САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ЛИНИИ СУШКИ
1. В линию сушки входят промежуточные резервуары для подсгущённого молока, сушильная камера, циклон, конвективная вибросушилка, воздуховоды и вибросито.
2. Санитарная обработка этого оборудования включает два этапа: сухую очистку и влажную обработку (мойку) щелочными растворами с последующей дезинфекцией горячим воздухом.
3. Сухую очистку шлюзовых затворов, подводящих каналов и вибросита проводят по мере необходимости (при ухудшении результатов микробиологического контроля продукта или смывов с оборудования).
Сухую очистку сушильного оборудования проводят ежедневно по окончании работы согласно инструкции по эксплуатации установки путём обдува сушильной камеры сухим тёплым воздухом, при этом вытягивающий вентилятор включён в работу и разгрузка порошка осуществляется через циклон.
4. Влажную очистку сушильной установки проводят моющими растворами через 250 часов работы (10...15 дней). Перед мойкой проводят подготовительные работы:
- демонтировать роторы в шлюзе и очистить вручную (ротор в системе кипящего слоя не демонтируется);
- установить очищающую турбину в сушильной камере;
- включить двигатели шлюзовых затворов;
- отключить охладительно-транспортный канал циклона
кондиционирования, присоединить линию возврата моющих средств и воды. 4.1. Рекомендуемые моющие средства:
- каустическая сода 0,8... 1,0 %;
- азотная кислота 0,4... 0,6 %.
4.2 Последовательность мойки:
- ополоснуть водой (30 °С) в течение 5... 10 минут;
- промыть щелочным раствором путём его рециркуляции при температуре 75...80 °С в течение 60...90 минут;
- ополоснуть водой (30 °С) в течение 10... 15 минут;
- продезинфицировать внутреннюю поверхность путём обработки горячей водой (95 °С) в течение 10... 15 минут;
- высушить поверхность горячим воздухом (90... 100 °С) в
течение 1...2 часов. ПРИМЕЧАНИЕ. Мойку кислотным раствором проводить 1 раз в месяц.
5. Очистка линии подачи проводится по окончании цикла работы. В цикл мойки включаются промежуточные резервуары, питательный насос, линия подачи до распылителя, двойной фильтр, при этом питательный насос должен работать. Во время очистки
осуществляется переключение с одного параллельно соединённого фильтровального элемента двойного фильтра на другой. Загрязнённый фильтр демонтируется и очищается вручную. Очистку распылителя необходимо осуществлять после каждого цикла работы. Подводящий трубопровод и распылитель демонтировать, разобрать и промыть вручную с помощью щёток и ершей водой и моющим раствором. Снять рабочее колесо распылителя при помощи съёмника и отвинтить стопорное кольцо распределительного устройства для жидкости. Очистить нижнюю часть распылителя и соприкасающиеся лицевые поверхности распределительных устройств и сами распределительные устройства (до установки рабочего колеса) и монтировать заново.
Турбины (распылительные шарики) следует периодически проверять и при появлении отложений промывать их в растворе азотной кислоты (2 %-ной концентрации) или кислотным моющим средством и тщательно ополаскивать водой.
САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА РЕЗЕРВУАРА ДЛЯ СОСТАВЛЕНИЯ И ХРАНЕНИЯ НОРМАЛИЗОВАННОЙ СМЕСИ
1. Санитарная обработка резервуара осуществляется после каждого опорожнения механизированным способом.
2. Для санитарной обработки резервуара используется раствор щелочи КОН с массовой концентрацией 2%.
3. Последовательность и продолжительность санитарной обработки:
- сразу после опорожнения ополоснуть водой с температурой (20...45) °С в течение (10... 15) минут;
- промыть внутреннюю поверхность резервуара с помощью распылительных форсунок горячим моющим раствором в течение (5... 7) минут;
- ополоснуть внутреннюю поверхность резервуара от моющего раствора водой с температурой (20...45) °С в течение (10... 15) минут;
- дезинфекция резервуара осуществляется острым паром с температурой (115... 130) °С в течение (5... 7) минут.
САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ПЛЁНОЧНОГО ВАКУУМ-ВЫПАРНОГО АППАРАТА
1. Мойку и очистку плёночных вакуум-выпарных аппаратов проводят механизированным способом непосредственно после прекращения подачи молока в аппарат, но не реже, чем через 20 часов непрерывной работы.
2. Рекомендуемые щелочные и кислотные моющие средства:
- каустическая сода (в пересчёте на 100 % вещество) 2,0..,2,5 %;
- азотная кислота (в пересчёте на 100 % вещество) 1,0... 1,5 %.
3. Последовательность и продолжительность санитарной обработки;
- ополоснуть водой в течение 15..20 минут, снижая при этом разрежение настолько, чтобы температура воды в последнем корпусе аппарата поднялась до 75... 80 °С;
- промыть щелочным раствором путём рециркуляции его в течение 30...35 минут;
- ополоснуть водой от остатков щёлочи в течение 20...25 минут;
- промыть кислотным раствором путём рециркуляции его в течение 20..30 минут;
- после рециркуляции кислотного раствора прекратить доступ пара в вакуум-аппараты;
- промыть водой от остатков кислоты, а также для охлаждения аппарата в течение 25...30 минут.
4. Во время санитарной обработки вакуум-выпарного аппарата конденсатную линию необходимо переключать на возврат конденсата в балансировочный бак установки для предотвращения повышения концентрации моющих растворов.
Использование конденсата
Необходимость очистки конденсата вытекает из-за возможного содержания небелкового азота, минеральных солей, микробиологических примесей. Мембранная очистка - обратный осмос с использованием установки RO-Polisher дает возможность получать воду, безопасную с технологической точки зрения и снизить себестоимость производства за счет использования воды из молока: в технологических процессах, для окончательного ополаскивания в системах мойки, в котельной, в качестве охлаждающей воды [73].
После очистки конденсата получается большой резерв воды, и на это же количество воды будет снижена нагрузка на канализацию.
Перечисленные выше меры помогут предприятию значительно сократить водопотребление и сброс сточных вод в водоем, а следовательно и затраты на водные ресурсы, что в свою очередь снизит себестоимость продукции и повысит рентабельность УОМЗ.