Капитальный ремонт
Капитальный ремонт - самый сложный и полный по объёму ремонт, выполняется с целью исключения неисправности и полного или почти полного восстановления ресурса энергетического оборудования и сетей.
Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
В перечень основных работ при капитальном ремонте оборудования входят:
¾ полная разборка всех узлов и механизмов;
¾ тщательная проверка узлов и деталей — дефектация, составление дефектной ведомости и сметы;
¾ замена износившихся узлов и деталей или их реставрация;
¾ тщательная выверка, центрование, балансировка узлов и машины;
¾ ремонт базовых деталей в целях восстановления первоначальных параметров (точность, мощность, производительность), утраченных в процессе эксплуатации оборудования;
¾ выверка станины (рамы) машины; приведение размеров допусков и посадок сопряженных деталей и узлов в соответствие с техническими условиями;
¾ отладка и регулирование всех приборов автоматики и управления;
¾ ремонт привода;
¾ сборка, наладка и обновление внешнего вида (окраска оборудования) с восстановлением всех необходимых надписей;
¾ испытание, сдача, приемка оборудования по техническим условиям и оформление документации.
Во время капитального ремонта может быть произведена модернизация оборудования. Прошедшее капитальный ремонт оборудование по своим техническим параметрам должно соответствовать новому оборудованию, а в случае его модернизации отдельные параметры (точность, мощность, производительность) могут превышать параметры нового оборудования.
Капитальный ремонт оборудования производят только при полном обеспечении его материалами, запасными деталями и рабочей силой. Капитальный ремонт оборудования в зависимости от вида и сложности осуществляют один раз в 2—3 года.
При капитальном ремонте обязательно составляют дефектную ведомость на каждую единицу оборудования, которую, как правило, составляют по утвержденной заводской форме мастер по ремонту или технолог вместе с бригадиром слесарей, ремонтирующих данное оборудование. При разборке оборудования каждую деталь рекомендуется маркировать в соответствии с номером детали по дефектной ведомости. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или привязывать к деталям бирки с. номерами. Такая маркировка облегчает подбор деталей при сборке, а также контроль за прохождением ремонта.
Средний и восстановительный ремонт, внеплановые ремонт. Среднему ремонту в настоящее время подвергается только уникальное и крупногабаритное оборудование. Восстановительный ремонт проводится после стихийных бедствий или длительного бездействия оборудования. Внеплановый ремонт проводится при внезапном выходе оборудования из строя вследствие аварии, поломок или по другим причинам.
Электрооборудование промышленных предприятий и установок проектируется, монтируется и эксплуатируется в соответствии с Правилами устройства электроустановок (ПУЭ) и другими руководящими документами.
Последовательность выполнения различных видов обработки, направленная на превращение заготовки в готовую деталь, составляет технологический процесс. Технологический процесс —это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. В условиях серийного производства, т. е. при изготовлении деталей партиями (или сериями), технологический процесс обработки расчленяют на несколько операций, которые могут выполняться последовательно на одном и том же или на разных станках. Цех обработки корпусных деталей предназначен для механической и антикоррозийной обработки изделий. Он содержит станочное отделение, гальванический и сварочные участки. Транспортные операции выполняются с помощью консольно-поворотных кранов и мостового крана. Участок получает электроснабжение от цеховой трансформаторной подстанции 10/0,4 кВ; расположенный в пристройке металлоизделий.
3. Техническое обслуживание электрооборудования цеха.
Техническое обслуживание - это комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности оборудования и сетей, при подготовке и использованию их по назначению, при хранении и транспортировке.
В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.
Для безотказной работы электрооборудования и энергосетей необходима правильная организация технического обслуживания.
Осмотр - отдельная операция, которая планируется для электрооборудования и энергосетей, имеющих относительно большую трудоёмкость ремонта.
В объём работ по ТО входят:
¾ ¾ контроль за целостностью заземления;
¾ ¾ производится повседневный надзор за величиной нагрузки, за температурой корпуса и обмоток;
¾ ¾ осуществляется мелкий ремонт, с целью исправления незначительных дефектов машины, регулировки защиты, чистки и протирки доступных частей машины - коллекторов, колец и т.д.
Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.
При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства это единственный путь выполнения ремонта без остановки производства.
Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.
Основная цель, достигаемая комплексом технического обслуживания и ремонта, — устранение отказов оборудования, для её достижения в рамках комплекса могут реализовываться следующие меры:
· инспекция в определенном объёме с определенной периодичностью;
· плановая замена деталей по состоянию, наработке;
· плановая замена смазочно-охлаждающих жидкостей, смазка по состоянию, наработке;
· плановый ремонт по состоянию, наработке.
Способы планирования мер по техническому обслуживанию и ремонту классифицируются следующим образом:
· по событию — например, устранение поломки оборудования, используется, если себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, который получается в результате поломки оборудования, невысок и не повлияет на выполнение обязательств перед заказчиками;
· регламентное обслуживание — для оборудования с предусмотренными режимами и регламентами обслуживания, изначально предполагающего регулярное применение соответствующих мер по поддержанию работоспособности, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта;
· по состоянию — экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка состояния оборудования, и на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт. Плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока.
По способам ремонта применение мер подразделяется на текущий ремонт — устранение отказов и неисправностей путём замены износившейся детали (кроме базовых) и капитальный ремонт — восстановление работоспособности деталей и агрегатов (методами наплавки, напыления), при этом допускается замена любой детали, включая базовые.
Сроки проведения ТО. Табл. 1.
| № | Название оборудования: | Сроки проведения: | Следующие сроки проведения: | |||
| Станок для резки метала лазером | 20.11.2013 | 20.11.2016 | ||||
| Станок для резки дерева и орк-стекла лазером | 01.04.2014 | 01.04.2016 | ||||
| Многообразные станки для гибки и рубки метала | 05.06.2014 | 05.06.2016 | ||||
| Станки для точечной сварки метала | 28.10.2011 | 28.10.2016 | ||||
| Станки для покраски изделий | 04.12.2012 | 04.12.2016 | ||||
| Сверлильные станки | 21.07.2015 | 21.07.2016 | ||||
| Токарные станки | 15.05.2015 | 15.05.2016 | ||||
| Кран мостовой (2 штуки) | 23.12.2015 | 23.12.2016 | 23.12.2016 | |||
Табл. 2.
Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.
| Ремонтные операции | В одну смену | В две смены | В три смены |
| Проверка на точность как самостоятельная проверка | 0,10 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,10 |
| Средний ремонт | 0,65 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Технический осмотр перед включением оборудования.
Табл. 3.
| № № | Название оборудования: | Технический осмотр | Сроки проведения | |||
| Станок для резки метала лазером | Перед началом работы: Заземление; Проверка контактов; Проверка чистоты станка. | Ежедневно | ||||
| Станок для резки дерева и орк-стекла лазером | Перед началом работы: Заземление; Проверка контактов; Проверка чистоты станка. | Ежедневно | ||||
| Многообразные станки для гибки и рубки метала | Перед началом работы: Заземление; Проверка контактов; Проверка чистоты станка. | Ежедневно | ||||
| Станки для точечной сварки метала | Перед началом работы: Заземление; Проверка контактов; Проверка чистоты станка; Проверка охладительной системы. | Ежедневно | ||||
| Станки для покраски изделий | Перед началом работы: Проверка заземления; Проверка исправности распылителя; Проверка давления воздуха. | Ежедневно | ||||
| Сверлильные станки | Перед началом работы: Проверка заземления станка; Проверка исправности зажимного механизма. | Ежедневно | ||||
| Токарные станки | Перед началом работы: Проверка заземления; Тормозные механизмы, устройства управления, смазочную подачу на механизмы и направляющие, натяжение ремней и цепей. | Ежедневно | ||||
| Кран мостовой (2 штуки) | Перед началом работы: Проверка заземления. | Ежедневно | 23.12.2016 | |||
4. Инструмент
К инструменту относится в основном стандартный электромонтажный инструмент.
В него входят:
1) Пассатижи;
2) Клещи;
3) Бокорезы;
4) Плоскогубцы электрика;
5) Различны обжимной инструмент;
6) Мультиметр;
7) Клещи для замера протекающего тока в проводе;
8) Дрель;
9) Шуруповерт.
К средствам измерения относят тестер и клещи для замера тока.
Для контроля существует отдельная группалиц, именуемая ОТК (отдел технического качества).
Ручной изолирующий инструмент (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки, ключи гаечные, ножи монтерские и т.п.) применяется в электроустановках до 1000 Вт качестве основного электрозащитного средства.
Инструмент может быть двух видов:
- инструмент, полностью изготовленный из проводящего материала и покрытый электроизоляционным материалом целиком или частично;
- инструмент, изготовленный полностью из электроизоляционного материала и имеющий, при необходимости, металлические вставки.
Разрешается применять инструмент, изготовленный в соответствии с государственным стандартом, с однослойной и многослойной разноцветной изоляцией.
Изолирующее покрытие должно быть не снимаемым и выполнено из прочного, нехрупкого, влагостойкого и маслобензостойкого негорючего изоляционного материала.
Каждый слой многослойного изоляционного покрытия должен иметь свою окраску.
Изоляция стержней отверток должна оканчиваться на расстоянии не более 10 мм от конца жала отвертки.
У пассатижей, плоскогубцев, кусачек и т.п., длина ручек которых менее 400 мм, изолирующее покрытие должно иметь упор высотой не менее 10 мм на левой и правой частях рукояток и 5 мм на верхней и нижней частях рукояток, лежащих на плоскости. Если инструмент не имеет четкой неподвижной оси, упор высотой 5 мм должен находиться на внутренней части рукояток инструмента.
У монтерских ножей минимальная длина изолирующих ручек должна составлять 100 мм. На ручке должен находиться упор со стороны рабочейчасти высотой не менее 5 мм, при этом минимальная длина изолирующего покрытия между крайней точкой упора и неизолированной частью инструмента по всей рукоятке должна составлять 12 мм, а длина неизолированного лезвия ножа не должна превышать 65 мм.
В процессе эксплуатации механические испытания инструмента не проводят.
Инструмент с однослойной изоляцией подвергается электрическим испытаниям. Испытания можно проводить на установке для проверки диэлектрических перчаток. Инструмент погружается изолированной частью в воду так, чтобы она не доходила до края изоляции на 22 — 26 мм. Напряжение подается между металлической частью инструмента и корпусом ванны или электродом, опущенным в ванну.
Инструмент с многослойной изоляцией в процессе эксплуатации осматривают не реже 1 раза в 6 мес. Если покрытие состоит из двух слоев, то при появлении другого цвета из-под верхнего слоя инструмент изымают из эксплуатации.
Если покрытие состоит из трех слоев, то при повреждении верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию.
Правила пользования изолированным инструментом
Перед каждым применением инструмент должен быть осмотрен. Изолирующие рукоятки инструмента не должны иметь раковин, трещин, сколов, вздутий и других дефектов, которые приводят к ухудшению внешнего вида и снижению механической и электрической прочности.
Держать инструмент в руке плотно во избежание соскальзывания руки и прикосновения к металлу. Электротехнический персонал должен иметь на ногах диэлектрические галоши или стоять на изолирующем основании, должен быть в головном уборе и с опущенными и застёгнутыми у кистей рук рукавами одежды.
При хранении и перевозке инструмент должен быть обязательно предохранен от увлажнения и загрязнения.
5. Станок RobopopMarkIV
Краткая характеристика
Табл. 4.
| Тип попкорна | соленый / сладкий |
| Производительность | 28 кг/ч |
| Напряжение | 380 В |
| Мощность | 11.3 кВт |
| Ширина | 1440 мм |
| Глубина | 620 мм |
| Высота | 1680 мм |
| Вес (без упаковки) | 250 кг |
| Страна-производитель | Россия |
Аппарат для попкорна ТТМ RobopopMark IV используется в кинотеатрах и на предприятиях пищевой промышленности. Модель оснащена интеллектуальной системой управления, автоматизирующей процесс приготовления и почти не требующей вмешательства оператора, сенсорным экраном, устройством подачи соли, масла и двойным дозатором для зерна, который позволяет оперативно переключаться между соленым попкорном «бабочкой» и попкорном «шариком» для последующей карамелизации.
Конструкция, вмонтированная на мобильную подставку с 4 поворотными колесами, выполнена из нержавеющей стали с теплоизоляцией.
В комплекте поставки входят 2 тележки и 50 мешков для готового попкорна.
Принцип работы:
- Зерно распределяется по параболическому дну рабочей камеры равномерным слоем.
- В камере происходит постоянное движение вокруг оси и одновременное перемешивание, что обеспечивает максимально быстрый и равномерный прогрев.
- За счет искусственно сформированного вихревого потока внутри камеры раскрывшиеся зерна немедленно удаляются из горячей зоны. Это все кардинально улучшает вкусовые качества готового попкорна.
Особенности:
· Автоматизация процесса приготовления попкорна;
· Двойной дозатор зерна по 15 кг.каждый;
· Возможность приготовления как попкорна с солью и маслом, так и попкорна без добавления масла для последующей карамелизации;
· Небольшая высота аппарата позволяет легко засыпать зерно в дозаторы;
· Тепловой бункер вмещает 2 бидона с маслом;
· Форсунка для масла прогревается в процессе работы аппарата, что исключает застывание масла;
· Новая система защиты камеры от переполнения позволяет в разы сократить забивание камеры и упростить техническое обслуживание;
· Аппарат поставляется в собранном виде, после распаковки сразу готов к работе.
Спецификация
Табл. 5.
| Обозначение | Наименование | Характеристика |
| AT1, AT2 | Термостат | 230АС, 16А |
| BL1,BL2,BL3 | Оптический датчик | 24DC |
| BL4 | Оптический датчик с оптоволоконной головкой | 24DC |
| BT1 | Датчик температур (термопара) | Тип К (ХА) |
| BT2 | Датчик температуры (термосопротивление) | Pt100 |
| BZ | Пьезоизлучатель | 24DC |
| DC1 | Контроллер | 230AC |
| DC2 | Контроллер | 24DC |
| DC3 | Терморегулятор | 230AC |
| DC4 | Контроллер | 230AC |
| DD1, DD2, DD3, DD4, DD5 | Драйвер | 24DC |
| EK1, EK2, EK3, EK4 | ТЭН оребренный | 230AC, 2500W |
| EK5, EK6 | ТЭН W-образный | 230AC, 600W |
| EL | Лампа галогенная | 230AC, 48W |
| EMI | Фильтр подавления ЭМП | 400AC, 25A |
| HL | Лампа сигнальная (блок для переключателя) | 230AC |
| HMI | Панель оператора | 24DC |
| K1, K2 | Реле Электромагнитное | 24DC, 4A |
| KM1 | Контактор | 400AC, 9A |
| KM2 | Контактор | 400AC, 32A |
| M1 | Электродвигатель асинхронный | 400AC, 3000rpm |
| M2 | Электродвигатель шаговый с редуктором 1:5 | |
| M3, M4, M5 | Электродвигатель шаговый | |
| M6 | Электродвигатель шаговый | |
| MF | Турбина | 230AC |
| QF | Выключатель автоматический 3-х полюсной | 32A |
| R1, R2, R3, R4, R5 | Резистор | 2KW, 2W |
| SA1 | Выключатель аварийный с фиксацией | 4A |
| SA2 | Переключатель 2-х поз. С фиксацией и подсветкой | 4A |
| SB1, SB2 | Кнопка без фиксации черная | 4A |
| TV | Блок питания | 24DC, 10A |
| UZ | Преобразователь частоты | 230AC |
| VS1, VS2 | Реле твердотельное | 24DC, 45A |
| XT1, XT2, XT3, XT4 | Зажим безвинтовой 5 контактный | 24A |
5.3 Принцип работы:
Питание подано на QF, оттуда на фильтр EMI
с фильтра EMI распределяется на нулевую колодку XT1-XT2 на нормально разомкнутые силовые контакты KM1, KM2 и на аварийную кнопку SA1.
С SA1 питание подаётся на нормально замкнутый контакт промежуточного реле K1.
Оттуда на разомкнутый контакт кнопки SA2 с фиксацией.
Дальше питание через нормально замкнутый контакт реле K1 (по умолчанию замкнуто), далее через нормально замкнутый контакт промежуточного релеK1 питание на кнопку SB1 и нормально разомкнутый вспомогательный контакт KM1.
Включение:
1. При включении кнопки SA2 (подогрев масла), питание подаётся через встроенные аварийные терморегуляторы AT1-2 на два тэна EK5-EK6 (90 градусов)
2. 2. С помощью этой функции осуществляется подогрев масло и перевод его в жидкое состояние.
3. При нажатии на кнопку старт SB1, питание временно подаётся на контроллер DC1 и нормально разомкнутый контакт промежуточного реле K2 блок питание TV и на нормально разомкнутый контакт пускателя KM1 и на катушку пускателя KM1 и на терморегулятор DC3 (промежуточное реле K1 служил для автоматического отключения питания через нормально разомкнутый контакт KM1 с помощью управляющего выхода контролёра DC1).
4. После поступления питания, на контроллер DC1 запускается программа, которая управляет основными функциями всего аппарата с помощью определенных записанных алгоритмов работы в автоматическом режиме, а вся необходимая информация в процессе работы аппарата передаётся оператору через ЖК монитор HMI.
Контроллер DC1 Функции:
С помощью выходов A и B запускает через частотный преобразователь электродвигатель M1
DC2. Через связь DC2 корректирует температуру включением или отключением твердотельных реле VS1-2 своими управляющим выходами (0,5 0,6)
DC3. Служит как аварийный терморегулятор, который при достижении максимальной критической температуры 370C для отключения катушки магнитного пускателя KM2, при отключении которого размыкаются силовые контакты, а так же дс3 подаёт сигнал на контроллер DC1 который через дисплей HMI информирует оператора об аварийном отключении и производит необходимые действия в соответствии с записанной программой.
DC4. Так же DC1 связан с контроллером DC4 (через компорт).
DC4 непосредственно подаёт управляющий сигнал на драйвер DD1 и DD2 которые управляют шаговыми моторами M2 и M3 (регулируют скорость вращения) (управляются импульсно!) (две катушки параллельно объединены!)
с помощью управляющего контакта DC1 (0,4 контакт) включается или отключается катушка промежуточного реле K2 которое через силовые контакты включает или отключает электродвигатель MF (11,14 нормально разомкнутые).
Через выходы DC1 передаётся управляющий сигнал на драйверы DD3...5 (через гасящие сопротивление R3...7 которые служат для уменьшения величины напряжения)
Драйверы DD3,4,5 запускают моторы M4,5,6
Датчики BL1 по BL4 передают информацию на вход контроллера DC1 с помощью них корректируется процесс работы аппарата. (Оптические датчики)
ХT3-4 низковольтная колодка 24В
В аппарате имеется звуковая сигнализация которая на схеме обозначена BZ она включается или отключается выходом контролера DC1
EL галогенная лампа подсветки камеры которая включается при включении аппарата (KM1)
EK1-EK4 основные силовые ТЭНы аппарата, которые соединены
последовательно между собой (а так параллельно).
Монтаж
Монтаж аппарата RobobpopMarkIV начинается с нарезки всех деталей на лазере. Затем их гнут на специальных станках и придают нужную форму. После этого все готовые детали зачищают на зачистном участке и передают их на сборку, где сваривают раму. Параллельно с этим на электромонтажном участке начинают сборку пульта, который в последствии монтируют на сам аппарат.
После того как рама сварена и обшита листами железа, ее промазывают температуростойкимгерметиком. Затем начинается монтаж электрической части аппарата. Установка электродвигателей, укладка проводов в раме, установка ТЭНов и шин на ТЭНы.
В монтаж электрической части входит:
1) Сборка пульта управления;
2) Сборка силовой цепи аппарата;
3) Укладка проводов в раме аппарата;
4) Установка ТЭНов;
5) Установка 6 электродвигателей;
6) Сборка шины для подключения нагревательных элементов;
7) Полное подключение всех датчиков, моторов и полная проверка всего аппарата в работе;
Электродвигатели приходят под заказ в собранном виде. Перед установкой электромоторов, все их без исключения тестируют в непрерывной работе в течении полторы смены, что равняется примерно 11-12 часам. Электродвигатель не должен нагреваться выше 70 ° C. Перед монтажом обязательно выполняют осмотр двигателя на специальном стенде. В него входят:
1) Внешний осмотр;
2) Промывка фундаментных болтов уайт-спиритом и проверку качества резьбы (прогон гаек);
3) Осмотр выводов, щеточного механизма, коллекторов и контактных колец;
4) Осмотр состояния подшипников;
5) Проверка зазоров между крышкой и вкладышем подшипника скольжения, валом и уплотнением подшипников, измерение зазоров между вкладышем подшипника скольжения и валом;
6) Проверка воздушного зазора между активной частью стали ротора и статора;
7) Проверка свободного вращения ротора и отсутствие задеваний вентиляторов за крышки; проверка мега метром сопротивление изоляции всех обмоток, щеточной траверсы и изолированных подшипников.
После подготовки двигателя к монтажу, начинают сам монтаж. Из 1.5 мм нержавеющей стали вырезают круг диаметром 25 см. В нем вырезают 4 отверстия с диаметром 10мм. и отверстием посередине для вала электродвигателя. После этого электродвигатель крепят к кругу из нержавеющей стали болтовым соединением. Затем получившуюся конструкцию монтируют в раму станка RobopopMarkIV на заранее подготовленную площадку, стыкуют круг с рамой, промазывают герметиком и надежно фиксируют болтовым соединением. Затем электродвигатель подключают и выводят провода к месту установки силовой части аппарата.
Сборка пульта управления начинается со сборки небольшой монтажной площадки, на которую крепиться дин-рейка болтовым соединением, а к дин-рейке большинство элементов схемы на защелки. После того как все элементы установлены на дин-рейку, их прикручивают к монтажной площадке.
И когда собран пульт управления аппаратом RobobpopMarkIV, начинается сборка силовой цепи аппарата. Монтаж этой части почти не отличается от монтажа пульта управления, за исключением отсутствия на силовой части аппарата ЖК-монитора для управления.
Когда пульт управления и силовая цепь собраны, они монтируются на аппарат, силовая часть – в нижнюю часть, пульт управления – в верхнюю часть.
Все элементы соединяются между собой в соответствие с электрической принципиальной схемы. Провод зачищается на 4-5мм, опрессовываются наконечниками диаметром соответствующему проводу и вставляется в клемму нужного элемента, затем его фиксируют болтовым зажимом. Далее провод подписывают, что бы избежать трудностей в дальнейшем монтаже.
После того как проделаны все предыдущие этапы монтажа аппарата начинается полная его проверка.
В проверку входит:
1) Полная проверка работы аппарата;
2) Проверка работы всех элементов схемы;
3) Замер протекающего тока в питающем кабеле аппарата;
4) Проверка работы электродвигателей с перегрузом до 50%.
Аппарат тестируют в течение работы всей смены, а это 9,5 часов непрерывной работы.
Питающий кабель имеет сечение диаметром 25.5 мм2 и цветовое обозначение фаза А – черный; фаза В – желтый; фаза С – зеленым цветом; нулевой провод – синим цветом; заземляющий провод – желто-зеленым цветом.
В части управления: черный провод – минус (постоянный ток); красный провод – плюс (постоянный ток); белый провод –питание кнопок; желтый провод – провод питает драйвера для работы всех контроллеров и объединяет их между собой; синий провод –общий нулевой провод;
Провода цепи управления имеют сечение диаметром от 0.75 мм2 до 1 мм2.
Итак, монтаж закончен, все установлено, готово к работе. Начинаем проверку:
1) Проверить автономную работу подогрева масла, повернув переключатель OILWARMER в положение ON. Должен загореться индикатор переключателя. Проверить работоспособность подогревателя масла, дотронувшись до него рукой. Температура на поверхности подогревателя не превышает 90 ° C. Проверьте равномерность температуры по все поверхности нагревателя.
2) Включить аппарат, нажав кнопку START. Войдите в тестовый режим, для этого нажмите на ЖК-мониторе НАСТРОЙКИ, введите код доступа 3333 и нажмите ENTER.
3) Запустите турбину электродвигателя, нажав на панели кнопку VFD_MOTORRS485. Турбина начинает плавный разгон до минимальной рабочей частоты напряжения 40.00 Гц. При помощи стрелочек регулировки частоты, установите частоту вращения 60.00 Гц. Электродвигатель начинает плавно разгоняться до новой установленной частоты. Контролируйте в течении 3-х минут работу электродвигателя на максимальной частоте, Наличие постороннего стука и скрежета а работе мотора не допустимо. Снизьте частоту вращения мотора до минимальной 40.00 Гц.
4) Включите нагрев камеры, нажав кнопки Q.5 HEATER_0 и Q.6 HEATER_1 (электродвигатель должен все время работать). Температура в камере начнет повышаться. Контролируйте время нагрева камер. Нагрев камеры с 30 до 190 ° Cдолжен занять не более 10 минут. При этом на протяжении нагрева температура должна плавно увеличиваться без резких колебаний. Выключите оба нагревателя нажав соответствующие кнопки.
5) Включите сифтер, нажав кнопку Q.0 K504 SIFTER. Сифтер начнет вращение по часовой стрелке.
6) Проверьте работу левого дозаторов зерна. При нажатии на кнопку Q.2 CORNFEED.Lдолжен начать вращаться шнек левого дозатора зерна. Контролируйте направление вращение шнека. Шнек должен продвигать зерно к загрузочной воронке. Выключите левый дозатор зерна.
7) Проверьте работу правого дозаторов зерна. При нажатии на кнопку Q.3 CORNFEED.Rдолжен начать вращаться шнек правого дозатора зерна Контролируйте направление вращение шнека. Шнек должен продвигать зерно к загрузочной воронке. Выключите правый дозатор дозатор зерна.
8) Проверьте работу насоса для масла. Корпус насоса должен быть полностью погружен в заранее растопленное масло. Выключите сифтер. нажав соответствующую кнопку на дисплее Установите в сифтер лоток для сбора масла например гастроемкость GN 1/3 глубиной 100мм Это позволит избежать значительного загрязнения сифтера.
9) Проверьте надежность подключения насоса к разъему на корпусе, а также подключение масляного шланга к трубке подачи. Включите насос, нажав на экране кнопку Q.1 К504 OIL PUMP. Насос начнет работу, контролируйте движение масла масла по армированному прозрачному маслопроводу. Спустя 30 секунд масло начнет капать из форсунки. Контролируйте равномерность подачи масла по всей длине форсунки. При помощи стрелочек регулировки установите максимальную подачу масла.
10) Проверьте работу дозатора соли. Включите вентилятор распылителя соли нажав кнопку Q.4 FAN SALT. Контролируйте вращение турбины вентилятора соли. Включите мотор дозатора соли, нажав кнопку Q.1 SALT FEEDER. Контролируйте направление вращение шнека дозатора соли Шнек должен продвигать соль к распылителю Выключите сначала дозатор соли, а затем вентилятор распылителя.
11) Проверьте роботу звукового сигнала, нажав кнопку Q1.0 BUZZER. Раздастся ритмичный звуковой сигнал. Отключите звуковой сигнал. Проверьте работу кнопки SIFTER на панели управления. Нажмите на нее и на дисплее должен загореться индикатор 16 Button SIFTER.
12) Проверьте работу датчиков наличия зерна в дозаторах Датчики наличия зерна настроены на срабатывание, если в дозаторе зерна менее 5 кг. Засыпьте зерно в левый дозатор по нижней риске (соответствует 5 кг зерна). Индикатор зернаИ 0 SensorCornLeft должен гореть красным цветом, что означает низкий уровень зерна. При добавлении 200-300 грамм зерна индикатор должен погаснуть, что означает достаточный уровень зерна. Аналогичную процедуру проделайте с датчиком зерна для правого дозатора, при этом должен срабатывать индикатор 11.1 SensorCornRight.
13) Проверьте работу датчика наличия попкорна в мешке. Положите лист белой бумаги А4 на тележку. Лист должен находится на линии чувствительности датчика, индикатор 11.2 SensorBag загорится красным цветом. Опустите лист на 10см ниже уровня тележки — индикатор должен погаснуть. Выключите мотор турбины нажав соответствующую кнопку на дисплее.
14) Проверка работы датчика наличия попкорна в камере. Снимите дверцу камеры. Индикатор 1.4 SensorChamber должен быть белого цвета - это означает что камера чистая. Установите в чашу лист белой бумаги А4 сложенной пополам прямо у центр камеры.
15) Проверка кнопки аварийного отключения аппарата. Нажмите на задней панели блока управления кнопку аварийного отключения. Аппарат отключится, также отлучиться подогреватель масла. Кнопка аварийного отключения зафиксируется в нажатом положении. Для ее разблокирования, поверните ее по часовой стрелке.
16) Проверка работы дублирующего терморегулятора. Данный этап тестирования должен быть выполнен квалифицированным персоналом прошедшем инструктаж по работе с трехфазными сетями с напряжением 400 В и более. Снимите заднюю защитную крышку, закрывающие силовые элементы управления. Включите аппарат, нажав кнопку СТАРТ на панели управления. Войдите в тестовой режим (см. пункт 2) и включите электродвигатель. Среди силовых элементов управления аппарата найдите терморегулятор. Датчик температуры установлен непосредственно рядом с ТЭНами поэтому температура на дублирующем терморегуляторе будет значительно выше. Контролируйте незначительные колебание температуры на дублирующем терморегуляторе при работе турбины. Выйдете из тестового режима, включите аппарат, установите на место заднюю крышку.
17) Для выхода из тестового режима необходимо нажать кнопку НАЗАД. Для выключения аппарат необходимо на главном экране в течение 3-х секунд удерживать кнопку ВЫКЛЮЧИТЬ.
18) Проверка работы аппарата вместе с попкорном:
18.1) Загрузите в левый дозатор 15кг зерна (полный дозатор). Для данного тестирования необходима использовать зерно сорт «бабочка» из только что вскрытого мешка. Зерно для раскрытия сорт «шарик» для данного тестирования не подходит.
18.2) Если тестирование производиться в заводских условиях с последующей отгрузкой оборудования, то отключите насос масла, отсоединив насос от корпуса. Это необходимо сделать для того что бы дополнительно не загрязнять сифтер. При тестировании оборудования в кинотеатрах целесообразно использовать масло и соль. Для этого опустите насос в бидон с заранее растопленным маслом и загрузите соль. Для тестирования необходимо не менее 5 кг масла и 0,8 кг соли.
18.3) Включить аппарат, нажав кнопку СТАРТ. Войдите в режим настройки, для этого нажмите на экране кнопку настройки, введите код доступа 6666 и нажмите ENTER. Нажмите кнопку DEFAULT для возврата к заводским настройкам. Выйдете из тестового режима, нажав кнопку НАЗАД.
18.4) Выберете рецепт «бабочка» нажав соответствующую кнопку.
18.5) Заранее подготовьте тележки с мешками для приема готового попкорна (из 15 кг зерна получится три стандартных мешка для готового попкорна).
18.6) В процессе разогрева сифтер запустится автоматически. Дождитесь окончания процесса разогрева камеры и начала работы аппарата. Процесс разогрева аппарат занимает 10...12 минут. Интерфейс режима приготовления представлен ниже. Подача зерна начитается с минимальной скорости, плавно увеличивая ее до максимальной, заданной в настройках (при достижении индикатором скорое ' границы экрана скорость дозатора максимальная). Время ускорения шнека дозатора зернасоставляет 3.5 минуты. Первая партия зерна вылетает из камеры через 2 минуты.
Движение зерна в чаше при максимальной подаче будет происходить равномерным слоем ближе к периферии чаши. Попкорн должен ритмично вылетать из камеры не задерживаясь в зоне смотрового окна и не создавать предпосылок к забиванию камеры.