АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ, ВЫПУСКАЕМОЙ НА ЗАВОДЕ

ОТЧЕТ ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ НА ЗАВОДЕ

ОАО «ИВСТРОЙКЕРАМИКА»

Студент гр. 3/12 _______

Пяткина Ю.А.

Руководитель практики

от завода________

Сердюкова Н. В.

Руководители практики

от университета________

Овчинников Н.Л

Козловская Г.П

Иваново 2012

АННОТАЦИЯ

Отчёт о технологической практике в ОАО «ИВСТРОЙКЕРАМИКА» содержит сведения о предприятии, а именно:

· состояние и перспективы развития завода;

· ассортимент продукции;

· сырьевая база;

· используемое топливо;

· технологическая схема производства;

· оборудование;

· контроль производства;

· автоматизация производства;

· вспомогательные цеха.

отчет содержит: - страниц 70

- таблиц 14

- схем 1

- рисунков 3

Содержание

АННОТАЦИЯ.. 2

1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА.. 4

2. АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ, ВЫПУСКАЕМОЙ НА ЗАВОДЕ 6

3. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛА.. 12

4. ТОПЛИВО.. 16

5. СОСТАВ ШИХТЫ.. 17

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА.. 19

7. ОБОРУДОВАНИЕ И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКИ.. 36

8.СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО.. 46

9. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА.. 48

ВИДЫБРАКА.. 62

10. ВИДЫБРАКА.. 62

11. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА.. 64

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА.. 64

12. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЦЕХА.. 66

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 70

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

Завод был основан в начале XX века как сезонное предприятие. В холодные времена года, когда завод вставал, из-за невозможности выработки сырья, рабочие занимались народными промыслами.

Кирпич обжигался в ямах с помощью дров. Способ формования был ручным. Глину к месту обработки доставляли на телегах с помощью лошадиной тяги.

В сороковых годах прошлого столетия, на заводе была построена кольцевая печь фирмы «GOFMAN», был приобретён примитивный механический пресс, начали использовать подсушку массы и сырца перед обжигом. В это же время завод переходит на круглогодичную работу, но зимой проводился только обжиг кирпичи, а вся заготовка велась поздней весной, летом и ранней осенью.

В 1972 году был произведён демонтаж кольцевой печи и построена туннельная печь «Малютка», длиной около 70 метров.

Также был установлены резательный агрегат, туннельные сушилки, которые устанавливались под топками. Использовалось только жидкое топливо. Годовая производительность в то время составляла около 900 000 штук условного кирпича.

В 1984 году было выявлено, что Ивановская область ежегодно нуждается в 65 миллионах штук условного кирпича в год, было принято решение о строительстве новой производственной линии.

В 1990 году был произведён демонтаж оборудования, и в 1991 году произведена закупка оборудования новой австрийской линии «FUCHS», и советской линии массоподготовки. Строительство линии шло до 1996 года. С 1996 по 1999 год завод проводил пуско-наладочные работы, и в июне 1999 года обе линии были приняты в эксплуатацию.

Завод состоит из:

1. Подготовительное отделение.

2. Система ИТО фирмы «FUCHS» (Австрия) сушка - обжиг.

3. Склад готовой продукции, оборудованный козловым краном.

4. Вспомогательные цеха

а. Производственная котельная, оборудованная двумя котлами Е-119Г и отопительной котельной с двумя котлами «Универсал».

б. Ремонтно-механическая мастерская.

в. Гараж на 4 автомобиля.

АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ, ВЫПУСКАЕМОЙ НА ЗАВОДЕ

Выпускаемая продукция:

* кирпич одинарный пустотелый;

* утолщенный пустотелый кирпич,

* камень керамический,

* камень крупноформатный.

* Кирпич керамический полнотелый.

В зависимости от пустотообразователей пустотелый кирпич может выпускаться различной пустотности. На данном заводе выпускается кирпич с пустотностью 6 % и32%.

По результатам испытаний выпускают марку кирпича: М 125. По ГОСТу 530-2007 кирпич должен иметь морозостойкость не менее 35 циклов. Основные геометрические размеры с допуском по виду продукции приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1.

Основные геометрические размеры с допуском по виду продукции

Вид продукции	длина, мм	ширина, мм	высота, мм
Одинарный кирпич	250 4	120 4	65 3
Утолщенный кирпич	250 4	120 4	88 3
Камень керамический

Кирпич керамический

а) б)

Рис. 2.1. Виды кирпича

а) – одинарный полнотелый кирпич;

б) – утолщенный пустотелый кирпич

Виды керамического кирпича приведены в таблице 2.2

Таблица 2.2.

Виды керамического кирпича

Название кирпича	Основные характеристики	Область применения	Марка по прочности

Кирпич керамический пустотелый (32%) одинарный, 25012065 мм	Морозостойкость – до F50 Водопоглощение –12-14% Вес – 2,5 кг Объемный вес – 1240 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137 Бк/кг Теплопроводность -0,38Вт/м*с	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений	М -100 М -125 М -150 М -175
Кирпич керамический пустотелый (32%) утолщенный, 25012088 мм.	Морозостойкость – до F50 Водопоглощение – 12-14% Вес – 2,8 кг Объемный вес – 1440 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137 Бк/кг Теплопроводность -0,38Вт/м*с	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений	М -100 М -125 М -150 М -175
Кирпич керамический пустотелый (с 6% технологических пустот) одинарный, 25012065мм	Морозостойкость – до F75 Водопоглощение – 12-14% Вес – 3,0 кг Объемный вес – 1750 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137 Бк/кг Теплопроводность -0,4Вт/м*с	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений, а также фундаментов и ответственных конструкций, для печей и каминов.	М -100 М -125 М -150 М -175
Кирпич керамический пустотелый (с 6% технических пустот) утолщенный 25012088 мм	Морозостойкость – до F75 Водопоглощение – 12-14% Вес – 3,6 кг Объемный вес – 1850 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137Бк/кг	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений, а также фундаментов и ответственных конструкций, для печей и каминов.	М -100 М -125 М -150 М -175
Камень керамический (32 % технических пустот) 250120140 мм	Морозостойкость – до F50 Водопоглощение – 12-14% Вес – 5,1 кг Объемный вес – 1240 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 81,3 Бк/кг	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних стен зданий и сооружений	М -100 М -125 М -150 М -175
Кирпич керамический полнотелый одинарный, 25012065мм	Морозостойкость – до F75 Водопоглощение – 12-14% Вес – 3,3 кг Объемный вес – 1240 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137 Бк/кг Теплопроводность -0,41Вт/м*с	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений, а также фундаментов и ответственных конструкций, для печей и каминов	М -100 М -125 М -150 М -175
Камень керамический полнотелый утолщенный 25012088	Морозостойкость – до F75 Водопоглощение – 12-14% Вес – 4,5÷4,6 кг Объемный вес – 1240 кг/м³ Удельная эффективная активность радионуклидов- 137 Бк/кг Теплопроводность -0,41Вт/м*с	Для кладки каменных и армокаменных наружных внутренних зданий и сооружений, а также фундаментов и ответственных конструкций, для печей и каминов	М -125 М -150

К внешнему виду керамического кирпича предъявляются ряд требований:

1. По фактуре лицевой поверхности изделия изготавливают гладкими с декоративным покрытием, по цвету – неокрашенными имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены, или окрашенными – из окрашенной смеси или с поверхностной окраской лицевых граней.

2. Лицевые изделия должны иметь две лицевые поверхности: тычковую и ложковую.

3. Поверхность граней изделия должна быть плоской, ребра – прямолинейными. Допускается выпускать изделия с закругленными вертикальными ребрами радиусом не более 6 мм.

4. Цвет (оттенок цвета) изделий должен соответствовать образцу-эталону. Пятна на поверхности изделия допускаются.

5. На рядовом изделии не допускаются дефекты внешнего вида размеры и количество которых превышают указанное в таблице 2.3

Таблица 2.3

Количество и виды дефектов не допускаемых на рядовом изделии

Вид дефекта	Размер, мм	Количество
Отбитости углов	Глубина 10-15
Отбитости притупленности ребер	Глубина 5-10
Шероховатость или срыв грани
Трещины на всю толщину изделия

6. Отбитости и притупленности углов и ребер, шероховатости, трещины и другие повреждения на лицевых поверхностях лицевых изделий не допускается.

7. В рядовом изделии не допускается наличие в изломе или на поверхности глины, песка, извести и посторонних включений размером свыше 5 мм в количестве более 3. для лицевых изделий наличие указанных включений на поверхности не допускаются, в изломе допускается не более 3.

8. Количество половняка в партии должно быть не более 5% для рядовых изделий.

За марку по морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых в изделиях отсутствуют признаки видимых повреждений (шелушение, расслоение, выкрашивание, и т.д.), а снижение прочности при сжатии не превышает 25% для рядовых. Прочность сцепления декоративного покрытия с поверхностью изделия после испытания на морозостойкость должна быть не менее 0,6 МПа.

Водопоглощение изделий должна быть не менее 8%.

Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг,а одинарного не превышает 3,5-3,7 кг.

Изделие относят к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244.

Изделия, предназначенные для кладки наружных стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность.

Продукция выпускается в соответствии с требованиями ГОСТ 530-2007

Важнейшие требования ГОСТ 530-2007:

1. Допускается изготовление кирпича с закруглёнными углами, радиусом закругления до 15 мм.

2. Пустоты в кирпиче должны распологатся перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными или несквозными.

3. Размер цилиндрических сквозных пустот по наименьшему диаметру должен быть не более 16 мм, ширина щелевидных пустот не более 12 мм. Диаметр не сквозных пустот не регламентируется.

4. Толщина наружных стенок кирпича не менее 12 мм.

5. Отклонение от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича не должны превышать на одном изделии следующих значений:

· по длине 4 мм.

· по ширине 4 мм.

· по высоте 3 мм

6. Непрямолинейность рёбер и граней кирпича, мм. (не более):

· по постели 3;

· по ложку 4.

7. Отбитости углов глубиной от 12 до 15 мм.

8. Трещины протяжённостью по постели полнотелого кирпича до 30 мм., пустотелых изделий не более чем до первого ряда пустот, штук:

· на ложковых гранях -1;

· на тычковых гранях -1.

9. Общее количество кирпича с отбитостями должно быть не более 5%.

10. Количество половняка в партии должно быть не более 5%. Половняком считают изделия, состоящие из парных половинок или имеющие трещины, протяженностью по постели полнотелого кирпича более 30 мм., пустотелых изделий - более, чем до первого ряда пустот (на кирпиче во всю толщину).

11. Недожог и пережог кирпича является браком. Поставка таких изделий потребителю не допускается.

12. Водопоглащение обожженного кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть для полнотелого кирпича не менее 8%, для пустотелых изделия не менее 6%.

13. Кирпич в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание) не менее 50 иклов попеременного замораживания и оттаивания.

14. Кирпич высшей категории качества должен удовлетворять требованиям:

· марка по прочности не менее 100;

· морозостойкость не менее (Мрз.) 35 циклов;

· общее количество кирпича с отбитостями, превышающими допускаемые (п.7), не более 3%,

Предел прочности при сжатии для всех видов кирпича, средний для 5 образцов:

· для марки 100:................................................... 10 МПа;

· для марки 150:.................................................... 15 МПа.

При изгибе:полнотелый кирпич

· марки 100:........................................................... 2.1;

· марки 150:........................................................... 2.8

Допускаются отклонения:

1. геометрия кирпича: длина 250 ±5мм

ширина 120±4 мм

толщина 65, 88, 140 ±3мм;

2. отклонение от перпендикулярности 3мм;

3. по влажности сырья ±2%, шихты±1%;

4. зазоры на вальцах 2-3 мм;

5. температура по сушке ± 3⁰С

6. температура по обжигу ±5⁰С.

СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛА

В качестве сырья для производства керамических стеновых изделий на заводе применяется глина Мало-Ступинского месторождения, расположенного в 30 км от завода.

По содержанию включений сырье является малозасоренным. По размерам, преобладающих включений глина относится к сырью с мелкими и средними включениями. По гранулометрическому составу сырье относится к низкодисперсному.

В зависимости от степени спекания глина относится к группе неспекающихся с водопоглощением 7-14%. Огнеупорность глины 1050^оС.
Мало-Ступкинская глина относится к разряду легкоплавких глинистых пород. Эти породы - основной вид сырья для производства керамического кирпича и камней. В зависимости от соотношения глины и песка., глинистая порода встречается в следующем виде:

Глина от1:0 до 1:1

Суглинки:

Тяжелые от1:1 до 1:3

Средние 1:4
Легкие от 1:4 до 1:7

Супеси от 1:7 до 1:10

Глинистые пески от 1:10 до 1:50

Из этих разновидностей глинистых пород в кирпичном производстве преимущественно используют суглинки — от тяжёлых до лёгких. Супеси иногда служат отощающей добавкой.

Легкоплавкие глинистые породы — это разнообразные природные полиминеральные смеси, а после обжига при температуре 800-1000 0С представляют собой камнеподобный материал.

Во время переноса водой или ветром частицы вторичной глины
смешиваются с минералами — кварцем, известняком, гипсом, соединениями Мg и Fе, органическими веществами, которые и являются примесями глины. Глина состоит из химических соединений Аl, Si, Fе, Ti, Са, Мg, Nа, К в виде оксидов, солей. В глинах содержится также некоторое количество органических веществ и воды.

Химический состав глины Мало-Ступкинского месторождения глины приведена в таблице 3.1

Таблица 3.1

Химический состав глины Мало-Ступкинского месторождения, мас %

оксид	SiO₂	Al₂О₃	TiO₂	Fe₂O₃	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	П.П.П.
Содержание	51,39-75,1	12,67-21,94	0,7	2,7-6,44	1,76-7,07	1,08-5,42	1,2	2,7	3,3-12,1

Зерновым составом глины называется процентное содержание зерен (частиц) различной величины в глинистой породе.

К наиболее характерным свойствам глин относится пластичность, связывающая способность, способность давать усадку (воздушную при сушке, огневую при обжиге), спекаемость, огнеупорность.

Пластичность заключается в способности глины образовывать при затворении водой тесто, которое под воздействием внешних нагрузок может принимать форму, сохраняющуюся после устранения нагрузок. Пластичность по Васильеву — 20%, по Префферкорну 10,5.

Естественная влажность 25%.

Для уменьшения пластичности и повышения влагопроводности при сушке в глину добавляют различные непластичные материалы — органические и минеральные, например: кварцевый песок, шамот, шлак, опилки, золу. Связывающая способность глин определяет возможность сохранять пластичность при смешивание с непластичными материалами. Критерием связывающей способности служит число пластичности массы. Воздушной усадкой глинистого сырья называют изменение линейных размеров и объёма отформованных из этого сырья образцов под влиянием сушки.

Для улучшения технологических показателей шихты в нее вводят глину месторождения Большая Карповка (г. Курск). Курская глина

Химический состав Курской глины месторождения Большая Карповка

в таблице 3.1.1, масс %

Оксид	SiO₂	Al₂O₃	TiO₂	Fe₂O₃	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	П.П.П	Водораств. соли
Содержание	29,95-89,7	13,08-27,48	0,06-1,3	0,15-8,05	0,32-1,44	Сл.-1,01	0,04-1,04	0,04-1,96	4,98-9,64	1,78-4,09

Кроме глин в состав шихты входит зола. Зола являются отходами ТЭС при сжигании угля и представляют собой тонкодисперсный алюмосиликатный материал, состоящий из непластичных компонентов. Химический состав золы ТЭЦ-2 приведен в таблице 3.2

Таблица 3.2

Химический состав золы ТЭЦ-2

Наименование	Содержание оксидов,масс %
Зола ТЭЦ-2	SiO₂	Al₂O₃	CaO	MgO	SO₃	Na₂O	Fe₂O₃	П.П.П.
г. Иваново	46,08	12,03		1,51	1,3	0,24	17,36	10 - 25	99,91

Влажность золы составляет 30 – 35 %

Модуль крупности 0,865

Гранулометрический состав золы приведен в таблице 3.3

Таблица 3.3

Гранулометрический состав золы

Фракция, мм	Содержание масс %
2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 < 0,14	0,5 1,0 3,5 11,0 7,5 76,5

В состав шихты также входит песок.

Песок – месторождение «Горкарьер» г.Иваново

Влажность 10 – 14 %

Модуль крупности 1,47

Химический состав песка приведен в таблице 3.4

Таблица 3.4

Химический состав песка, мас%

Оксид	SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	CаO	MgO	ППП
Содержание	90,1÷94,25	2,4÷4	0,97÷3,98	1,29	0,71	0,48

Гранулометрический состав песка приведен в таблице 3.5

Таблица 3.5

Гранулометрический состав песка

Фракция, мм	Содержание масс,%
2.5 1.25 0.63 0.315 0.14 < 0.14	1.0 0.5 1.0 1.5 6.5 41.5 34.0 15.0

В качестве выгорающей добавки используются древесные опилки. На стадии формования опилки действуют как отощитель (снижают пластичность, уменьшают воздушную усадку полуфабриката при сушке), а при обжиге действуют как выгорающая добавка, тем самым уменьшая плотность кирпича, снижая расход топлива на обжиг и повышая равномерность обжига.

Гранулометрический состав опилок

При введении в состав шихты опилок наличие фракций превышающих 8 мм не допустимо.

Фракции от 1 до 8 мм составляют 80 %, остальное фракции менее

1 мм.

В качестве отощающей добавки в состав шихты также вводится шамот – представляющий собой бой обожженного кирпича, прошедший специальную обработку. Модуль крупности шамота 2,4 – 2,9.

ТОПЛИВО

Самым ценным видом топлива является газообразное топливо, т.к. в процессе обжига отпадает необходимость защиты изделий от твердых продуктов сгорания. Объясняется это тем, что природный газ состоит из метана и других предельных углеводородов, которые при горении в присутствии кислорода воздуха образуют дымовые газы, которые не могут существенно влиять на окраску обжигаемых изделий.

Газообразное топливо подается в печь горелками, расположенными по обеим сторонам туннеля печи, вдоль зоны обжига, несколько выше пода, образованного площадками вагонеток.

На заводе используется газ Тюменского месторождения, химический состав которого приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

Состав газа, %

CH₄	C₂H₆	C₃H₈	N₂	CO₂	W
	0,28	0,08	0,97	0,12	0,55

Месячное потребление газа на одну печь составляет 50 000 м³.

Плотность газа составляет 0,673 кг/м³

Минимальная теплота сгорания составляет 33184.8 кДж/м³

Влажность составляет 0,11 г/м³

Входное давление газа равно 0,4 МПа.

Природный газ отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшим из которых является:

· Легкость и удобство регулирования процесса горения, возможность полной механизации и автоматизации процесса горения.

· Отсутствие золы при сжигании.

· Улучшенные санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала.

СОСТАВ ШИХТЫ

С целью получения необходимых технологических параметров продукции, составы шихт могут быть самыми различными. В данное время на предприятии действует следующий шихтовый состав представленный в таблице 5.1

Состав шихты приведен в таблице 5.1-5.3

Таблица 5.1

Состав шихты (6% пустотности)

Содержание	Объемное дозирования, об. %	Весовое дозирования, масс. %
Глина Песок Зола Шамот Опилки Шихта		73,9 12,9 2,2 1,0

Влажность шихты 18,5 – 20 %

Таблица 5.2

Состав шихты (32% пустотности)

Содержание	Объемное дозирования, об. %	Весовое дозирования, масс. %
Глина Песок Зола Шамот Опилки Шихта		78,0 10,0 10,6 1,0 0,40

Таблица 5.3

Состав шихты (полнотелый)

Содержание	Объемное дозирования, об. %	Весовое дозирования, масс. %
Глина Песок Зола Шамот Опилки Шихта		78,0 10,0 10,6 1,0 0,40

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА

Описание технологической схемы

Глину, для производства кирпича, автотранспортом (самосвалами) из карьера в тёплое время года завозят в глинозапасник, расположенный на территории предприятия. Из глинозапасника вележанная глина подаётся в приёмное отделение производственного корпуса. Влажность глины, поступающей на завод должна быть не более 25%. Глина подается на предварительное рыхление в питатель с глинорыхлителем в виде слипшихся и монолитных кусков. От глинорыхлителя при помощи ленточного транспортера глина направляется на наклонный ленточный транспортер, куда подается и смесь отощающих добавок, прошедших предварительную обработку. Наклонный ленточный транспортер направляет сырье на камневыделительные вальцы для удаления крупных каменистых включений и измельчения до фракций 35 – 50 мм.

Зола и песок, доставленные на завод автотранспортом загружается в золозапасник ямного типа, оборудованный мостовым грейферным краном, грузоподъёмностью 5 тонн. Из золозапасника песок и золу грейферным краном подают на дозирование в ленточный питатель, далее при помощи ленточных конвейеров смесь золы и песка подается на сушку в сушильный барабан. Сушильный барабан работает по принципу прямотока, т.е. материал передвигается внутри барабана в том же направлении, что и дымовые газы. Насадки внутри барабана – ячейно - полочные. В топочной камере расположены две газо-воздушные горелки. Начальные влажности песка и золы 10 – 14 % и 30-35 % соответственно. Пройдя сушку в сушильном барабане в течение 35-40 мин золопесчаная смесь с конечной влажностью 10-13 % системой ленточных конвейеров подается на просев в вибрационный грохот. На тот же ленточный конвейер, на который попадает золопесчаная смесь после сушки подаются и опилки. О пилки, доставляются на завод автотранспортом и доставляются в золозапасник с влажностью 30 – 35 %, откуда грейферным краном транспортируются на дозирование на ленточный питатель, с которого транспортер подает просеянные опилки на ленточный конвейер по которому транспортируются просушенные зола и песок. Фракции, имеющие большие размеры отправляются в отвал, откуда увозятся автотранспортом на городскую свалку. Золопесчаная смесь и опилки, просеянные через два сита «грохота», транспортируется ленточными конвейерами в накопительный бункер, а оттуда на наклонный ленточный конвейер, подающий ее и глину на измельчение в камневыделительные вальцы.

Шамотная линия. Бой кирпича доставляется автотранспортом в бункер хранения, откуда подается на дробление в щековую дробилку. Величина фракций материала, выходящего из щековой дробилки до 20 мм. Далее скребковый транспортер доставляет шамот на дробление молотковой дробилкой (для получения фракций размером до 10 мм) и материал транспортируется скребковым транспортером на сито-бурат, откуда фракции величиной до 5 мм отправляются скребковым транспортером в накопительный бункер,из которого производится дозирование, а фракции более 5 мм возвращаются на повторное дробление в молотковую дробилку. Модуль крупности шамота составляет 2,4 – 2,9.

Из накопительного бункера шамот транспортируется на наклонный ленточный транспортер, куда так же подается обработанная на камневыделительных вальцах смесь глины и отощителя. Дальше полученная многокомпонентная смесь поступает на переработку в смеситель с фильтрующей решеткой.

Камневыделительные вальцы предназначены для измельчения глины на фракции 12-15 мм, смешения и гомогенизации компонентов шихты. Влажность глины должна быть не менее 18 %.

В смесителе масса перемешивается и усредняется и направляется ленточным конвейером в бегуны мокрого помола предназначенные для переработки керамической массы влажностью 16-20 %. При помощи бегунов осуществляется раздавливание, перемешивание и растирание керамической массы.

Из бегунов керамическая масса ленточным конвейером подается на дополнительную переработку для грубого помола до фракции 5мм в вальцы с гладкими валками. Над вальцами устанавливают распределительный ящичный питатель, предназначенный для бесперебойного питания вальцов и равномерного распределения сырья по ширине вальцов.

После грубого помола, сырье направляется с помощью системы транспортеров на загрузочный мост с которого шихта подаётся в шихтозапасник.

Шихтозапасник ямного типа с размерами 19 × 60 метров оборудован двумя загрузочными и разгрузочным мостом с экскаватором. Ёмкость его составляет 6840 м³. Шихта в шихтозапаснике вылеживается в течении не менее 14 дней, влажность шихты составляет 18 – 20 %.

Далее шихта поступает на разгрузочный мост, который передвигается над шихтозапасником и поступает при помощи ленточных конвейеров на смеситель СМК-373, где происходит ее увлажнение (в случае необходимости) и перемешивание.

Пройдя стадию перемешивания и увлажнения шихта ленточным конвейером подается на вальцы тонкого помола. На заводе установлено двое вальцов тонкого помола, одни из которых являются резервными. В комплект вальцев грубого и тонкого помола входят шлифовальные приспособления для проточки вальцов.

Тонко измельчённое сырьё от вальцов, ленточным конвейером подаётся в глиномешалку вакуумного шнекового пресса, предназначенного для вакуумирования и пластического формования путем уплотнения и выдавливания в виде бруса из предварительно подготовленных керамических масс нормальной формовочной влажности до 19 %. По технологии предусмотрено два пресса, из которых один резервный. Для обеспечения возможности попеременной работы обоих прессов проектом предусмотрена установка их на подвижной, регулируемой по высоте, раме, изготовленной фирмой «FUCHS».

Непрерывно поступающий из пресса с помощью универсального автомата брус сырца разрезается отрезным устройством на куски требуемой длины ( 2,5 м). Отрезанный кусок бруса отделяется ускорительным транспортёром и подаётся на разрезное устройство. После подачи бруса на разрезное устройство, транспортёр останавливается, и находящийся на нём брус, разрезается на отдельные кирпичи путём опускания и подъёма разрезного устройства, в котором поперёк направления подачи бруса натянуты разрезные элементы (струны). После окончания операции разрезки транспортёр разрезного устройства начинает двигаться и кирпич-сырец передаточным транспортером специальной конструкции перегружается на следующий транспортёр раздвижного сталкивающего устройства, причём, за счёт плавной регулировки скорости этого транспортёра кирпичи могут раздвигаться на требуемое расстояние. После передачи всех кирпичей на раздвижной транспортёр, он останавливается, и находящиеся на нем кирпичи толкателем сдвигаются в поперечном направлении на вагонетки, движущиеся прямо под транспортёром с такой же скоростью. Концы разрезанного бруса при этом остаются на раздвижном транспорте. При подаче следующей группы разрезанных кирпичей с разрезного устройства на раздвижной транспортёр,обрезки сырца сбрасываются на транспортёр отходов и возвращаются в пресс. Таким образом, кирпичи, группа за группой, поперечными рядами сажаются на вагонетку.

Далее в технологии производства кирпича, проектом, принята система интенсивной сушки и обжига кирпича, фирмы «FUCHS», включающая в себя:

· универсальный автомат фирмы «FUCHS» (загрузка и разгрузка вагонеток);

· система транспортировки вагонеток;

· система интенсивной сушки и обжига;

· установка съёма и пакетирования кирпича.

Новым в этой технологии является то, что кирпич сырец сразу сажается непосредственно на огнеупорную плитку, благодаря чему без дополнительных перезагрузок, на этой же вагонетке садка проходит, как сушку, так и обжиг.

С помощью цепного транспортера вагонетки с кирпичом-сырцом загружаются в накопительный (буферный) туннель, где потеря влажности сырца составит 1-1,5 %. Пройдя буферный туннель, вагонетки подаются на автоматическую трансбордерную тележку, которая загружает их в сушилку. В туннеле сушилки, работающей по принципу противотока, кирпичи движутся стоя в один слой через участки с различными температурными режимами и интенсивной вентиляцией. Благодаря этому обеспечивается быстрая, равномерная сушка. В настоящем проекте в зоне сушильного туннеля подмешивается горячий воздух из печного пространства. Сушилки разделяются по зонам, оборудованы 18 циркуляционными вентиляторами, которые работают в реверсном режиме.

После прохождения сушки вагонетки с садкой перемещаются на автоматическую подъемно-опускную платформу, которая находится на противоположном конце сушилки и подает вагонетку с высушенным кирпичом-сырцом до остаточной влажности 2-6% в печь для обжига.. Печь имеет 3 зоны: зону подогрева, зону обжига и зону охлаждения. Зона обжига в свою очередь делится на 5 зон и в каждой зоне установлено по 4 пары горелок. В каждой зоне установлены термопары для контроля и поддержания заданного температурного режима.

С помощью автоматических контрольных устройств системы интенсивной сушки и обжига кирпича, а так же благодаря малой высоте садки, как в сушильном туннеле, так и в туннеле обжига могут быть достигнуты значительно более короткие сроки сушки и обжига по сравнению с обычными сушилами и печами.

Сушилки установлены под печами, на заводе установлены четыре печи и четыре сушилки.

Пройдя обжиг вагонетки подаются автоматическую трансбордерную тележку, которая перемещает их на пути расположенные над буферным туннелем (в накопитель). Далее с помощью цепного транспортера эти вагонетки подаются на автоматическую подъемно-опускную платформу и спускаются вниз. Затем по рельсовым путям платформа передается на приемный стол. Где осуществляется разборка и упаковка кирпичей в стрейч пленку по 480 условных штук на поддоне и автопогрузчиком вывозится на склад готовой продукции.

Технологическая схема производства