Глинорыхлитель СМК - 225
Предназначен для предварительного рыхления глины, имеющих много слипшихся и монолитных кусков. Крупные комья глины, попадая в корпус рыхлятся, разрезаются билами, а при сухой глине дробятся.
Производительность 50 т/ч,
Мощность привода 31,5 кВт.
Количество глинорыхлителей – 1 шт.
Барабан сушильный
Сушильный барабан предназначен для начальной подсушки песчано-зольной смеси. Используется метод прямотока, материал передвигается внутри барабана в том же направлении, что и дымовые газы. Насадки внутри барабана - ячейно-полочные. В топочной камере расположены две газо-воздушные горелки.
Длина барабана.........................................22 000 мм
Диаметр барабана.......................................3 600 мм
Угол наклона барабана..............................2,52 ˚
Мощность привода барабан,.....................75 кВт
Мощность дымососа..................................270 кВт
Частота вращения......................................4,7 об/мин
Величина разряжения.................................0,25-0,3 Па
Количество барабанов – 1 шт.
Влажность начальная:
зола...................................................................30 – 35 %
песок.................................................................10 – 14 %
Конечная влажность смеси.............................10 – 13 %
Температура топочной камеры.......................450 о С
Время пребывания материала в барабане.......35-40 мин
Щековая дробилка СМД – 31
Предназначена для дробления кирпичного боя до фракций размером до 20 мм.
Производительность………………….…….. 3,5 – 12 м3/ч
Размер загрузочного отверстия………….….250×400 мм
Размер загружаемых кусков…………………до 210 мм
Ширина разгрузочной щели………………….20 – 80 мм
Угловая скорость эксцентрикового вала…….275 мин -1
Мощность электродвигателя………………….25 кВт
Габаритные размеры:
длина………………………………………….....1,33 м
ширина……………………………...…………...1,2 м
высота………………………………...………….1,4 м
Масса………………………………...…………...2,5 т
Прочность дробильного материала…………….250 МПа
Количество щековых дробилок – 1 шт.
Молотковая дробилка С – 29 с П – образными молотками
Предназначена для измельчения кирпичного боя, прошедшего дробление на щековой дробилке до фракций размером до 10 мм.
Диаметр ротора…………………….………..710 мм
Длина ротора………………………………...350 мм
Размер измельченного продукта……………10 мм
Угловая скорость ротора…………………….1100 – 1250 мин -1
Мощность двигателя………………………..11 кВт
Производительность………………………...6 – 8 т/ч
Габаритные размеры:
длина………………………………….…….....1,1 м
ширина………………………………………...1,2 м
высота……………………………....………….1,4 м
Масса молотка…………………………………17,5 кг
Число молотков………………………………...6 шт.
Масса дробилки…………………………………1,27 т
Количество молотковых дробилок – 1 шт.
Сито – бурат СМК – 237 М
Предназначается для сортировки и рассева материала с размером фракций до 5 мм.
Производительность …………………………..2,5 т/ч
Размер зерна отделяемой фракции……………3 – 5 мм
Число оборотов барабана………………………25 мин -1
Диаметр барабана
Больший………………………………………..1100 мм
Меньший………………………………………..780 мм
Мощность двигателей……………………………1,5 кВт
Габаритные размеры:
Длина………………………………………………3830 мм
Ширина…………………………………………….1392 мм
Высота………………………………...……………1502 мм
Вес…………………………………………………..0,984 т
Количество сито – бурат – 1 шт.
Камневыделительные вальцы СМК - 517А
Предназначены для среднего и мелкого дробления глинистых материалов, а также удаления каменистых включений. Содержит два валка, один гладкий и один рифлёный. Мощность двигателя 5,5 кВт.
Количество камневыделительных вальцов – 1 шт.
Смеситель с фильтровальной решеткай СМК – 355
Предназначен для интенсивного смешения и одновременного уплотнения керамической массы.
Объём готового замеса…………………..330 л
Угловая скорость чаши…………………..6,73 мин -1
Угловая скорость лопастных валов……...31,4 мин -1
Мощность электродвигателя……………...10 кВт
Количество смесителей с фильтровальной решеткой – 1 шт.
Бегуны мокрого помола СМК - 326
Предназначен для переработки керамической массы влажностью 16-20 %, для производства изделий грубой керамики. При помощи бегунов осуществляется раздавливание, перемешивание и растирание керамической массы. Наибольшая величина кусков глины, поступающих в бегуны, не должна превышать 80 мм.
Рабочая температура от +5 до +40 оС
Производительность.......................................60 
3 т/ч
Диаметр катка..................................................1 800 10 мм
Ширина катка...................................................800 5 мм
Мощность двигателя.......................................75 кВт
Масса.................................................................45 000 кг
Габаритные размеры, мм:
длина.........................................................5 500
ширина......................................................4 200
высота.......................................................5 000
количество бегунов мокрого помола – 2 шт., одни из которых резервные.
Ящичный питатель СМК – 1090
Предназначен для непрерывного равномерного питания технологического оборудования с одновременной объёмной дозировкой компонентов керамической массы.
Производительность………………………..25 м3/ч
Количество камер……………………………2
Емкость камер………………………………..2,9 м3
Скорость ленты……………………………….1,5 – 2 м/м
Угловая скорость бильного вала…………….90 и 120 мин -1
Диаметр барабана
Приводного………………………………….650 мм
Обводного……………………………………300 мм
Межосевое расстояние………………………...5000 мм
Установленная мощность……………………...3 кВт
Габаритные размеры:
длина………………………………………….....6,5 м
ширина……………………………...…………...2,5 м
высота………………………………...………….1,6 м
Масса……………………………………………..4,1 т
Количество питателей – 1 шт.
Вальцы с гладкими валками СМК - 339
Предназначены для тонкого помола керамических масс
Производительность.................................................50 т/ч
диаметр валков..........................................................1100 мм
длина валков..............................................................1100 мм
рабочий зазор между валками...................................1,2 мм
Частота вращения валков:
тихоходного................................................................180 мин -1
быстроходного..................................................................225 мин -1
Мощность приводов, кВт.................................................145
Общая масса......................................................................4 535 520 кг
Габаритные размеры, мм:
длина..................................................................................7 600
ширина...............................................................................5 940
высота…….........................................................................2 150
количество вальцов с гладкими валками – 2 шт., одни из которых резервные.
Смеситель СМК - 373
Предназначен для перемешивания, усреднения и увлажнения керамических масс предварительно измельчённых и очищенных от каменистых и прочих включений.
Производительность…....................................................100 т/ч
Масса................................................................................12 000 кг
Установленная мощность................................................90 кВт
Габаритные размеры, мм:
длина.....................................................................................6 445
ширина…………...................................................................3 000
высота…………....................................................................1 340
Давление воздуха в пневмосистеме муфты сцепления......0,7 МПа
В смесителе СМК – 373 предусмотрена система подвода воды для увлажнения керамической массы в случае необходимости.
Количество смесителей – 1 шт.
Пресс шнековый горизонтальный СМК - 376
Предназначен для пластического формования керамических материалов путём уплотнения и выдавливания в виде бруса из предварительно подготовленных массозаготовительными машинами, равномерно увлажнённых керамических масс нормальной формовочной влажности.
Производительность:
по массе............................................................100 т/ч
по полнотелому в один ручей..........................18 800 шт./ч
по пустотелому в два ручья..............................258 000 шт./ч
Габаритные размеры, мм:
длина...................................................................8 475
ширина................................................................4 070
высот...................................................................3 150
Масса..................................................................31 000 кг
Количество прессов – 2 шт.
Автоматическая подъемно-опускная тележка
Предназначен для транспортировки сушильно-печных вагонеток в горизонтальном и вертикальном направлениях от буферного (накопительного) туннеля к сушилке, от сушилки в печь и от печи на рельсы, находящиеся над накопительным туннелем.
Габаритные размеры, мм:
длина..................................................................5 670
ширина...............................................................8 600
высота................................................................5 100
количество подъемно-опускных тележек – 3 шт.
Цепной транспортёр
Предназначен для транспортировки сушильно-печных вагонеток от места разгрузки к месту погрузки.
Габаритные размеры, мм:
длина.................................................................14 675
ширина..............................................................985
высота................................................................470
Количество цепных транспортеров – 2 шт.
Канатный толкатель
Предназначен для транспортировки вагонеток по буферному (накопительному) туннелю и по рельсам находящимся над буферным туннелем.
Габаритные размеры, мм:
длина.................................................................40 500
ширина..............................................................900
высота...............................................................425
Количество канатных толкателей – 1шт.
Толкатель
Для транспортировки вагонеток в сушильный канал.
Габаритные размеры, мм:
длина................................................................550
ширина.............................................................920
высота (без рельс)..........................................265
Количество толкателей – 1 шт.
ИТО - система фирмы «FUCHS»
Характеристика ИТО фирмы “FUCHS”
Производительность.....60 000 000 штук условного кирпича в год
Режим работы:
часов в сутки..................................................24
недель в год...................................................47 - 48
Время обжига.................................................30 часов
Температура обжига......................................от 950 до 1000оС
Длина печи.....................................................132 м
Ширина печного канала................................4 м
Ёмкость вагонетки.........................................720 штук кирпича
Габариты вагонетки:
длина................................................................3 000 мм
ширина.............................................................4 000 мм
Количество вагонеток:
в сушилке........................................................43 шт
в печи...............................................................44 шт
на площадке после выхода из печи...............10 шт
Общее количество вагонеток....................................200 шт
Потребность в горячем воздухе................................240 000 м3/ч
Количество дымовых газов.......................................80 000 м3/ч
Кратность реверсирования в ИТО сушилке.............6 раз
Число горелок............................................................40 шт
Количество горелочных групп..................................5 шт
Давление воздуха в горелках.....................................4 500 Па
Рис 11.1.Принципиальный вид графика температурного режима обжига керамического кирпича.
Проектом предусмотрено 4 сушилки и 4 печи.
Вентилятор горячего воздуха
Предназначен для обеспечения сушки горячим воздухом, включая опорные конструкции, раму, колебательные пружины с соединёнными фланцами.
Производительность.................................................60 000 м3/ч
Напор.........................................................................600 Па
Количество вентиляторов горячего воздуха – 4 шт.
Вентилятор отбора влажного воздуха
Предназначен для отсоса насыщенного влагой воздуха из сушилки.
Производительность.................................................60 000 м3/ч
Напор.........................................................................200 Па
Количество вентиляторов отбора влажного воздуха – 4 шт.
Рециркуляционный вентилятор
Предназначен для рециркуляции агента сушки с сушилке
Производительность................................................18 000 м3/ч
Напор........................................................................150 Па
Количество рециркулящионных вентиляторов – 18 шт. × 4
Вентилятор дымовых газов
Предназначен для отбор дымовых газов из системы ИТО
Производительность................................................10 000 м3/ч
Напор.........................................................................600 Па
Количество вентиляторов дымовых газов – 4 шт.
Габаритные размеры:
длина…………………………………………3,2 м
ширина……………………………...………..2,4 м
высота………………………………...……....1,5 м
Масса………………………………………….3,9 т
8.СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
Организация складского хозяйства
По данным на 1995 г. запасы вскрытого и разработанного Малоступкинского месторождения составляют 19 564 200 тонн глины.
Перевозка глины с карьера осуществляется автотранспортом (самосвалами) на расстояние 25 км. Добычу глины осуществляют с помощью экскаваторов.
Поставка песка осуществляется с городского карьера автотранспортом (самосвалами) на расстояние 15 км.
Золу поставляют с ТЭЦ-2 города Иваново, так же автотранспортом (самосвалами).
Для бесперебойной работы предприятия в периоды, когда невозможна поставка сырья с месторождения, на предприятии организованны:
1. Глинозапасник объёмом 43 200 м3, расположен на расстоянии
200 м от завода поставка на завод осуществляется автотранспортом. Глинозапасник рассчитан на запас сырья, равному годовой выработке предприятия.
2. Золозапасник объёмом 2 000 м3 (на 2 месяца работы). Предназначен для приема золы, песка и опилок, доставленных на завод при помощи автотранспорта. Золозапасник оборудован мостовым краном грузоподъёмностью 5 тонн, предназначенным для подачи материалов на ленточный питатель.
3. Шихтозапасник объёмом 3 500 м3 (при выпуске 1 000 000 –
1 200 000 штук кирпича в месяц его хватает на 1,5 месяца).
4. Выставочная площадка завода способна единовременно принять на хранение, порядка 6 000 000 штук кирпичей.
5. Склад готовой продукции.
Склад располагается параллельно производственному корпусу и оборудован двумя козловыми кранами грузоподъёмностью 10 тонн каждый. Козловые краны оснащены специальными траверсами для перемещения пакетов с кирпичами по складу и погрузка их на транспорт. Отправка готовой продукции потребителю производится автомобильным транспортом. Пустые поддоны возвращаются в магазин поддонов автомата пакетировщика. /7,2/
9. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
Организация контроля за качеством продукции
Для обеспечения правильности ведения технологического процесса и осуществления контроля качества сырья и готовой продукции в соответствии с принятой схемой технологического контроля производства, предусмотрены лаборатория и ОТК. В состав лаборатории и ОТК входят:
отделение текущего контроля;
отделение механических испытаний;
отделение аналитических испытаний.
Лаборатория осуществляет следующие функции:
* контроль качества и правильность складирования поступаемого сырья;
* контроль соблюдения технологических параметров производства (состав и влажность сырьевых материалов, дозировку составляющих шихты, влажность шихты, качество формования, режим сушки и обжига, складирование готовой продукции);
* проведение текущих работ по усовершенствованию технологических процессов и внедрение этих усовершенствований;
* контроль качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями стандартов;
* проведение испытаний сырья, добавок, воды.
Лаборатория укомплектована измерительной и контрольной аппаратурой, а также оборудованием для определения физико-механических свойств готовой продукции.
Контроль сырьевих материалов и шихты приведен в таблице 9.1
Контроль производства приведен в таблице 9.2
Таблица 9.1
Контроль сырьевых материалов и шихты
| Материал | Наименование | Предельное значение | Место отбора проб | Период контроля | Метод контроля | Средства измерения | Кто контролирует |
| Глина | Влажность | Не более 25% | Конусный питатель | Ежемесячно | Термовесовой | ТУ5751-001- 01310406-99 | Лаборант |
| Пластичность | Не менее 10,5% | Открытый склад глины | При смене сырья или забоя | Метод Пфеффер Корна | Лаборант | ||
| Содержание крупнозернистых и карбонатных включений | Включений размером более 5мм- не более 5%, карбонатные более 3мм не допускаются | Открытый склад глины | 1 раз в квартал | Рассев весовой | ГОСТ 21216.4-93 | Лаборант | |
| Гранулометрический состав | Глинистых не менее 13,2% | Открытый склад глины | 1 раз в квартал | Метод Рутковского | ТУ5751-001- 01310406-99 | Лаборант | |
| Химический состав | SiO2 не более 85%, Al2O3 не менее 7%, | По скважинам в карьере | По мере необходимости | ОСТ2178-88 | Сторонняя организация | ||
| Минералогический | SiO2 не более 2% | По скважинам в карьере | По мере необходимости | ОСТ2178-88 | ГОСТ 21216.10-93 | Сторонняя организация | |
| Зола | Влажность | Не нормируется | Питатель зоны | Ежедневно | Термовесовой | ГОСТ 8735-88 | Лаборант |
| Химический состав | ГОСТ 25598-91 | Питатель зоны | При смене сырья | Химический анализ | ГОСТ10538-87 | Сторонняя организация | |
| Зерновой состав | ГОСТ 25592-91 | Питатель зоны | При смене сырья | Рассев | ГОСТ 8735-88 | Лаборант | |
| Песок | Влажность | Не нормируется | Открытый склад | 1 раз в месяц | Термовесовой | ОСТ 21-78-88 | Лаборант |
| Зерновой состав | ГОСТ 8736-93 | Открытый склад | 1 раз в месяц | Рассев | ГОСТ 8735-88 | Лаборант | |
| Содержание глинистых, илистных частиц | Не более 7% ГОСТ 8736-93 | Открытый склад | 1 раз в месяц | Метод отмучивания | ГОСТ 8735-88 | Лаборант | |
| Насыпная масса | Не нормируется | Открытый склад | 1 раз в месяц | Расчетно-весовой | ГОСТ 8735-88 | Лаборант | |
| Шихта | Состав компонентов | Глина-65%, зола-20%, песок-10%, шамот-5%, опилки-8% сверх 100% | Ящичные питатели по глине, золе и песку | Ежемесячно | Объемное дозирование | Лаборант | |
| Влажность | Не более 20% | Транспортер после смесителя с фильтрующей решеткой | 3 раза в смену | Термовесовой | ОСТ 21-78-88 | Лаборант | |
| Зазор между валками вальцев: а) грубого помола б) тонкого помола | Не более 4-5мм 1,5-1,8мм | Транспортер после Вальцев | Ежемесячно | Замер | ГОСТ166-80 | Лаборант | |
| Температура | Не менее 10 градусов | Закрытый шихтозапасник | Ежемесячно | Замер | Лаборант |
Таблица 9.2
Контроль производства
| Материал или операция | Контролируемый параметр | Место отбора/ контроля | Периодичность контроля | Метод контроля и погрешность | Исполнители | |||||||||||||
| Наименование | Предельное или номинальное значение | |||||||||||||||||
| Кирпич сырец | Влажность шихты до пресса | Не более 20% | Транспортировка шихты над прессом | 3 раз в смену | термовесовой | лаборатория | ||||||||||||
| Влажность кирпича сырца | Не более 19% | Брус после пресса | ежесменно | термовесовой | лаборатория | |||||||||||||
| Температура бруса | 35-40 | Брус после пресса | ежесменно | замер | лаборатория | |||||||||||||
| Давление прессования | Не менее 10 кгс/см2 | КИП на прессе | ежесменно | визуально | лаборатория | |||||||||||||
| вакуум | 0,88-0,9 кгс/см2 | КИП на прессе | ежесменно | визуально | лаборатория | |||||||||||||
| Линейные размеры, мм | Длина 261-272 Высота 124-132 Толщина одинарного 66-72 Утолщение 91-97 | После резательного устройства | ежесменно | визуально | лаборатория | |||||||||||||
| Параллельность срезанных плоскостей; перпендикулярность граней; наличие всех кернов; размер сквозных пустот | ГОСТ 530-2007 | После резательного устройства | ежесменно | визуально | лаборатория | |||||||||||||
| Материал или операция | Контролируемый параметр | Место отбора/ контроля | Периодичность контроля | Метод контроля и погрешность | Исполнители | |||||||||||||
| Наименование | Предельное или номинальное значение | |||||||||||||||||
| сырец | Воздушная усадка | Не более 6,5% | Вагонетка после сушки; вагонетка после обжига | 1 раз в неделю | замер | лаборатория | ||||||||||||
| Температурный режим сушки и обжига | Согласно режима АСУ | АСУ «simatic» Фирмы «фукс» | 1 раз в неделю | визуально | Оператор печи «фукс» | |||||||||||||
| Режим загрузки вагонеток в ИТО | Согласно режима АСУ | АСУ «simatic» Фирмы «фукс» | ежесменно | визуально | Оператор печи «фукс» | |||||||||||||
| Остаточная влажность | 0т 2 до 6 % | Вагонетка на выходе из сушилки | ежесменно | термовесовой | лаборатория | |||||||||||||
| Готовая продукция | Линейные размеры | ГОСТ 530-2007 | Склад готовой продукции | ежесменно | замер | лаборатория | ||||||||||||
| Вес | Не более 4,3 кг | Склад готовой продукции | ежесменно | визуально | лаборатория | |||||||||||||
| Наличие маркировки | Склад готовой продукции | ежесменно | визуально | лаборатория | ||||||||||||||
| Прочность на сжатие и изгиб | ГОСТ 530-2007 ГОСТ7484-75 | Склад готовой продукции | ежесменно | испытание | лаборатория | |||||||||||||
| Водопоглощение | Для пустотелого не менее 6% Для полнотелого не менее 8% | Склад готовой продукции | 1 раз в неделю | Насыщение водой при НУ или при кипячении | лаборатория | |||||||||||||
| морозостойкость | ГОСТ 530-2007 ГОСТ 7484-71 | Склад готовой продукции | При изменении сырья или технологии производства | Кипячением или замораживанием | лаборатория | |||||||||||||
| Разработка готовои продукции по внешнему виду и геометрическим параметрам | ГОСТ 530-2007 | Склад готовой продукции | 0,5% от партии но не мене 80 шт ежедневно | Замер, визуально | лаборатория | |||||||||||||
| Наличие известковых включений | ГОСТ 530-2007 | Склад готовой продукции | 2 раза в месяц и при изменении сырья | Пропаривание в сосуде | лаборатория | |||||||||||||
Лаборатория и ОТК
На ОАО «Ивстройкерамика» производство керамического кирпича осуществляется согласно технологического регламента, а также стандарта ГОСТ 530-2007.
Лаборатория оснащена приборами для обжига- печь с температурой 13000С, регулируемым сушильным шкафом до 3000С,весами 2-4 класса, термодатчиками, термопарами, приборами для измерения температуры и влажности в сушилках, измерители усадки, стальной сосуд для пропаривания кирпичей при определении известковых включений, электрической плиткой, несколькими наборами сит, химической посудой, морозильной камерой до -230С, печи СВЧ, лабораторными вальцами, лабораторным прессом, измерительными инструментами(по ГОСТу).
По ГОСТу 530-2007 производятся следующие испытания:
- внешний вид
- размеры и правильность формы
- массы изделия
- предел прочности при сжатии и изгибе
- наличие известковых включений
-ежегодно определяют эффективную удельную активность естественных радионуклидов
- влажность заготовленной шихты, формируемого кирпича-сырца
- по обжигу снимают температурную кривую по 17 точкам
- морозостойкость(без потери массы и прочности кирпич выдерживает 30 циклов)
- водопоглощение 14-15%
- гранулометрический состав глин.
Водопоглощение
Характеризуется отношением массы воды, поглощенной в установленный срок (48 часов) полностью погруженным в воду обожженным образцом при атмосферном давлении, к массе того же образца до насыщения водой.
Гранулометрический состав глин
Глинистые породы состоят из составных частей различной величины, формы и состава. Основная задача анализа- определить количественное содержание частиц различного размера в процентах от веса исследуемой пробы, что характеризует гранулометрический (зерновой) состав глинистых пород. От него зависят также важные характеристики свойств глинистого сырья, как пластичность, сопротивление сдвигу, усадка, набухание и т.д. С помощью метода Рутковского можно выделить 3 основные фракции: глинистую размером менее 5 мкм, пылеватую с размером частиц 5-50 мкм, песчаную с размером частиц от 50 мкм и более (0,05-2мм).
Определение содержания глинистых частиц
Анализируемое сырье в воздушно-сухом состоянии растирают резиновым пестиком в порошок и просеивают через сито с диаметром отверстия 2мм. Приготовленную пробу всыпают в цилиндр вместимостью 100 см. в таком количестве, чтобы после уплотнения постукиванием 15-16 раз о мягкое основание в цилиндре постоянный объем пробы V0=10 см. Разрыхляют пробу в цилиндре, после чего доливают 50-60 см воды и мешают стеклянной палочкой с резиновым наконечником до тех пор, пока на стенках цилиндра при растирании пробы не исчезнут мазки глины. Суспензию размешивают, затем добавляют воды до 100 см и оставляют на 24-48 часов до полного отстаивания. Через указанный промежуток времени определяют объем набухшего грунта V1 и вычисляют полученный прирост объема(см) на 1см первоначального объема.
kv=(V1-V0)/V0,
где V0- первоначальный объем, (V0=10 см),
V1-объем набухшего грунта, см.
Определение содержания песчаных частиц
Берут тот же цилиндр, в котором определялось набухание глинистого сырья. Содержимое тщательно размешивают стеклянной палочкой и далее отстаивают в течение 90с (из расчета, что частицы песка более 0,05 мм проходят 1см пути за 5с). По истечении указанного времени суспензию в объеме 70-75 см выливают в стеклянную банку, причем необходимо следить за тем, чтобы уже осевшие на дно частицы не поднимались и не оказались слитыми. Оставшуюся суспензию снова доливают водой до 100 см, взмучивают и сливают через90 с то же количество в ту же банку. Отмачивание производят до тех пор, пока жидкость не станет прозрачной. После этого доливают воду до 30 см, взмучивают и через 30с вновь сливают в цилиндр всю жидкость над осадком песчаной фракции и так далее, до полного осветления жидкости. По окончании отмачивания цилиндр доливают водой до 100 см дают песку отстояться и определяют его объем(см). принимая, что 1 см осевших частиц равен 10% пробы, вычисляют количество песка умножением объема осадка на 10.
Определение содержания пылеватых частиц
Определение содержания пылеватых частиц производят по разности между 100% и количеством % глинистых и песчаных частиц. Нужно вести 2 параллельных анализа одной и той же пробы, и при расчете брать среднее из двух определений. Если расхождение более 5% анализ повторяют.
Определение усадки глин при сушке
В процессе сушки изделия из глины дают усадку. По мере испарения влаги поверхностное натяжение в капиллярах увеличивается и сжимает изделие. Усадка изделия происходит до определенного предела, пока частицы не придут во взаимное соприкосновение, которое сопровождается трением между ними. Когда трение достигает такой величины, которая превосходит силы поверхностного натяжения влаги, дальнейшее уменьшение размеров изделия прекращается.
Из теста нормальной густоты, хорошо перемешанного после вылеживания, формуют 3 плитки размером 90*50*10 мм. На свежесформованные плитки острыми ножками штангенциркуля наносят метки по диагоналям через 50 мм после этого образцы помещают в сушильный шкаф на сушку при 1100С. Сука идет 43с. После сушки повторно измеряют штангенциркулем расстояние между метками.
l=(d1-d2)/d1*100%,
где d1- начальное расстояние между метками, (50мм),
d2- конечное расстояние между метками.
Контроль сырья
У глины определяют влажность, пластичность, содержание глинистых и пылеватых частиц, песка. Химический состав определен в ТУ.
Влажность глины 23-25% Мало-ступкино.
У песка определяют: влажность, модуль крупности. Влажность песка 5-7%, модуль крупности -1,4.
Зола поступает с влажностью до 40%. У нее определяют зерновой состав. Влажность золы после сушки 10-13%. Модуль крупности золы 0,9.
В составе шихты определяют дозировку компонентов, влажность.
Контроль за заготовкой шихты
1. Дозирование (расчет производительности питателей: глины и отощителя).
2. Влажность сырья и шихты.
3. Зазор Вальцев грубого помола.
4. Зона заполнения шихтозапасника (для определения вылеживания).
5. Содержание отощителя на сите 0,05(промывка- подтверждение дозировки).
Контроль за формовкой:
величина вакуума 0,875-0,88.
Не допускается: -1) недорез, 2) криволинейный рез (слабо натянутая струна), 3) косорез.
Кирпич-сырец
У него определяют влажность до и после пресса, температуру бруса.
Вакуум на прессе не менее 0,85-0,88 атм., скорость выхода бруса по сечению, линейные размеры, геометрию кирпича, режим загрузки вагонеток в сушильные печи(время сушки 43 часа, время обжига 33 часа), при интервале загрузки 60 минут в сушилку, а в печь через 456 минут, остаточная влажность после сушки 2-4%, усадка (на измерителе усадки австрийской фирмы «Фукс», а также внешний вид.
Сушка
Ежедневный контроль:
· За температурой подаваемого теплоносителя в сушки из зоны охлаждения печи.
· За объемами подаваемого теплоносителя в сушилки из зоны охлаждения печи.
· За объемом выброса «влажного» теплоносителя из начальной зоны сушилки в зависимости от интервалов загрузки сушилки (время сушки), от времени года (температура на улице)
· За температурой и влажностью теплоносителя в предварительной сушилке.
· За температурой и влажностью кирпича-сырца в предварительной сушилке.
· За температурно-влажностным режимом в сушилках
· За остаточной влажностью кирпича-сырца после сушки (2-4%)
· За внешним видом: наличие дефектов после сушки (свиль, трещины, ит.д.). Также контроль за кирпичом по длине сушилки (по окнам).
Обжиг
Рис. 9.1 Кривая обжига.
Регулярный контроль за температурой в печи по 17 опорным точкам (составление температурной кривой) контроль за температурой и объемом «дымовых газов», приточного воздуха зоны охлаждения печи, за величиной разряжения на входе и давлением на выходе внутри печного пространства (для правильной аэродинамики внутри печи). Неправильная аэродинамика ведет к разрушению конструкции печи: стены и потолок, за температурой и объемом циркуляции воздуха в «промперекрытии» (это защитная конструкция пода печи), за температурой низа вагонеток (сохранность колес).
Брак при сушке: неправильно подобранный температурно-влажностный режим.
Брак при обжиге: пережог и недожог.
Методы испытания готовой продукции
После обжига у выборки определяются согласно ГОСТу 530-95 п.5.7 (1 ступень – 80 штук, 2 ступень – 80 штук)
· Геометрические размеры, внешний вид согласно ГОСТу 530-95
· Вес, взвешивание производится на электронных весах
· Водопоглощение, водопоглощение характеризуется отношением массы воды, поглощенной в установленный срок полностью погруженным в воду обожженным образцом, при атмосферном давлении, к массе того же образца до насыщения водой. ГОСТ 7025-78. Для определения водопоглощения несколько кирпичей помещаются в емкость с водой, для исследования их свойств в водонасыщенном состоянии. Образцы выдерживаются в воде 24 часа, после чего повторно взвешиваются, и определяется величина водолпоглощения:
· Средняя плотность – масса единицы объема материала в естественном состоянии (с порами с пустотами). ГОСТ 6427-75.
г/см,
Где м – масса обожженного образца, г.
Vобр – объем обожженного образца, см.
Где h – высота образца, см.
· Предел прочности при сжатии – способность материалов, обожженных при оптимальных температурах, сопротивляться разрушающему действию внутренних напряжении, возникающих под влиянием внешних сил, определяет прочность
кг/см2
Где Р – разрушающая сила в кН, котрая определяется показаниями шкалы пресса.
Sобр – площадь образца, воспринимающая нагрузку, см2
· Предел прочности при изгибе:
,
где Р – изгибающая сила; L – 20,3; b – ширина кирпича; h – высота кирпича.
Таблица 9.1
Соответствие марки кирпича и пределов прочности
| Марка | Предел прочности, кг/см2 | |||||
| изгиб | сжатие | изгиб | сжатие | изгиб | сжатие | |
| Вид кирпича | Одинарный Полнотелый | Одинарный Пустотелый | Утолщенный пустотелый и полнотелый |
· Наличие известковых включений
· Морозостойкость
10. ВИДЫБРАКА
Причины в