним свойством (например, твердость стали).

Комплексный показатель характеризуется несколькими свойствами продукции. Примером комплек­сного показателя качества стали могут служить оценка химического состава, механических свойств, микро- и макроструктуры. Комплекс­ные показатели качества устанавливаются государственными стандар­тами

2. При предварительном контроле оценивается качество исходного сырья, при промежуточ­ном — соблюдение установленного технологического процесса. Окон ­ чательный контроль определяет качество готовой продукции, ее год­ность и соответствие стандартам. Годной считается продукция, полностью отвечающая требованиям стандартов и технических усло­вий. Продукция, имеющая дефекты и отклонения от стандартов, счи­тается браком.

3. Поэтому при оценке качества могут определяться свой­ства, состав и оцениваться структура материала.

Химический состав может определяться химическим ана­лизом или спектральным анализом.

Макро­анализ позволяет выявить различные особенности строения и дефек­ты (трещины, пористость, раковины и др.).

Микроанализом называется изучение структуры с помощью оптического микроскопа при увели­чении до 3000 раз.

Электронный микроскоп позволяет изучать струк­туру при увеличении до 25000 раз.

Рентгеновский анализ применяют для выявления внутренних дефектов. Он основан на том, что рентге­новские лучи, проходящие через материал и через дефекты, ослабля­ются в разной степени. Глубина проникновения рентгеновских лучей в сталь составляет 80 мм. Эту же физическую основу имеет просвечи­вание гамма-лучами, но они способны проникать на большую глуби­ну (для стали — до 300 мм). Просвечивание радиолучами сантиметро­вого и миллиметрового диапазона позволяет обнаружить дефекты в поверхностном слое неметаллических материалов, так как проникаю­щая способность радиоволн в металлических материалах невелика. Магнитная дефектоскопия позволяет выявить дефекты в поверхнос­тном слое (до 2 мм) металлических материалов, обладающих магнит­ными свойствами и основана на искажении магнитного поля в местах дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия позволяет осуществлять эффективный контроль качества на большой глубине. Она основана на том, что при наличии дефекта интенсивность проходящего через материал ультразвука меняется.

Капиллярная дефектоскопия слу­жит для выявления невидимых глазом тонких трещин. Она исполь­зует эффект заполнения этих трещин легко смачивающими матери­ал жидкостями.

4. Механические свойства характеризуют способность материа­лов сопротивляться действию внешних сил. К основным механичес­ким свойствам относятся прочность, твердость, ударная вязкость, упругость, пластичность, хрупкость и др.

Прочность — это способность материала сопротивляться раз­рушающему воздействию внешних сил.

Твердость — это способность материала сопротивляться вне­дрению в него другого, более твердого тела под действием нагрузки.

Вязкостью называется свойство материала сопротивляться раз­рушению под действием динамических нагрузок.

Упругость — это свойство материалов восстанавливать свои раз­меры и форму после прекращения действия нагрузки.

Пластичностью называется способность материалов изменять свои размеры и форму под действием внешних сил, не разрушаясь при этом.

Хрупкость — это свойство материалов разрушаться под дей­ствием внешних сил без остаточных деформаций.

5. При статических испытаниях на растяжение определяют вели­чины, характеризующие прочность, пластичность и упругость мате­риала (Рисунок 1).

а б

Рисунок 1. График «напряжение-деформация» при испытаниях упругого тела (а) и тела с внутренними потерями на гистерезис (б)

Испытания производятся на цилиндрических (или плоских) образцах с определенным соотношением между длиной l 0 и диа­метром d 0. Образец растягивается под действием приложенной силы Р до разрушения. Внешняя нагрузка вызывает в образце напряжение и деформацию.

Напряжение σ — это отношение силы Р к площади поперечного сечения F 0, МПа: σ = P / F 0. Деформация характеризует изменение размеров образца под дей­ствием нагрузки, %: ε =[(l 1- l 0)/ l 0]·100, где l 1 — длина растянутого образца. Секущий и касательный модули упругости определяются методами, указанными на Рисунке 2.

Рисунок 2. Определение секущего и касательного модулей упругости по графику «напряжение-деформация»

6. Деформация может быть упру­гой (исчезающей после снятия нагрузки) и пластической (остаю­щейся после снятия нагрузки).

При испытаниях образца (Рисунок 3.а) стоится диаграмма растяжения, представляющая собой зависимость напряжения от деформации. На Рисунке 3.б приведена такая диаграмма для низкоуглеродистой стали.

Рисунок 3. Образец (а) и диаграмма растяжения (б) для низкоуглеродистой стали

После проведения ис­пытаний определяются следующие характеристики механических свойств.

Предел упругости σу— это максимальное напряжение при кото­ром в образце не возникают пластические деформации.

Предел текучести σт— это напряжение, соответствующее площадке текучести на диаграмме растяжения (рис. 1). Если на диаграмме нет площадки текучести(что наблюдается для хрупких материалов), то определяют условный предел текучести σ0,2— напряжение, вызывающее пластическую деформацию, равную 0,2 %.

Предел прочности (или временное сопротивление) σв— это на­пряжение, отвечающее максимальной нагрузке, которую выдержи­вает образец при испытании.

Относительное удлинение после разрыва δ— отношение при­ращения длины образца при растяжении к начальной длине l 0, %: δ =[(l k- l 0)/ l 0]·100, где l к — длина образца после разрыва.

Относительным сужением после разрыва ψ называется умень­шение площади поперечного сечения образца, отнесенное к началь­ному сечению образца, %: ψ =[(F 0- F k)/ F 0]·100, где F к — площадь поперечного сечения образца в месте разрыва.

7. Твердость металлов измеряется путем вдавливания в испытуе­мый образен твердого наконечника различной формы

Рисунок 4. Методы измерения твёрдости материала

Метод Бринелля (Рисунок 4.а) основан на вдавливании в поверхность металла стального закаленного шарика под действием определенной нагрузки. После снятия нагрузки в образце остается отпечаток. Число твердо­сти по Бринеллю НВ определяется отношением нагрузки, действую­щей на шарик, к площади поверхности полученного отпечатка.

Метод Роквелла (Рисунок 4.б) основан на вдавливании в испытуемый образец закаленного стального шарика диаметром 1,588 мм (шкала В) или алмазного конуса с углом при вершине 120° (шкалы А и С). Вдавли­вание производится под действием двух нагрузок — предваритель­ной равной 100 Н и окончательной равной 600, 1000. 1500 Н для шкал А, В и С соответственно. Число твердости по Роквеллу HRA, HRB и HRC определяется по разности глубин вдавливания.

В методе Виккерса (Рисунок 4.в) применяют вдавливание алмазной четырех­гранной пирамиды с углом при вершине 136°. Число твердости по Виккерсу HV определяется отношением приложенной нагрузки к площади поверхности отпечатка.

8. Отрасль промыш­ленности, занимающаяся производством металлов и сплавов, называ­ется металлургией. Полимеры (пластмассы, резина, синтетические волокна) изготовляются чаще всего с помощью процессов органичес­кого синтеза. Исходным сырьем при этом служат нефть, газ, камен­ный уголь.

9. Литейное производство занимается изготовлением изделий пу­тем заливки расплавленного металла в специальную форму, Обработкой металлов давлением называют изменение формы заготовки под воздействием внешних сил.

Изделия из пластмасс получают путем прессования, литья или выдавливания. Резиновые изделия получают обработкой между вала­ми (каландрированием), выдавливанием, прессованием или литьем с последующей вулканизацией (см. раздел, 7.2.).

10. Изделия из керами­ческих материалов получают путем формования и обжига или прес­сования и спекания. Сваркой называется технологический процесс получения неразъ­емных соединений материалов путем установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагреве или пластическом де­формировании или совместном действии того и другого Заключительной стадией изготовления изделий часто является обработка резанием, заключающаяся в снятии с заготовки режущим инструментом слоя материала в виде стружки. В результате этого заготовка приобретает правильную форму, точные размеры, необхо­димое качество поверхности. Литейные свойства харак­теризуются способностью металлов и сплавов в расплавленном состоя­нии хорошо заполнять полость литейной формы и точно воспроизво­дить ее очертания (жидкотекучестъю), величиной уменьшения объема при затвердевании (усадкой), склонностью к образованию трещин и пор, склонностью к поглощению газов в расплавленном состоянии.

Ковкость — это способность металлов и сплавов подвергаться различ­ным видам обработки давлением без разрушения.

Свариваемость опре­деляется способностью материалов образовывать прочные сварные сое­динения.

Обрабатываемость резанием определяется способностью материалов поддаваться обработке режущим инструментом.

11. Плотностью называется отношение массы однородного матери­ала к единице его объема. Это свойство важно при использовании материалов в авиационной и ракетной технике, где создаваемые кон­струкции должны быть легкими и прочными. Температура плавления — это такая температура, при которой металл переходит из твердого состояния в жидкое. Чем ниже температура плавления металла, тем легче протекают процессы его плав­ления, сварки и тем они дешевле.

Электропроводностью называется способность материала хоро­шо и без потерь на выделение тепла проводить электрический ток. Хорошей электропроводностью обладают металлы и их сплавы, осо­бенно медь и алюминий. Большинство неметаллических материалов не способны проводить электрический ток, что также является важ­ным свойством, используемом в электроизоляционных материалах.

12. Теплопроводность — это способность материала переносить теплоту от более нагретых частей тел к менее нагретым. Хорошей теплопроводностью характеризуются металлические материалы.

Магнитными свойствами т.е. способностью хорошо намагничи­ваться обладают только железо, никель, кобальт и их сплавы.

Коэффициенты линейного и объемного расширения характеризу­ют способность материала расширяться при нагревании. Это свой­ство важно учитывать при строительстве мостов, прокладке желез­нодорожных и трамвайных путей и т.д.

13. Химические свойства характеризуют склонность материалов к взаимодействию с различными веществами и связаны со способнос­тью материалов противостоять вредному действию этих веществ.

Способность металлов и сплавов сопротивляться действию различ­ных агрессивных сред называется коррозионной стойкостью, а аналогичная способность неметаллических материалов — химической стойкостью.

14. К эксплуатационным (служебным) свойствам относятся жаро­стойкость, жаропрочность, износостойкость, радиационная стойкость, коррозионная и химическая стойкость и др.

Жаростойкость характеризует способность металлического ма­териала сопротивляться окислению в газовой среде при высокой температуре.

Жаропрочность характеризует способность материала сохранять механические свойства при высокой температуре.

Износостойкость — это способность материала сопротивлять­ся разрушению его поверхностных слоев при трении.

Радиационная стойкость характеризует способность материала сопротивляться действию ядерного облучения.

Контрольные вопросы

1. Чем регламентируются комплексные показатели качества?

2. Назовите методы контроля качества материала.

3. Какие стадии определения качества материала существуют? Чем они характеризуются?

4. Назовите отличие пластичного материала от хрупкого.

5. Что означает «предел текучести материала»?

6. Назовите методы определения твёрдости материала.

7. Опишите этапы определения числа твердости по Роквеллу HRB.

8. Назовите методы изготовления изделий из пластмасс.

9. В чём отличие жаростойкости и жаропрочности?