Назначение шлифования ядра и крупы
Как правило, шелушеное зерно (ядро), за исключением гречневого ядра, не является готовой крупой. Ядро становится крупой после его шлифования и полирования, т. е. удаления оставшихся плодовых, семенных оболочек, частично алейронового слоя и зародыша.
Шлифование. Оно улучшает внешний вид крупы, например, темный рис после шлифования становится белым. В результате удаления наружных слоев и зародыша, содержащего много жира, повышается стойкость крупы при хранении. Шлифованная крупа быстрее варится, увеличивается ее привар.
Процесс шлифования заключается в постепенном истирании наружных частей ядра в результате интенсивного трения его об абразивную или другую острошероховатую поверхность, а также взаимного трения ядер. В процессе шлифования ядра испытывают большие на грузки, что приводит к неизбежному дроблению некоторых из них. Так, при шлифовании рисового ядра образуется основное количество дробленки. Поэтому от техни-ческого состояния машин, их правильного регулирования, использования оптимальных режимов работы зави- сит эффективность процесса.
Для шлифования крупы применяют шелушильно- шлифовальные машины Al-ЗШН-З и вальцедековые станки (для пшена). Однако наибольшее распространение получили специальные шлифовальные машины. Эти машины применяют в основном для шлифования рисового и овсяного ядра. К специальным машинам относят шлифовальные поставы PC-125 либо шлифовальные машины А1-БШМ.
В результате шлифования изменяется химический состав крупы, в крупе снижается содержание белка, витаминов, минеральных веществ. В то же время повышается содержание крахмала. Снижение биологической ценности крупы компенсируется лучшей усвояемостью крупы в результате удаления оболочек, не усваиваемых организмом человека.
Производство хлопьев из невареной крупы
Крупа ч.1 стр 46 и ч.2 стр 81
3. Гидротермическая обработка гречихи. Для гидротермической обработки зерна используют пропариватели А9- БПБ (давление пара 0,25...0,30 МПа, время 5 мин), вертикальные паровые сушилки (сушка до влажности 13,0... 13,5%), охладительные колонки. Гидротермическая обработка зерна существенно повышает выход ядрицы в результате снижения количества продела, а также выход крупы первого сорта. Так, общий выход крупы повышается на 1 %, выход ядрицы первого сорта — с 52 до 59%, выход продела снижается с 10 до 5 %.
Гидротермическая обработка овса. Гидротермическую обработку зерна используют для улучшения технологических свойств зерна и потребительских свойств продукта. Гидротермическую обработку зерна проводят в пропаривателях непрерывного действия, причем влажность зерна должна увеличиться на 2...6 %. Это достигается пропариванием зерна при давлении пара до 0,1 МПа продолжительностью до 5 мин.
После пропаривания зерно сушат в вертикальных паровых сушилках до влажности не выше 10 %, если зерно шелушат в шелушильных поставах; если же в обоечных машинах — то до влажности 13,5...14,0 %. Примерно до такой влажности следует сушить зерно, если затем шелушить его в центробежных шелушителях. После сушки зерно охлаждают в охладительных колонках.
После гидротермической обработки зерно в воздушно- ситовом сепараторе третьей системы окончательно очищают от примесей и делят на крупную и мелкую фракции на сите с отверстиями размером 2,2X20 мм. Обе фракции раздельно направляют на шелушение.
Однако считают, что лучше проводить раздельную гидротермическую обработку крупной и мелкой фракций зерна и шелушение теплого зерна с температурой выше 40 °С.
4.Технологические операции в шелушильном отделении рисозавода.
Для шелушения риса используют шелушители с обрезиненными валками для крупной и мелкой фракций. Режим шелушения характеризуется коэффициентом шелушения не менее 85 %, а выход дробленых ядер — не более 2 %. На отдельных заводах для шелушения зерна применяют также шелушильные поставы.
В рассевах А1-БРУ не только выделяют мучку и дробленку, но и делят на три фракции основной продукт. Схода сит с отверстиями 0 5,5...5,0 мм состоят в основном из нешелушеных зерен и лузги. Поэтому после отделения лузги нешелушеные зерна направляют непосредственно на повторное шелушение. Проход сит с отверстиями (3 3,8—4,0 и 3,6—3,8 мм и сход сита с отверстиями 0 1,5 мм содержит обычно менее 1 % нешелушеных зерен и может быть после выделения лузги направлен на шлифование. Количество нешелушеных и шелушеных зерен, выделенных в рассеве, около 30 %. Остальной продукт, получаемый сходом сит с отверстиями 0 3,8...4,0 и 3,6...3,8 мм, содержит как ше- лушеные, так и нешелушеные зерна, и после выделения лузги его направляют в падди-машины.
Выделение некоторого количества нешелушеных и шелушеных зерен в рассеве позволяет направить в падди- машины примерно на '/3 меньше продукта, что сокращает число падди-машин. Выделенные в рассевах и пад- ди-машинах нешелушеные зерна направляют на повторное шелушение в машинах сходовой системы, а шелу- шеные зерна — на шлифование.
По второй схеме продукты шелушения сортируют путем двукратного пропуска их через аспираторы. Мучка и часть дробленки отвеиваются вместе с лузгой. Оставшуюся смесь шелушеных и нешелушеных зерен направляют в падди-машины, после которых нешелушеные зерна возвращаются на повторное шелушение, а шелуше- ные — на шлифование.
Шлифование ядра является одной из самых ответственных операций на рисозаводе, так как она определяет потребительские достоинства крупы, но одновременно
в этом процессе образуется наибольшее количество дробленого ядра. Для шлифования ядра используют его четырехкратную последовательную обработку в шлифо- 4 вальных поставах PC-125 или дву-трехкратную в машинах А1-БШМ-2,5. Возможно применение тех и других машин, причем на первой системе шлифования применяют машину А1-БШМ-2,5, далее две системы машин PC-125.
После заключительной системы шлифования рис просеивают в рассевах на ситах № 2,8...2,5 и 1,2. Проходом сита № 1,2 получают мучку, № 2,8...2,5 — дробленый рис, а сходом с сит № 2,8...2,5 — целую рисовую крупу, которую дополнительно контролируют в падди-машинах для выделения оставшихся нешелушеных зерен. Дробленый рис подвергают дополнительному однократному шлифованию, после чего просеивают в рассеве и провеивают в аспираторе.
Полученную при шелушении и шлифовании мучку направляют в рассев для ее контроля. Сход с сита № 2,5 представляет собой целую крупу, которую направляют на повторное шлифование на вторую систему. Проход этого сита представляет собой дробленый рис, который поступает на систему шлифования дробленого риса. Проход сита № 1,2 — это мучка, которая после контроля в магнитном сепараторе направляется на выбой.
Определение технологического эффекта работы крупоотделительных машин.
Количественно оценивать эффективность разделения смеси шелушенных и нешелушеных зерен необходимо для оценки уровня технологической операции. Существуют различные методы оценки эффективности разделения. Во всех случаях максимальная эффективность бывает в случае полного разделения компонентов, когда в первом компоненте не содержится частиц второго компонента, и наоборот. Концентрацию шелушенных и нешелушеных зерен в продукте А обозначим К1 и Н1, а в продукте В – соответственно К2 и Н2. (величины в долях от единицы). Примем, что в продукте А выделяют преимущественно шелушенные зерна, а в продукте В – нешелушеные. Тогда К1 больше К и Н2 больше Н. Эффективность разделения смеси складывается из эффективности выделения шелушенных зерен в продукте А и нешелушеных в продукте В.
Е=А 