На приготовление сплава АЛ-9
I. Химический состав сплава АЛ-9 по ГОСТу 1583-93
| Основные компоненты | Примеси (не более) | Сумма | ||||||
| Si | Mg | Fe | Mn | Cu | Ti | Be | примесей | магний |
| 6-8 | 0,2-0,4 | 1,0 | 0,5 | 0,2 | 0,15 | 0,1 | 1,6 | остальн. |
II. Шихта
1. Исходными материалами для составления шихты являются:
а) силумин в чушках марки АК12пч; АК12ч (ГОСТ 1543-93
б) алюминий первичный марок А7п, А8 (ГОСТ 11069-93), А7, А97 (ГОСТ 11070-74)
в) магний в чушках МГ-95 (ГОСТ 804-96)
г) отходы своего производства; литники выпара; брак (должно быть свидетельство на химанализ).
При поступлении в цех каждый исходный материал должен сопровождаться сертификатом.
2. Освежение сплава в пределах 35%-75%.
3. Шихтовые материалы очищаются от загрязнений и масла травлением с последующей сушкой (инструкция 64-2360) или обдувкой в пескоструйной камере.
4. Железные сетки должны отделяться от литников.
Лист № 2
Листов 7
5. Шихтовые материалы и отходы сплава АЛ9 должны храниться в отдельных штабелях, с указанием марки сплава.
6. Шихта рассчитывается на следующее содержание компонентов:
а) кремния – 7,0%
б) магния – 0,4%.
Расчет шихты на плавку обязательно заносится в шихтовый журнал по установленной форме и подписывается заместителем начальника цеха и мастером плавки. В шихтовом журнале отмечаются №№ плавок каждого расчета.
7. Все шихтовые материалы подаются к печи взвешенными по расчету, в специальных ящиках с приложением карты плавки.
8. Плавка металла производится в электроколемане 715-1А или в плавильно-раздаточной печи П24.000.00.
9. Завалка шихты в печь производится в следующем порядке:
а) брак, отходы, переплав
б) силумин
в) чушковый алюминий
|
|
г) магний.
Лист № 3
Листов 7
III. Плавка
1. После плавки каждой смены тигли должны быть очищены от нагара, остатков металла, шлака скребками и покрашены краской по инструкции 64-285VIIВ.
2. Новые тигли должны быть постепенно прогреты до темно-красного цвета, тщательно очищены, затем охлаждены до потемнения и окрашены краской по инструкции 64-285VIIВ.
3. Шихта не должна выступать над тиглем. Тигель накрывается крышкой.
4. После погружения чушковых материалов в жидкую ванну тигель э/колемана накрывается крышкой.
5. Довести температуру металла до 720-750ºС, ПО-1100ºС КЛ0,5 гр.ХАТХА, произвести присадку магния специальным титановым колокольчиком, предварительно подогретым.
6. Поверхность металла очистить от шлака.
7. Металл переливается в раздаточную электропечь специальным графитовым ковшом, предварительно нагретым до температуры 500-600ºС специальной электрогрелкой.
8. До слива металла тигель раздаточной печи должен быть тщательно очищен от остатков металла, шлака и окрашен краской (инстр.64-285VIIB) и подогрет до температуры 730-750ºС.
Лист № 4
Листов 7
Контролер БЦК проверяет состояние тигля и шихты периодически в течение ºсмены работы контролера. Шифр работы эл.колемана – 715-1А, раздаточной печи – П24.000.00.
Примечание: Выступание шихты разрешается не более высоты крышки. Температура нагретых поверхностей определяется по цвету нагретого тела.
9. Снять окисную пленку с поверхности металла и засыпать универсальный флюс (инстр. 60-599IIIB), предварительно установив окрашенную обечайку (чертеж 6681-0389).
|
|
10. Перегрев металла в печи эл.колеман и в раздаточной печи выше 780ºС не допускается.
11. Вес модификатора составляет 2% от вес жидкого металла (чертеж кружки 6681-9391).
12. Металла выдерживать под слоем флюса в течение 7 минут.
13. Модифицирование производится при температуре металла 720-750ºС.
14. Произвести засечку флюса и замешивание его под поверхность металла на глубину 10-12см в течение 2-3 минут.
15. Снять флюс с поверхности металла.
16. Выдержать сплав в спокойном состоянии в течение 5 минут.
Лист № 5
Листов 7
Примечание: Замер температуры сплава в раздаточных печах производится плавающей термопарой, разрешается использовать контрольную термопару перед обработкой сплава солями до прогрева плавающей термопары. Плавающая и контрольная термопары – ПО 1100 с кл.0,5 гр.ХАТХА.
17. После модифицирования отлить образец гребёнку (кокиль 712-1486), заклеймить его № плавки и направить в экспресслабораторию для определения химсостава сплава. Время определения химсостава 25-30 минут.
18. Газонасыщенность сплава определяется по вакуум-пробе в начала и в конце разливки (см.инстр. 64-262).
19. Качество модифицирования определяется по излому клиновидного образца, перед заливкой деталей. Клиновидный образец отливается в сухой стержень (стержневой ящик 6614-0441).
20. Через 25 минут после взятия пробы на химанализ мастер смены получает свидетельство на химсостав сплава.
Примечание: при содержании в сплаве магния 0,25% и менее произвести подшихтовку сплава с повторным анализом на содержание магния.
|
|
В процессе разливки разрешается охлаждать сплав путем погружения в него деталей одноименного сплава без стержней и сеток сухие и подогретые до температуры ≥100ºС с последующим взятием вакуум-пробы. При неудовлетворительной вакуум-пробе произвести обработку сплава титановой стружкой. Разрешается титановую стружку применять пучком, подогретую на воротнике печи.
21. Общий цикл времени от начала плавки до конца разливки не должен превышать 5часов.
Лист № 6
Листов 7
22. Общее количество модифицирования не более 3 раз.
23. При повторном модифицировании флюса берется 1% от веса оставшегося жидкого металла.
24. В случае несоответствия пробы на излом установленному эталону производится перемодифицирование сплава.
25. Качество модифицирования определяется путем сличения образца с установленным эталоном на излом.
26. После разливки половины сплава отливаются образцы для испытания сплава на механические свойства в количестве 6шт. от плавки (кокиль 6610-0528IIВ). За плавку принимается выдача металла из одной плавильной печи.
Примечание: Разрешается продление времени на заливку деталей при положительной вакуум-пробе, по согласованию с ведущим технологом, не более 1 часа.
27. Остаток металла в раздаточной печи в количестве 10-15кг сливается в чушки.
28. Результаты проверки сплава заносятся в плавильный журнал по специальной форме.
Лист № 7
Листов 7
| Дата | Влажн. модиф. партия флюса | № плавки | Фамилия кокильщ. | Начало плавки | tº модифик. | Начало модифик. | Конец модифик. |
| Давление насыщ. сплава | Конец разливки | № детали | К-во дета-лей в плавке | Роспись контролера и мастера | Роспись пирометриста | примечание |
Внимание! До начала работы ознакомиться с инструкциями по технике безопасности у мастера ИОТ 04-04-92, ИОТ 04-04-089, ИОТ 04-04-121, ИОТ 04-04-113.
В журнале на отливку деталей в графе «примечание» записывать фактическую температуру заливки деталей для каждой плавки.
| Изменения | Примечание | |||
| Технолог | Ст.технолог | Нач.цеха | Нач.ТБ | Гл. металлург | дата | № точки |