Расчет режима обжатий
Расчет максимального обжатия
Максимальное обжатие по условию захвата металла валками
В соответствии с рекомендациями принимаем 
для первого калибра (бочки валков) 120 мм, для остальных калибров – 140 мм, зазор между буртами валков выбираем 15 мм.
Тогда рабочий диаметр валков определим по формуле [2, стр. 27]:
, где (1.1)
- рабочий диаметр валков, мм;
– номинальный диаметр валков, мм;
– глубина вреза, мм;
– зазор между буртами, мм.
в первом калибре:
в остальных калибрах:
Определяем окружную скорость валков при 
по формуле [2, стр. 6]:
, где (1.2)
– окружная скорость валков, м/с
- рабочий диаметр валков, мм;
– средняя частота вращения валков в момент захвата раската, об/мин.
в первом калибре:
в остальных калибрах:
По таблице 2.1 [1, стр. 23] допустимый угол захвата 
составит:
при прокатке на гладкой бочке валков – 22,460
в калиброванных валках без насечки – 24,560
в калиброванных валках с насечкой – 30,020
Определяем максимальное обжатие [2, стр. 6]:
, где (1.3)
– максимальное обжатие по условию захвата металла валками, мм;
– допустимый угол захвата, град.
в первом калибре:
для калиброванных валков без насечки:
для калиброванных валков с насечкой:
Максимальное обжатие по мощности электродвигателя
По таблице 2 [2, стр. 14] для двух электродвигателей П34–160–9К находим:
номинальный крутящий момент 
маховой момент якоря электродвигателей 
частота вращения электродвигателей 
допустимый момент перегрузки 
Допустимый момент электродвигателей определим по формуле [2, стр. 11]:
, где (1.4)
– допустимый момент электродвигателя, 
;
– допустимый момент перегрузки;
– номинальный крутящий момент, 
.
Далее определяем:
приведенный маховой момент [2, с. 13]:
, где (1.5)
– приведенный маховой момент, 
;
– маховой момент якоря электродвигателя, .
динамический момент при 
[2, стр. 13]
, где (1.6)
– динамический момент, ;
– ускорение валков, 
.
момент холостого хода [2, стр. 13]:
, где (1.7)
– момент холостого хода, .
Находим допустимый крутящий момент прокатки на валках блюминга при 
и 
[2, с. 12]
, где (1.8)
– допустимый крутящий момент прокатки, 
;
– механический КПД при передаче крутящего момента от электродвигателей к рабочим валкам без шестеренной клети;
– коэффициент, учитывающий снижение крутящего момента электродвигателя привода вследствие ослабления магнитного потока при частоте вращения валков n больше номинальной nн, принимаем 
.
Размеры поперечного сечения слитка посередине 
. Ориентировочное значение обжатия найдем по формуле [2, стр. 15]:
, где (1.9)
– ориентировочное значение обжатия, мм.
Относительное обжатие рассчитаем по формуле [2, стр. 9]:
, где (1.10)
– относительное обжатие;
– средняя высота слитка, мм
Определим рабочий радиус [2, стр. 9]:
, где (1.11)
– рабочий радиус, мм.
Скорость деформации при 
рассчитаем по преобразованной формуле А.И. Целикова [2, стр. 9]:
, где (1.12)
– скорость деформации, 
;
– частота вращения валков, 
.
Сопротивление деформации зависит от марки металла, его температуры, степени и скорости деформации, для стали 60с2 рассчитывается по формуле Б.П. Бахтинова [1, с. 25]:
, где (1.13)
– базисное значение сопротивления деформации, МПа;
– температурный коэффициент;
– степенной коэффициент;
– скоростной коэффициент.
По данным [3] для стали 60с2 находим: 
; 
; 
; 
при температуре 12000С. [3, стр. 8, 21]
Находим длину очага деформации [2, стр. 7]:
, где (1.14)
– длина очага деформации, мм.
Фактор формы очага деформации [1, стр. 24]:
, где (1.15)
– фактор формы очага деформации.
Коэффициент напряженного состояний, учитывающий влияние на контактное давление внешнего трения n зависит от фактора формы очага деформации , где Hcp= 0,5 (H0 +H1) при = 0,2…0,5, принимается равным 1 [2, с. 9].
Коэффициент nж рассчитывают по эмпирической формуле [2, стр. 9]:
, где (1.16)
nж – коэффициент, учитывающий влияние внешних зон по отношению к геометрическому очагу деформации.
Коэффициент n учитывает влияние ширины раската. При прокатке на блюминге принимается равным 1,15.
Контактное давление по формуле А.И. Целикова [2, стр. 7]:
, где (1.17)
– контактное давление, МПа.
Определим 
по формуле А.П. Чекмарева [2, стр. 11]:
, где (1.18)
– коэффициент плеча равнодействующей.
Находим длину очага деформации, принимая 
, 
и B ср=675 мм [2, с. 13, 14,15]
, где (1.19)
– длина очага деформации, мм;
– коэффициент трения в шейках валков;
– диаметр шейки валка, мм;
B ср – средняя ширина слитка, мм.
Определим максимальное обжатие по мощности электродвигателей [2, стр. 15]:
, где (1.20)
– максимальное обжатие по мощности электродвигателя, мм.
Повторяем расчет при 
Принимаем 
.