Действия по устранению
Полная последовательность действий по устранению потерь включает в себя следующие этапы:
1. Разработка карт создания потока ценности процессов.
2. Разработка контрольных листов, помогающих выявить причины потерь на каждом этапе процесса.
3. Сбор статистических сведений о времени создания ценности и времени потерь, а также любой другой информации, свидетельствующей о наличии потерь, при помощи разработанных контрольных листков.
4. Построение будущей карты потока создания ценности (без потерь).
5. Анализ причин потерь и устранение процедур, не создающих ценность.
6. Стандартизация рабочих процедур и использование в других процессах.
Далее процесс может повторяться. Кроме того, могут прилагаться целенаправленные усилия по устранению некоторых видов потерь при помощи подходящих инструментов бережливого производства (более подробно о них написано далее).
Инструменты бережливого производства
1. Карта потока создания ценности представляет собой подробное описание процесса производственной деятельности.
Для наглядности следует выделить на карте особым образом места возможного образования любой из перечисленных выше потерь (склады, транспортировку и т.п.).
2. Контрольные листки служат первичным документальным свидетельством, отражающим результаты наблюдения за выполнением той или иной производственной операции.
На основе анализа контрольных листков принимается решение о наличии или отсутствии потерь на операции и составляется карта потока создания ценности, учитывающая желаемое состояние потока.
Методы бережливого производства
1. 5S — система рационализации рабочего места:
1. Сортировка
2. Соблюдение порядка
Расположение предметов должно отвечать требованиям:
• безопасности;
• качества;
• эффективности работы.
4 правила расположения вещей:
• на видном месте;
• легко взять;
• легко использовать;
• легко вернуть на место.
3.Содержание в чистоте
4.Стандартизация
5.Совершенствование/Формирование привычки
Важные моменты:
• Вовлечение всех работников. Работа в команде.
• Наблюдение за работой оборудования, за рабочим местом, чтобы облегчить их обслуживание.
• Использование фотографий ДО/ПОСЛЕ для сравнения того, что было и какой конечный результат.
• Организация аудитов, чтобы оценить результативность внедрения программы 5S.
2. Кайдзе́н - японская философия, которая фокусируется на непрерывном улучшении всех аспектов жизни.
Принципы системы кайдзен
- Отбросьте традиционное мышление, ставьте все под вопрос;
- 5 раз спрашивайте «ПОЧЕМУ» и находите корень проблемы;
3. Визуализация
Наиболее часто используемые методы визуализации:
- Оконтуривание
- Цветовая маркировка
- Метод дорожных знаков
- Маркировка краской
- «Было»- «стало»
- Графические рабочие инструкции
Применение стандартизированных процедур
Три элемента стандартной рабочей инструкции:
-время цикла;
-последовательность работ;
-стандартный запас.
Содержание рабочей инструкции:
· Что производить (результат операции)?
· Кто должен производить (требование к персоналу)?
· Как производить (последовательность действий)?
· Где, на каком оборудовании (приспособление, инструмент)?
· Когда, за какое время нужно выполнить операцию?
· Зачем (кто потребитель)?
Вовлеченность персонала
Вовлеченность персонала в деятельность по непрерывному улучшению является краеугольным камнем, определяющим успех внедрения бережливого производства.
Первый шаг – разъяснение, и, возможно, обучение. Деятельность по улучшению, особенно на первых порах, нуждается в непрерывной поддержке со стороны руководства.
Система быстрой переналадки SMED.
Набор методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут.
Существует два фундаментально различных типа переналадки:
- внутренняя наладка – операции наладки на отключенном оборудовании;
- внешняя наладка – операции наладки выполняются в процессе работы оборудования.
7. Канбан (вытягивающее производство
Канбан - тянущая система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип точно вовремя (система заказа деталей и узлов).
Способы:
- Суточные графики производства
- Ориентировочные месячные объемы производства
Точно в срок (Just in time)
Позволяет устранить необоснованные расходы:
-перепроизводство
-время ожидания
-ненужные перевозки
-хранение материальных запасов
-брак и отходы
-неэффективные методы работы
-дефекты изделий
Poka Yoke (защита от ошибок, Error-Proofing – технические решения)
Существует три основных способа:
- изменение процесса, таким образом, чтоб дефектный образец был обязательно замечен оператором;
- создание таких условий, при которых дефектный образец не может попасть на следующий шаг процесса;
- создание такого процесса, в котором возникновение ошибок исключено.
10. В сеобщее производительное обслуживание оборудования.