При контрольном осмотре перед выходом из парка на ходу автомобиля проверяется работа коробки передач, при этом обращается внимание на легкость и бесшумность включения передач, в этих агрегатах не должно быть также стуков и самопроизвольного включения передач. При контрольном осмотре в пути проверяется нагрев картеров, при этом нагрев считается нормальным, если он не вызывает ощущения ожога руки.
При ЕО производится очистка наружной поверхности коробок от грязи, пыли и снега, их мойка. При ТО-1 проверяется крепление коробки, уровень масла производится очистка сапунов (вентиляционных трубок). При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам доливают или заменяют масло в картерах.
При СО производится замена масла в картерах в соответствии с предстоящим периодом эксплуатации. Смена масла в коробках производится сразу же после работы, пока оно не остыло. После слива отработанного масла, картеры коробок промывают маловязким маслом, дизельным топливом или керосином. Для промывки в картер заливается 1,5-2л. Маловязкого масла, выключается передний мост, вывешивается одно из колес заднего моста, включается первая передача и пускается двигатель, который на холостом ходу в течение 2-3 мин. Прокручивает трансмиссию. Затем промывочная жидкость сливается и в коробку заливается свежее масло.
При смене масла очищается магнит пробки сливного отверстия и промывается вентиляционное отверстие с сапуном.
Ремонт коробки передач
Картеры коробок передач изготавливают для всех автомобилей, кроме ГАЗ-24, отливают из алюминиевого сплава АЛ4, НВ80.
Основные дефекты картера:
) Обломы и трещины.
) Износ отверстия под задний подшипник промежуточного вала.
) Износ отверстий под подшипник ведущего и ведомого вала.
) Износ отверстия под передний подшипник промежуточного вала.
) Износ переднего отверстия под шипку оси блока шестерен заднего хода.
) Износ верхней торцевой поверхности бобышек.
) Износ заднего отверстия под шипку ости блока шестерен заднего хода.
Если обломы не захватывают тела картера или обломано только одно ушко, то эти места наплавляют газовой сваркой, трещины заваривают электродуговой сваркой, если они не проходят через отверстия под подшипники и ось блока шестерен заднего хода. Наличие других видов пробоин или трещин является выбраковочным признаком. Наплавку отколов осуществляют газовым пламенем с подогревом: первоначально картер нагревают до температуры 200-250 градусов в течении 15-20 минут, после чего осуществляют заварку ацетилено-кислородным пламенем, используя наконечники №3 или №4. В качестве присадочного материала используются чугунные прутки диаметром 6 мм. Содержание кремния не менее 2,5%.
После устранения дефектов наплавной картер вновь нагревают до 600-650 градусов и охлаждают вместе с печью. При заварке трещин применяют электродуговую сварку медно-железными электродами 03ч-1 диаметром 4мм с обмазкой УОНИ 13\55 содержащей железный порошок в количестве 18-20% от массы меди. Сварку ведут постоянным током силой 150-160А. Трещину заваривают прерывистыми участками длиной 15-20мм.
Износы всех отверстий под подшипники устраняют вневанным железнением гальваническим натиранием или постановкой ДРД с буртиком. При этом отверстия предварительно растачивают борштангой, чтобы сохранить соосность, затем одним из вышеперечисленных способов наращивают и вновь растачивают борштангой под размер рабочего чертежа.
Износы торцевых поверхностей бобышек под блок шестерен заднего хода устраняют фрезерованием. Увеличение при этом размера, компенсируется постановкой шайб соответствующей толщины или эпоксидными пастами.
После восстановления, картер коробки передач должен отвечать следующим техническим требования: овальность и конусообразность отверстий под подшипники не более 0,02 мм; не параллельность общих осей отверстий под подшипники ведущего и ведомого вала относительно общей оси под подшипники промежуточного вала не более 0,07 мм, на длине 400 мм; не параллельность общей оси отверстий под ось блока шестерен заднего хода, не более 0,04 мм., на длине 200 мм. Расстояние от оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов до оси отверстий под подшипники промежуточного вала 123, 20…123,30 мм расстояние от оси отверстий под ось блока шестерен заднего хода 89, 20…89,30 мм.
Валы коробок передач изготавливают у автомобилей ЗИЛ из стали 25 ХГМ. НКС60…65; у ГАЗа из стали 35Х; у МАЗа из стали 15ХГНТА, НЯС58…62.
В качестве примера рассмотрим и основные дефекты ведущего вала коробки передач автомобиля ЗИЛ130.
Обломы и трещины, как и выкрошивание рабочей поверхности зубов, являются выбраковочным признаком. Износ шейки под передний шариковый подшипник до диаметра менее 59,98мм устраняют железнением или хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. Вмятины от роликов или износ отверстия под роликовый подшипник до диаметра более 44,04 мм., устраняют постановкой ДРД с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. Забоины, отколы или износ зубьев внутреннего зацепления с торцами включения устраняют зачисткой, При толщине зуба менее 6,5 мм, ведущий вал бракуется. Для определения состояния толщины зубьев в диаметрально противоположные впадины устанавливают шарики диаметром 6,50 мм, и замеряют размер. Если он будет более 51,74, то зуб считаются изношенными.
Износ конусной поверхности под кольцо синхронизатора, при котором размер будет менее 41,0 мм, и при проверке на краску при котором пятно контакта будет занимать менее 70% поверхности, требует выбраковки ведущего вала. Размер определяют конусным калибром. Его малый диаметр должен быть 80,00 мм, а конусность 16 град. Расстояние замеряют от торца калибра со стороны малого диаметра конуса до поверхности после надевания его на конусную поверхность кольца синхронизатора. Контактное пятно определяют перемещением калибра относительно конусной поверхности кольца, после покрытия его поверхности краской.
Изношенные шлицы до толщины менее 5,70 мм, являются выбраковочным признаком, как и износ зубьев внешнего зацепления до размера менее 6,95 мм.
Восстановленный ведущий вал должен отвечать следующим техническим требованиям: овальность и конусность; сообразность шейки под передний подшипник не более 0,01 мм, шейки под задний подшипник не более 0,02 мм; нецилиндричность отверстия под роликовый подшипник не более 0,01 мм; радиальное биение отверстия под роликовый подшипник не более 0,01 мм; радиальное биение отверстия под роликовый подшипник относительно шеек подпередний и задний подшипник не более 0,03 мм; радиальное биение шейки под сальник относительно шеек под передний и задний подшипники не более Ra=1.25 мкм, отверстия под роликовый подшипник не более Ra=0,63 мкм.