2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;
непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НТД);
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
скопления;
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД);
отклонения размеров шва сверх установленных норм.
2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях
| Дефект | Допустимый максимальный размер, мм | Число дефектов |
| Выпуклость стыкового шва с наружной стороны | Устанавливается НТД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения | - |
| Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва | 0,12 РП*+0,6, но не более 2 | - |
| Одиночные включения | 0,12 РП+0,2, но не более 2,5 | При РП от 2 до 10-0,2РП+3 При РП свыше 10 до 20-0,1РП+4 При РП свыше 20-0,05РП+5, но не более 8 |
| Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец | 1,5 при D до 25 включительно 2,0 при D свыше 25 до 150 включительно 2,5 при D свыше 150 | - |
| Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец | 0,12 РП+0,4, но не более 1,5 | - |
----------------
* РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.
Капиллярный контроль
3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, указанных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.
3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допускается оценить по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1 и табл. 2.1 настоящего приложения. Результаты этой оценки являются окончательными.
Магнитопорошковый контроль
4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 2.1).
4.2. Выявленные при контроле согласно п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
Радиографический контроль
5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НТД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не превышают норм, приведенных в табл. 5.1 и НТД.
Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НТД.
Таблица 5.1
Нормы допустимых дефектов сварных соединений,
выявленных при радиографическом контроле
| Дефект | Размерный показатель сварного соединения (РП), мм | Максимальный размер, мм | Число дефектов на 100 мм шва |
| Одиночные включения | От 2,0 до 15 включительно Свыше 15 до 40 включительно Свыше 40 | 0,15РП+0,5 0,05РП+2,0 0,025РП+3,0, но не более 5 | Суммарное число одиночных включений и скоплений: 0,25РП+12 при РП от 2 до 40; 0,1РП+18, но не более 27 при РП свыше 40 |
| Одиночные скопления | От 2,0 до 15 включительно Свыше 15 до 40 включительно Свыше 40 | 1,5 (0,15РП+0,5) 1,5 (0,05РП+2,0) 1,5 (0,025РП+3), но не более 8,0 | |
| Одиночные протяженные включения | От 2,0 до 5 включительно Свыше 5 до 50 включительно Свыше 50 | 0,15РП+5, но не более 14 | 2 3 4 |
----------------
Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НТД.
Ультразвуковой контроль
6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:
выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);
расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);
эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают нормы, установленные в НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.
Механические испытания
7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:
а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель - не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла. Изменение указанных требований может быть предусмотрено НТД, согласованной с Госгортехнадзором России;
б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1;
Таблица 7.1(К)
Требования к результатам испытания
сварных соединений на изгиб и сплющивание
| Тип (класс) стали сваренных деталей | Номинальная толщина сваренных деталей, s, мм | Угол изгиба при испытании на изгиб, град. (не менее) | Просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание (не более), мм |
| Углеродистые | До 20 включительно Свыше 20 | 100(70) 80 | 4s - |
| Марганцевые и кремнемарганцевые | До 20 включительно Свыше 20 | 80(50) 60 | 5s - |
| Марганцевоникельмолибденовые, хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситно-ферритного класса | До 20 включительно Свыше 20 | 50 40 | 6s - |
| Хромоникелевые и хромомарганцевые аустенитного класса | До 20 включительно Свыше 20 | 150 120 | 4s - |
в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по шву должна быть не менее:
49 Дж/см 
(5 кгс·м/см ) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;
69 Дж/см (7 кгс·м/см ) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.