Автоматической линией (АЛ) называется система автоматически действующих станков, связанных транспортирующими устройствами и имеющая единое устройство управления. АЛ осуществляет заданную последовательность ряда технологических операций без участия операторов. Периодический контроль оборудования и его подналадку выполняет наладчик. Загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей осуществляется оператором или промышленным роботом. Количество установленного в АЛ оборудования обычно не превышает 12 единиц.
По типу технологического оборудования АЛ делят на следующие группы:
1. Из агрегатных станков;
2. Из модернизированных универсальных станков, полуавтоматов и автоматов общего назначения (для обработки валов, дисков, зубчатых колес и т. д.);
3. Из специализированных и специальных станков, изготовленных только для данной АЛ;
4. Из станков с ЧПУ и транспортной системы с ПУ, которыми управляет единая УП.
По виду транспортных систем и способу передачи обрабатываемых заготовок со станка на станок различают следующие АЛ:
1. Со сквозным транспортированием через рабочую зону (рисунок 1, б — г). Используются в основном для обработки корпусных заготовок на АС;
2. С верхним транспортированием (рисунок 1, в). Применяются для обработки заготовок шестерен, фланцев, валов и других деталей;
3. С боковым (фронтальным) транспортированием (рисунок 1, б). Используются при обработке заготовок коленчатых и распределительных валов, гильз, крупных колес;
4. С комбинированным транспортированием (рисунок 1, з);
5. С роторным транспортированием, применяемым в роторных АЛ, в которых процессы обработки и транспортирования заготовок частично или полностью совмещены во времени.
По типу расположения оборудования различают: замкнутые (рисунок 1, з) и незамкнутые (рисунок 1, a — ж) АЛ. В замкнутых АЛ загрузка заготовок и съем готовых деталей осуществляется в одном месте, что удобно, но доступ к агрегатам затруднен. Поэтому наиболее распространены незамкнутые АЛ с прямолинейным, Г-образным, П-образным и другим расположением оборудования.
По структурному построению различают АЛ: С последовательным расположением оборудования (рисунок 1, а); 2. С параллельно последовательным расположением (рисунок 1, д), когда в участках АЛ работают по несколько станков, выполняющих параллельно одну и ту же операцию, а участки в АЛ— последовательно. По виду обрабатываемых заготовок различают АЛ для обработки корпусных заготовок, заготовок тел вращения и т. д.
По возможности переналадки АЛ делят: на переналаживаемые и непереналаживаемые. На первых периодически выполняется переналадка оборудования с обработки заготовки одного типа на другой, незначительно отличающихся по размерам и геометрической форме.
Применение АЛ снижает себестоимость изготовления деталей, сокращает число рабочих и занимаемые площади. По сравнению с отдельно работающими АС скомпонованные из них АЛ эффективнее в несколько раз: сокращается объем незавершенного производства. В АЛ для выполнения разнообразных операций по загрузке заготовок, выгрузке готовых деталей, по межоперационному складированию, ориентации и перемещению в процессе изготовления используются различные автоматические загрузочные, ориентирующие, поворотные, транспортные устройства, механизмы контроля, устройства для отвода стружки.
Системы управления АЛ. Выполнение заданного цикла работы отдельных механизмов в автомате отдельных встроенных единиц оборудования в АЛ осуществляется системами автоматического управления. Заданная последовательность работы оборудования АЛ обеспечивается своевременной подачей однозначных команд приводным и исполнительным органам станков и механизмов. В общем случае система управления АЛ состоит из трех типов устройств, служащих для получения информации, ее преобразования и передачи, использования информации дополнительными механизмами. В систему управления АЛ входит ряд подсистем: блокирования, контроля размеров обрабатываемых заготовок, сигнализации и т. д. В задачи системы управления АЛ входит автоматическое нахождение места появления отказа и определение его характера получение информации для управления эксплуатацией оборудования, данных о производительности АЛ, учет и анализ простоев, контроль состояния режущего инструмента.
Рисунок 1 - Структура построения АЛ