Технологический расчет ПТБ автотра

 

Результативность технологического расчета и базирующееся на нем проектное решение зависит от грамотного выбора исходных данных, которые влияют на результаты последующих расчетов. В за­висимости от принятой формы развития и характера проектируемого объекта исходные данные могут быть заданы или получены расчетным путем. Исходными данными для расчета производственной программы являются:

A _{c i} - списочное количество автомобилей i -той марки;

l _cc - среднесуточный пробег автомобилей;

Д_рг - количество рабочих дней в году;

Т _н - продолжительность работы автомобилей на линии (время в наряде);

Д_пр - продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в днях за цикл или год;

N _i - число технических обслуживаний и ремонтов одного автомобиля за год;

L _нi - нормативный пробег до i-го вида ТО и ТР;

tⁱ _{н i} - нормативная трудоемкость i-го вида ТО и ТР для конкретной марки автомобиля.

Нормативный пробег и нормативная трудоемкость ТО и ТР определяются экспериментально при проведении эксплуатационных испытаний автомобилей заводом-изготовителем или научно-исследовательскими организациями. Нор­мативы периодичности и трудоемкости ТО и ТР для основных марок отечественных автомобилей приведены в Приложении 6.1.

Периодичности технического обслуживания прицепов и полуприцепов устанавливается равной периодичностям обслуживания их тягачей.

Нормативные значения пробегов до i-го вида ТО и ТР корректируются по реальным условиям работы с по­мощью коэффициентов, учитывающих следующие факторы:

К ₁ - условия эксплуатации автомобилей;

К ₂ - модификации автомобилей и организация работы;

К ₃ - природно-климатические условия;

К ₄ - пробег с начала эксплуатации;

К ₅ - размеры АТП и количество совместимых групп подвижного состава.

Исходный коэффициент корректирования равный 1,0 принимается для эталонных условий работы предприятия: первой категории условий эксплуата­ции, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с уме­ренной агрессивностью окружающей среды, подвижного состава с пробегом с начала эксплуатации равным 0,5 - 0,75 от пробега до капремонта, АТП со спи­сочным составом 200 - 300 единиц, состоящим из трех технологически совмес­тимых групп автомобилей. Во всех остальных случаях технологические расче­ты производятся с корректировкой в зависимости от условий эксплуатации, состояния подвижного состава, размера и разномарочности АТП. Классифи­кация условий эксплуатации и значения коэффициентов корректирования приведены в Приложении 6.2.

 

6.1.1 Расчет производственной программы АТП

 

Производственная программа определяет количество технических обслу­живании и текущих ремонтов, а также трудовые затраты на выполнение ТО и ТР за планируемый период времени (год, сутки) на весь парк автомобилей.

Учитывая, что в настоящее время капитальный ремонт не является обяза­тельным техническим воздействием и практически уже не производится на авторемонтных заводах, представляется целесообразным выполнять только расчет годовой производственной программы.

Для расчета числа ТО за год необходимо предварительно установить го­довой пробег автомобиля и периодичность обслуживания. Годовой пробег автомобиля L _Г - можно определить из выражения:

L _г =Д_э.г.∙ L _сс = Д_р.г.∙ α _Т∙ l _cc, (6.1)

где Д_э.г - число дней эксплуатации автомобиля за год;

l _cc - среднесуточный пробег автомобиля;

Д_р.г - число рабочих дней в году (при 6-ти дн. рабочей неделе-305 дн.);

α _Т - коэффициент технической готовности.

Коэффициент технической готовности в свою очередь определяется по формуле:

, (6.2)

где - число дней эксплуатации за цикл:

, (6.3)

- количество дней простоя в ТО и ремонте за цикл:

, (6.4)

где - количество дней простоя в капремонте;

- удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега в днях (таблица 6.9.);

L _к - пробег до капитального ремонта.

 

Таблица 6.9 - Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте

Подвижной состав	Простои в ТО и ТР на АТП (дни/1000 км.)	Простои в капремонте (дни)
Легковые автомобили	0,30-0,40
Автобусы (кроме большого класса)	0,30 - 0,50
Автобусы большого класса	0,50 - 0,55
Грузовые автомобили
грузоподъемностью от 0,3 до 5,0 т	0,40-0,50
более 5,0 т.	0,50-0,55
Прицепы и полуприцепы	0,10-0,15	-

 

Пробег до капремонта L _к можно найти корректируя нормативный пробег до капремонта L _нк коэффициентами К ₁; К ₂; К ₃:

L _к= L _нк∙ K ₁∙ K ₂∙ K ₃. (6.5)

Периодичность i -гo технического обслуживания определяется путем корректирования нормативной периодичности i -гo обслуживания L _{н i} с помощью коэффициентов К ₁ и К ₃:

L_i = L _{н i} ∙ К ₁ ∙ К ₃. (6.6)

Для обеспечения технологичности выполнения техобслуживании, перио­дичность между различными видами обслуживания устанавливается кратной между собой, среднесуточным пробегом и пробегом до капремонта. Периодич­ность ЕО, равная среднесуточному пробегу принимается кратной периодично­сти ТО-1, периодичность ТО-1 кратной периодичности ТО-2, а периодичность ТО-2 кратной периодичности КР. Это позволяет совмещать проведение техобслуживаний с различной периодичностью. Полученная периодичность для удобства расчета округляется.

После определения периодичностей воздействий рассчитывается количе­ство ТО на один автомобиль и весь парк автомобилей за год. Количество об­служиваний одного автомобиля за год (N_{i Г}) будет равно:

. (6.7)

Количество обслуживаний данного вида по всему парку автомобилей за год () составит:

, (6.8)

где А _С - списочное количество подвижного состава.

При расчете количества воздействий необходимо учитывать то, что ТО-2 включает и объем работ совмещаемого ТО-1, а работы ЕО не совмещаются с другими видами обслуживания и выполняются только в зоне ежедневного обслуживания.

;

;

;

.

По годовому количеству i -гo вида технических воздействий определяется суточная программа обслуживаний данного вида N_{i c}:

. (6.9)

Суточная программа по каждому виду обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2) является критерием для выбора метода ТО (поточная линия или универсальные посты). Применение поточной организации обслуживания становится целесо­образной при минимальной суточной программе: для ЕО - более 100 обслу­живаемых однотипных автомобилей; ТО-1 - более 12 - 15 автомобилей; ТО-2 - более 5 - 6 технологически совместимых автомобилей в сутки. При меньших суточных программах принимается метод обслуживания на универсальных постах.

 

6.1.2 Расчет трудоемкости ТО и ремонта автомобилей

 

Важное значение при технологических расчетах занимает расчет трудоемкостей ТО и ТР и определение годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Рассчитав объем работ можно определить потребное ко­личество производственных рабочих, количество постов, рабочих мест.

Нормативная трудоемкость работ по техническим обслуживаниям (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость работ по текущему ремонту на 1000 км пробега приведены в ОНТП для основных типов автомобилей и базовых марок, выпускаемых в СНГ. Нормативная трудоемкость i -гo обслуживания (t _н) корректируется с помощью коэффициентов К₂ и К ₅:

t _н = t_{i н} ∙ K ₂∙ K ₅. (6.)

Удельная нормативная трудоемкость текущего ремонта (t _{н тр}) корректиру­ется с помощью коэффициентов K ₁, K ₂, K ₃, K ₄, K ₅:

t _ТР = t _{н ТР} ∙ K ₁∙ K ₂∙ K ₃∙ K ₄∙ K ₅. (6.)

Нормативы трудоемкости сезонного обслуживания (СО) в нормативных документах не приведены. Учитывая, что сезонное обслуживание выполняется совмещенно с ТО-2, предшествующим переходу на зимний и летний периоды, нормативы трудоемкости СО принимаются в процентах от трудоемкости ТО-2: для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов в размере 50 %; для холодного и жаркого в размере 30 %; для прочих районов - 20 %.

При расчетах необходимо учитывать, что нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают трудоемкости ЕО.

Годовой объем работ по ТО (∑ T_{i г}) можно определить произведением числа технических воздействий за год на трудоемкость единицы воздействия:

– по ЕО:

∑ Т _{ЕО г} = ∑ N _{EO г} ∙ t _EО = ∑ N _{EО г} ∙ t _{н ЕО}∙ K ₂∙ K ₅; (6.)

– по ТО-1:

∑ Т _1г = ∑ N _1г ∙ t _TО-1 = ∑ N _lг ∙ t _{н ТО-1}∙ K ₂∙ K ₅; (6.)

– по ТО-2:

∑ Т _2г = ∑ N _2г ∙ t _ТО-2 =∑ N _2г ∙ t _{н TО-2} ∙ К ₂∙ К ₅; (6.)

– по СО:

∑ Т _СО =∑ N _СО∙ t _СО = A _C∙2∙0,2∙ t _TO-2. (6.)

Годовой объем работ по текущему ремонту для парка автомобилей (∑ Т _{ТР г}) можно рассчитать:

. (6.)

Трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту парка ав­томобилей за год (∑ Т _ТР)составит:

∑ Т _ТР =∑ Т _{ЕО г}+∑ Т _1г+∑ Т _2г+∑ Т _{ТР г}+∑ Т _{СО г}. (6.)

Нормативы трудоемкостей ТО и ТР не учитывают трудовые затраты на вспомогательные работы по техническому обслуживанию и ремонту производ­ственного оборудования и инструмента предприятия, внутригаражные транс­портные и погрузочно-разгрузочные работы, хранение, приемку и выдачу мате­риальных ценностей, уборку производственных помещений и других вспомога­тельных работ по самообслуживанию предприятия. Трудоемкость вспомога­тельных работ на самообслуживание предприятия (Т _сам) устанавливается в раз­мере не более 30 % от объема суммарной трудоемкости технических обслужи­вании и текущего ремонта парка автомобилей за год:

∑ Т _сам.г= ∑ Т _г ∙0,3. (6.)

Общая трудоемкость всех работ по предприятию за год (∑ Т _общ)будет:

∑ Т _общ = ∑ Т _г + ∑ Т _сам.г. (6.)

Пример расчета производственной программы приведен в Приложении 6..

Выполним расчет годовых трудовых затрат для нашего примера:

ΣТ_еог= ΣN_еог* t_E0H*K₂ *К₅ =47269 * 0,50 * 1,2 * 1,05 = 29780 чел.час.

ΣТ_1г = ΣN_1г *t_T0-1н *К₂ *К₅ = 2999 * 3,4 * 1,2 * 1,05 = 12848 чел.час.

ΣТ_2г = ΣN_2г *t_T0-2н *К₂ *К₅ = 1000 * 14,5 * 1,2 * 1,05 = 18270 чел.час.

ΣТ_трг = *t_тp*A_c= *t_тpн*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅*A_c=

* 8,5 * 1,2 * 1,2 * 1,0 * 1,2 * 1,05 * 180=147987 чел.час.

 

Дополнительная трудоемкость выполнения сезонных работ при подго­товке автомобилей к работе в зимних или летних условиях составит:

Σ Т_сог=Σ N_coг * 0,2 *t_2H*K₂*K₅= 1316 чел час.

Общая трудоемкость ТР и ТО парка автомобилей за год (Σ Т_г):

ΣТ_тр =ΣТ_еог+ΣТ_1г+ΣТ_2г+ΣТ_трг+ΣТ_сог=

29720,2+12633,5+17064,2+145122,6+1315,4 = 210201 чел.час.

Объем работ по самообслуживанию предприятия:

ΣТ_сам.г= ΣТ_г * 0,3= 210201 * 0,3 = 63061 чел.час.

Общая трудоемкость всех работ по предприятию за год:

ΣТ_общ = ΣТ_г + ΣТ_сам.г = 210201 + 63061 = 273262 чел.час.

 

6.1.3 Расчет численности производственных рабочих

 

Зная трудоемкости работ по предприятию за год можно рассчитать чис­ленность производственных рабочих. При расчете численности рабочих разли­чают технологически необходимое (Р _т) и штатное (Р _ш) количество рабочих.

Технологически необходимое количество рабочих определяется отноше­нием годового объема работ Т _г к годовому фонду времени одного рабочего места в одну смену Ф_м:

. (6.)

Годовой фонд времени рабочего места при шестичасовой рабочей неделе можно рассчитать по следующей формуле:

Ф_м = (Д_кг-Д_в-Д_п)∙7-Д_пп, (6.)

где Д_кг - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

7 - продолжительность рабочего дня;

Д_пп - число предпраздничных дней.

Технологически необходимое количество рабочих не учитывает предос­тавление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатном количестве рабочих:

, (6.)

где Ф_ш - годовой фонд времени штатного рабочего.

Ф_ш = Ф_м-(Д_от + Д_уп)∙7, (6.)

где Д_от - число дней отпуска рабочего;

Д_уп - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Отношение технологически необходимого количество рабочих к их штатному количеству представляет собой коэффициент штатности К _ш:

. (6.)

Годовой фонд времени ремонтных рабочих различных профессий, и коэффициенты штатности приведены в таблице 6.10.

Таблица 6.10 - Годовой фонд времени и коэффициенты штатности

Профессия рабочих	Годовой фонд времени, ч	Коэффициент штатности К ш
Явочного рабочего Фм	Штатного рабочего Фш
Слесари, агрегатчики, мотористы, станочники, электрики, шиномонтажники, кузовщики, жестянщики, столяры, мойщики.			0,889
Карбюраторщики, регулировщики топливной аппаратуры, вулканизаторщики, маля­ры, термисты, медники, аккумуляторщики,сварщики.			0,879
Маляры, работающие с нитрокрасками			0,778

 

Штатная численность рабочих распределяется по цехам, участкам, по­стам и видам работ. Примерное распределение трудоемкостей по видам работ и рабочим местам представлены в Приложении 6.3.

Выполним расчет потребности в штатном количестве рабочих и рас­пределим их по видам работ для нашего примера. Для удобства распределения Рабочих по видам работ и рабочим местам расчеты выполним отдельно для ка­ждого вида работ (ЕО, ТО-1, ТО-2 с СО, ТР, самообслуживание предприятия).

Для ЕО Принимаем 16 чел.

Для ТО-1 Принимаем 7 чел.

Для ТО-2

Для ТР Принимаем 81 чел.

Для работ по самообслуживанию

Принимаем 34 чел.

Общее количество штатных рабочих на предприятии Р_ш общ составит:

Р_шобщ= 16 + 7+11 +81+34 =149 чел.

 

Далее, исходя из соотношения трудоемкости по видам работ, ремонтных

рабочих можно распределить по постам, цехам, участкам и рабочим местам. Потребное количество и размеры производственных постов, линий, цехов и участков определяется в процессе выполнения технологического проекта. Рас­пределение рабочих по участкам и рабочим местам осуществляется с учетом примерного распределения трудоемкостей по этим видам работ (табл.5.2.-5.4.).

 

6.1.4 Расчет количества постов и линий ТО и ремонта

 

На основе установленной производственной программы, режима работы зон, выбранной организационной структуры и технологии ТО и ТР автомобилей производится расчет количества линий, специализированных и универсальных постов, распределение рабочих по постам, расчет и подбор оборудования.

Режим работы зон ТО зависит от режима работы автомобилей на линии. В целях максимального использования подвижного состава на линии, ЕО и ТО-1 выполняют в межсменное время, после возврата автомобилей с работы. Техническое обслуживание №2 отличается сложностью и относительно большей трудоемкостью, включающей работы специализированных цехов и участков и, как правило, выполняется в дневную смену, когда работают все эти цеха и участки.

Режим работы специализированных диагностических участков Д-1 и Д-2 зависит от режима работы зон ТО-1 и ТО-2. Участок диагностики Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1, а Д-2 с зоной ТО-2.

Режим работы зоны ТР составляет, как правило, две, а иногда и три смены. В дневную смену выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы TP требующие участия производственных цехов и участков, а также работы устранению самопроявившихся отказов автомобилей. Во вторую и третью смену выполняются ремонтные работы, выявившиеся при техническом обслуживании и диагностировании и работы по заявкам водителей.

Расчет числа универсальных и специализированных постов.

Число отдельных постов ТО и ТР рассчитывается для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и определяется соотношением годовой продолжительности постовых работ данного вида (T _{п i}) к годовому фонду рабочей времени одного поста (Ф_{п i}):

, (6.)

где: - годовая трудоемкость вида воздействия по парку автомобилей;

K _{п i} -доля постовых работ для данного вида воздействия (таблица 6.11, 6.12), исключаются работы, выполняемые в цехах, постах диагностики и других рабочих местах (для ТО-1 - 0,8-0,9; ТО-2 - 0,65-0,75; ТР - 0,35-0,45)

К _{см i} - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (для ТО-1 = 1, ТО-2 = 1, ТР = 0,5-0,6).

- коэффициент, учитывающий неравномерность объемов работ и поступления автомобилей на посты, вследствие случайности характера изменения техсостояния подвижного состава (1 - 1,4);

Д_рг - число рабочих дней в году;

Т _см-продолжительность смены (при шестидневной рабочей неделе - 7ч);

С - число смен;

Р _п - число рабочих, одновременно работающих на посту (таблица 6.14);

η _п - коэффициент использования рабочего времени поста, характери­зующий уровень технологии и организации работ (0,85 - 0,95).

Таблица 6.14 - Число рабочих, одновременно работающих на посту

Тип автомобиля	Число рабочих на посту
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Грузовой	2-3	2-4	3-5	1-2
Легковой	2-3	2-4	3-4
Автобус	2-4	3-5	4-5	1-2
Прицепы	1-2		2-3