Производится аналогично п.п.8.1.1.1 - 8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих растачиванию таблицах.
8.1.3 Расчёт режимов резания (при торцовом точении)
8.1.3.1 Расчёт припуска на обработку, мм
h = L – Ɩ,
где L – длина детали до подрезки мм;
Ɩ - длина детали после подрезки мм.
8.1.3.2 Определение глубины резания (t)
Глубина резания выбирается в пределах 0…8 мм (таблица 30)
Дальнейший расчёт производится аналогично п.п.8.1.1.1 - 8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих поперечному точению (подрезке) таблицах.
8.1.4 Расчет режимов резания (при протачивании канавок и отрезании)
У резцов, предназначенных для протачивания канавок, форма режущей кромки должна точно воспроизводить профиль канавки.
8.1.4.1 Глубину резания при протачивании канавок и отрезании принимают равную ширине резца, мм
t = b,
где b - ширина резца, мм.
Дальнейший расчёт производится аналогично п.п.8.1.1.1-8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих поперечному точению (подрезке) таблицах.
8.1.5 Расчет режимов резания (при сверлении и рассверливании
отверстий)
Данный расчет на токарном станке производится аналогично расчету режимов резания при сверлении на сверлильном станке.
8.1.6 Нарезание резьбы
Основными элементами режима резания при нарезании резьбы резцами является скорость резания и число проходов, подачу выбирают по шагу резьбы.
8.1.6.1 Подача (S) при нарезании резьбы равна шагу резьбы
8.1.6.2 Число проходов (i) определяют по таблице 36 и 37
8.1.6.3 Скорость резания (Vт) определяют по таблице 38 и 39
При нарезании резьбы метчиками или плашками скорость резания (Vт)
выбирают по таблице 40 в зависимости от диаметра резьбы и обрабатываемого материала.
|
|
8.1.6.4 Расчёт числа оборотов шпинделя, об/мин
,
где Vт - табличная скорость, м/мин;
D - диаметр детали, мм.
8.1.6.5 Подбор станка
Рассчитанное число оборотов (nр) нужно сравнить с паспортными данными станка. По паспорту принимаем ближайшее значение числа оборотов (nф) большее или меньшое (в пределах 10%).
После расчетов режимов резания и выбора станка производят расчет
норм времени.
8.1.7 Расчет норм времени на токарные операции
8.1.7.1 Расчёт основного машинного времени на переход, мин
,
где L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и выхода резца,
мм;
L = Ɩ + y,
где Ɩ - длина проточки, мм;
у - величина врезания и выхода резца, мм - таблица 44;
i - число проходов;
na - фактическое число оборотов шпинделя станка, принятое по паспорту станка, об /мин;
Sф - фактическая подача по паспорту станка, мм/об.
Длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи определяется по чертежу детали. При наружном продольном точении и растачивании (l) равняется длине обрабатываемое поверхности.
При поперечном точении, подрезки и отрезке сплошного сечения - половине диаметра детали, а при отрезке и подрезке торца пустотелых деталей - полуразности наружного и внутреннего диаметров.
Основное время на снятие фасок с деталей и их зацентровку дано в таблицах 46 и 47.
Основное время на операцию равно сумме основных времен на переходы.
8.1.7.2 Расчёт вспомогательного времени не операцию, мин
t всп = tв1 + tв2 + …+ tвп,
где tв1, tв2 … - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
- таблица 51;
|
|
tвп мин - вспомогательное время, связанное с проходом – таблица 52.
Вспомогательное время, связанное с переустановкой детали, равно половине вспомогательного времени, необходимого на установку.
Оно прибавляется при необходимости к вспомогательному времени на операцию.
8.1.7.3 Расчёт оперативного времени, мин
t оп = tо + tвсп,
где tо - основное время не операцию, мин;
tвсп - вспомогательное время на операцию, мин.
8.1.7.4 Расчёт дополнительного времени, мин
,
где к - отношение дополнительного времени к оперативному в % - таблица 14
(в зависимости от вида об работки).
8.1.7.5 Расчёт штучной нормы времени, мин
Тшт = t оп + t доп.
8.1.7.6 Определение подготовительно-заключительного времени (t лз), мин
Производится в зависимости от условий работы и высоты центров станка - таблица 53.
8.1.7.7 Расчет технической нормы времени, мин
,
где n - количество деталей в партии, шт;
,
где N – программа АРП (по заданию), авт/год;
а - количество одинаковых деталей, одновременно устанавливаемых на
автомобиль, шт;
крм – маршрутный коэффициент ремонта (по заданию);
Дрг - количество рабочих дней в году АРП.