Маркировка........................................................................................................ 70
9.2 Пломбирование дефектоскопа........................................................................ 71
10 Упаковка...................................................................................................................... 72
11 Указание мер безопасности......................................................................................... 73
12 Порядок сборки дефектоскопа.................................................................................... 74
13 Подготовка дефектоскопа к работе............................................................................ 75
13.1 Основные параметры дефектоскопа, определяющие достоверность контроля 75
13.2 Стандартные образцы и устройства для настройки дефектоскопа и проверки основных параметров контроля.................................................................................................. 75
13.3 Осмотр и подготовка дефектоскопа.............................................................. 76
13.4 Подготовка дефектоскопа к работе в зимних условиях.............................. 78
13.5 Общие указания по установке параметров электронного блока дефектоскопа 78
13.6 Включение дефектоскопа, установка оптимального изображения на экране 79
13.7 Настройка каналов контроля на условную чувствительность................... 80
13.8 Проверка угла ввода резонаторов и ручных ПЭП....................................... 83
13.9 Корректировка времени в призме. Проверка глубиномера........................ 84
13.10 Проверка мертвой зоны для ручных наклонных ПЭП............................. 84
13.11 Проверка работоспособности дефектоскопа на контрольном тупике..... 85
14 Порядок работы............................................................................................................ 87
14.1 Требования к квалификации обслуживающего персонала...................... 87
14.2 Операции, выполняемые перед проведением контроля........................... 87
14.3 Включение регистрации сигналов.............................................................. 87
14.4 Основной режим проведения сплошного контроля рельсов
(режим «Поиск-М»)...................................................................................................................... 89
14.5 Проведение сплошного контроля в режиме «Поиск-В».......................... 90
14.6 Кратковременное отключение дефектоскопа............................................ 90
14.7 Особенности проведения сплошного контроля в зимних условиях....... 90
14.8 Корректировка настройки каналов сплошного контроля (Режим «Оценка») 91
14.9 Контроль болтовых стыков.......................................................................... 92
14.10 Проведение ручного контроля отдельных сечений рельса.................... 93
14.11 Ручной контроль сварных стыков рельсов.............................................. 94
14.12 Ввод отметок для привязки к плану пути................................................ 94
14.13 Контроль за работой дефектоскопа........................................................... 95
14.14 Полное отключение дефектоскопа после окончания проведения
контроля......................................................................................................................................... 96
15 Документация и оформление результатов контроля............................................... 97
16 Техническое обслуживание....................................................................................... 98
16.1 Общие положения........................................................................................ 98
16.2 Ежесменное техническое обслуживание................................................... 98
16.3 Периодическое техническое обслуживание............................................. 99
16.4 Текущий ремонт........................................................................................... 99
16.5 Средний ремонт........................................................................................... 100
16.6 Регистрация ремонта и замены узлов........................................................ 101
16.7 Технические требования на текущий и средний ремонт дефектоскопа 101
16.8 Правила ремонта дефектоскопной тележки.............................................. 102
17 Возможные неисправности и способы их устранения........................................... 103
18 Правила хранения....................................................................................................... 104
19 Транспортирование...................................................................................................... 105
Приложение А. Ссылочные нормативно-технические документы............................ 106
Приложение Б. Методика поверки................................................................................. 108
Б.1 Операции поверки...................................................................................................... 109
Б.2 Средства поверки........................................................................................................ 110
Б.3 Требования к квалификации поверителей............................................................... 114
Б.4 Требования безопасности........................................................................................... 114
Б.5 Условия поверки......................................................................................................... 115
Б.6 Подготовка к поверке................................................................................................. 115
Б.7 Проведение поверки.................................................................................................. 115
Б.7.1 Внешний смотр........................................................................................................ 115
Б.7.2 Опробование............................................................................................................ 116
Б.7.3 Определение метрологических характеристик.................................................... 118
Б.8 Обработка результатов поверки............................................................................... 129
Б.9 Оформление результатов поверки............................................................................ 129
Приложение В. Форма протокола поверки дефектоскопа ультразвукового
АВИКОН-11 УДС2-114........................................................................................................... 131
Приложение Г. Таблица состояний коммутатора эквивалента................................... 140
Дефектоскоп ультразвуковой АВИКОН-11 УДС2-114. Руководство по эксплуатации. Часть 2. Диагностика, ремонт и настройка ЖРГА.663532.009 РЭ1.
Дефектоскоп ультразвуковой АВИКОН-11 УДС2-114. Руководство по эксплуатации. Часть 3. Альбом электрических схем ЖРГА.663532.009 РЭ2.
Дефектоскоп ультразвуковой АВИКОН-11 УДС2-114. Руководство по эксплуатации. Часть 4. Руководство пользователя программы отображения сигналов ЖРГА.663532.009 РЭ3.
Настоящее Руководство по эксплуатации (РЭ) предназначено для изучения характеристик и правил эксплуатации дефектоскопа ультразвукового АВИКОН-11 УДС2‑114 ЖРГА.663532.009 (далее по тексту – дефектоскопа).
1 Назначение
1.1 Дефектоскоп предназначен для обнаружения дефектов и регистрации сигналов от них в обеих нитях железнодорожного пути по всей длине и сечению рельсов, за исключением перьев подошвы и зон шейки под болтовыми отверстиями, ультразвуковыми пьезоэлектрическими резонаторами (далее по тексту – резонатор) при сплошном контроле со скоростью движения до 4 км/ч, выборочного ручного контроля отдельных сечений рельсов ручными ультразвуковыми пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП), а также для определения координат обнаруженных дефектов и амплитуд сигналов от них.
1.2 Дефектоскоп является многоканальной механизированной системой ультразвукового контроля с использованием эхо-, зеркального и зеркально-теневого методов при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний (УЗК).
1.3 Отличительные особенности дефектоскопа:
– одновременный контроль рабочей и нерабочей граней головки рельса эхо- и зеркальным методами контроля;
– представление информации на экране дефектоскопа в виде В-развертки в реальном времени. При контроле рельсов оператор может постоянно наблюдать на экране дефектоскопа эхо-сигналы в виде В-развертки как по всем каналам, так и по любому из них, анализируя качество записи сигналов и повышая эффективность выявления дефектов;
– регистрация амплитуд эхо-сигналов на уровне минус 6 дБ относительно порога звуковой индикации;
– регистрация сигналов контроля и сопутствующей дефектоскопической информации на съемную карту памяти;
– возможность просмотра сигналов контроля в виде В-развертки на уровнях отображения от минус 6 до плюс 18 дБ относительно порога звуковой индикации;
– уменьшенные габариты и масса дефектоскопной тележки и электронных узлов;
– возможность вторичного просмотра и расшифровки сигналов контроля непосредственно по экрану дефектоскопа;
– уменьшение времени настройки дефектоскопических каналов.
1.4 При разработке дефектоскопа использованы изобретения, защищенные патентами Российской Федерации № 2060493, 2184960, 2184373, 2184374, 2227911, 2184372 и промышленный образец №53743.
2 Технические данные
a. Общие параметры дефектоскопа
2.1.1 Контролю подлежат рельсы типа Р50, Р65 и Р75, размеры, материал и состав которых соответствуют ГОСТ Р 51685 с качеством поверхности по ГОСТ 18576.
2.1.2 Коды выявляемых дефектов по классификатору дефектов и повреждений рельсов НТД/ЦП‑1‑93: 20.1‑2; 21.1‑2; 24; 25; 26.3; 27.1‑2; 30В.1‑2; 30Г.1‑2; 38.1; 50.1‑2; 52.1‑2; 53.1‑2; 55; 56.3; 60.1‑2; 66.3; 69 (в зоне проекции шейки рельса); 70.1‑2; 74; 79.
Типоразмеры дефектов, подлежащих выявлению дефектоскопом, указаны в разделе 3.
2.1.3 Методы ультразвукового контроля, реализуемые дефектоскопом:
- при сплошном контроле – эхо-, зеркальный и зеркально-теневой;
‑ при ручном контроле – эхо- и зеркально-теневой.
2.1.4 Количество резонаторов, используемых для сплошного контроля одной рельсовой нити, шесть.
2.1.5 Количество каналов приемо-возбудителя:
- для сплошного контроля одной рельсовой нити – семь;
‑ для ручного контроля – два.
2.1.6 Количество информационных каналов (далее по тексту – каналов):
- для сплошного контроля одной рельсовой нити – 10;
‑ для ручного контроля – семь.
2.1.7 Индикаторы дефектоскопа:
- головные телефоны;
- жидкокристаллический дисплей (ЖКД).
2.1.9 Сигнализация о наличии дефектов в каждом канале:
- звуковая (раздельная для каждой рельсовой нити и группы каналов);
- цифровая;
- мнемоническая (раздельная для каждой рельсовой нити и каждого канала) по ЖКД;
- в виде развертки типа «В» в реальном времени.
ЖКД также используется для индикации:
– развертки типа «А» требуемого канала;
– развертки типа «В» требуемого канала;
– координат выявленного дефекта;
– амплитуды отраженного от дефекта сигнала;
– текстовой информации.
2.1.9 Для записи результатов контроля предусмотрена встроенная регистрация сигналов контроля на съемный носитель памяти (карта памяти).
2.1.10 Время установления рабочего режима дефектоскопа – не более 30 с.
2.1.11 Минимальная условная протяженность отражателя, выявляемого в рельсе при сплошном контроле, – 10 мм.
2.1.12 Месячная производительность дефектоскопа при контроле:
а) сплошном:
1) 140 км (летний период);
2) 120 км (зимний период);
б) сварных стыков – 800 шт.
2.10Параметры приемо-передатчика
2.2.1 Параметры зондирующих импульсов
2.2.1.1 Амплитуда зондирующих импульсов – не менее 80 В.
2.2.1.2 Длительность зондирующих импульсов на уровне 0,1 – не более 4 мкс.
2.2.1.3 Частота заполнения отраженных импульсов – (2,5±0,25) МГц.
2.2.1.4 Частота следования зондирующих импульсов не менее 800 Гц.
1) Параметры приемного тракта дефектоскопа
2.2.2.1 Частота максимального усиления приемного тракта – (2,50±0,25) МГц.
2.2.2.2 Максимальная чувствительность на частоте максимального усиления – не менее 1,0 мВ.
2.2.2.3 Полоса пропускания приемного тракта на уровне минус 3 дБ – не более 1,5 МГц.
2.2.2.4 Динамический диапазон амплитудной характеристики на экране дефектоскопа при нелинейности не более ± 1 дБ – не менее 18 дБ.
2.2.2.5 Диапазон регулировки чувствительности аттенюатором каждого канала от 0 до 60 дБ.
2.2.2.6 Дискретность регулировки усиления аттенюатором – 1 дБ.
2.2.2.7 Условная чувствительность каналов “2” – “9” сплошного контроля и “2” – “5” ручного контроля по стандартному отраслевому образцу СО-3Р (далее по тексту – образцу СО-3Р), измеренная относительно отверстия диаметром 6 мм для резонаторов и ручных ПЭП указана в таблице. 2.1
Таблица 2.1
| Канал | Условная чувствительность, дБ, не менее | Глубина отверстия диаметром 6 мм в образце СО-3Р | |
| сплошного контроля | ручного контроля | ||
| «2», «3» и «5» | – | ||
| «4» | |||
| «6» – «9» | |||
| – | «2» | ||
| «3» | |||
| «4» | |||
| «5» | |||
| «6» |
2.2.2.8 Условная чувствительность каналов “0” и “1” сплошного и ручного контроля по образцу СО‑3Р относительно третьего донного сигнала (от поверхности на глубине 59 мм в зоне отсутствия внутренних отражателей) – не менее 24 дБ.
2.2.2.9 Мертвая зона, измеренная по образцу СО-3Р, для ручных наклонных ПЭП, не более:
3 мм для П121-2,5-70;
3 мм для П121-2,5-65;
6 мм для П121-2,5-58;
8 мм для П121-2,5-50;
8 мм для П121-2,5-45.
2.2.2.10 Условная разрешающая способность по дальности – не более 5 мкс.
2) Параметры временной регулировки чувствительности
2.2.3.1 Пределы регулировки зоны временной регулировки чувствительности (ВРЧ):
- для наклонных каналов - от 0 до 40 мкс;
- для прямых каналов - от 0 до 20 мкс.
-Дискретность регулировки ВРЧ – 1 мкс.
-Глубина ВРЧ для каждого канала определяется коэффициентом усиления приемного тракта.
2.3 Параметры панели управления и индикации
2.3.1 Параметры панели управления
2.3.1.1 Количество кнопок – 28.
2.3.1.2 Размер кнопок – 14´19 мм.
2.3.1.3 Минимальное расстояние между краями соседних кнопок – 2 мм.
2.3.1.4 Гарантированное число нажатий на одну кнопку – 10000.
2.3.2 Параметры жидкокристаллического дисплея
2.3.2.1 Размеры рабочей части ЖКД по вертикали и горизонтали - 115´86 мм.
· Количество элементов отображения ЖКД - 320´240 пикселей.
· Минимальная температура окружающего воздуха работы ЖКД без подогрева – минус 20 °С.
· Режимы работы ЖКД – на отражение (без подсвета или с подсветом).
– Параметры устройства обработки сигналов
§ Характеристики центрального процессора
2.4.1.1 Тактовая частота – 10 МГц.
§ Параметры отображаемой информации
3.10.1.1 Количество градаций регулировки яркости подсвета - 2.
3.10.1.2 Количество градаций регулировки контрастности изображения - 8.
3.10.1.3 Длительность А-развертки:
1) для каналов сплошного контроля:
«0» и «1» – 70 мкс;
«2» – «5» – 135 мкс;
«6» – «9» – 175 мкс;
2) для каналов ручного контроля, не менее:
«0» и «1» – 140 мкс;
«2» – «6» – 220 мкс;
2.4.3.4 Допускаемое отклонение на номинальные параметры зоны ВС, а также граничные значения диапазонов регулировки зоны ВС, - ±2 мкс.
2.4.3.5 Дискретность регулировки параметров зоны ВС, не более, для каналов:
- “0” и “1” сплошного и ручного контроля – 3 мм;
- “2” – “9” сплошного контроля и “2” – “6” ручного контроля – 1 мм.
Параметры звуковой индикации
- Количество тонов сигналов звукового индикатора - четыре.
- Частота тонов сигналов для каналов:
3 “0” сплошного и ручного контроля – (500±50) Гц – “низкий” тон;
4 “1” сплошного и ручного контроля – (500±50) Гц – “низкий прерывистый” тон;
5 “6” – “9” сплошного контроля я – (1000±100) Гц – “средний” тон;
6 “2” – “5” сплошного контроля и «2»-«6» ручного контроля - (2000±200) Гц – “высокий” тон.
- Громкость звука – регулируемая.
- Быстродействие порогового индикатора в последовательных периодах возбуждения-приема УЗК для каналов:
7 “0” сплошного и ручного контроля – не менее двух импульсов;
8 “1” – “9” сплошного контроля и “1” – “4” ручного контроля – не менее двух импульсов;
- Параметры измеряемых величин
2.4.5.1 Предел допускаемой приведенной основной погрешности измерения координат выявленных дефектов: глубины залегания дефекта H приведен в таблице 2.2.
Таблица 2.2
| Канал | Предельная основная погрешность измерения глубины Н выявленных дефектов, мм | Верхняя граница диапазона измерения и нормирования погрешностей для глубины Н, мм, не менее | Примечание |
| Каналы сплошного контроля | |||
| «0» и «1» | ±(0,5+0,03H) | ||
| «2» - «3» | ±(0,5+0,04H) | ||
| «4» | |||
| «5» | Режим «Настройка» | ||
| «6» – «9» | ±(0,5+0,05H) | ||
| Каналы ручного контроля | |||
| «0» и «1» | ±(0,5+0,03H) | ||
| «2» | ±(0,5+0,04H) | ||
| «3» | |||
| «4» | |||
| «5» | |||
| «6» | |||
| Примечание - Для каналов контроля, предусматривающих использование наклонных резонаторов или ручных ПЭП, значения погрешностей координат указаны для случая выявления дефектов прямым лучом. |
2.4.5.2 Предел допускаемой абсолютной погрешности измерения отношения амплитуд N сигналов от дефектов - ±1 дБ.
2.4.5.3 Дискретность измерения величины N – 1 дБ.
2.4.5.4 Погрешность измерения напряжения питания Uпит аккумулятора – не более 10%.
2.4.5.5 Дискретность измерения величины Uпит – 0,1 В.
2.5 Основные характеристики резонаторов и ручных ПЭП
2.5.1 Угол ввода a и его отклонение для резонаторов и ручных ПЭП приведены в таблице 2.9.
Таблица 2.9
| Канал | Номинальное значение угла ввода | Максимально допустимое отклонение угла ввода от номинального значения | |
| сплошного контроля | ручного контроля | ||
| «0» и «1» | «0» и «1» | 0° | ±3° |
| «6»-«9» | – | 42° | ±2° |
| – | «2» | 45° | |
| – | «3» | 50° | |
| «2», «3», «5» | «4» | 58° | ±3° |
| – | «5» | 65° | +1° –3° |
| «4» | «6» | 70° |
i. Отклонение точки выхода луча l для наклонных ручных ПЭП – не более ±1 мм.
b. Параметры электропитания дефектоскопа
- Номинальное напряжение питания Uпит постоянным током – 12 В.
- Рабочий диапазон напряжений питания Uпит постоянным током – от 10 до 16 В. Предусмотрена защита от неправильного подключения полярности.
- Ток, потребляемый дефектоскопом при номинальном напряжении – не более:
- 0,7 А – без подогрева ЖКД;
- 1,7 А – с подогревом ЖКД.
2.6.3. Время непрерывной работы дефектоскопа от аккумуляторной батареи без подзаряда – не менее 16 ч.
c. Характеристики системы обеспечения акустического контакта
2.2.1 Емкость баков для контактирующей жидкости – не менее 2´10 дм3.
2.2.2 Средний расход контактирующей жидкости на 1 км проконтролированного пути – не более 6 дм3.
2.8 Массо-габаритные характеристики
2.8.1 Масса дефектоскопа (без контактирующей жидкости, комплекта запасных частей и комплекта принадлежностей) – не более 42 кг.
2.8.2 Габаритные размеры дефектоскопа, мм, не более:
– в рабочем положении – 1320х1840х980;
– в транспортном положении – 480х1840х685.
2.9 Временная нестабильность параметров за 8 ч работы дефектоскопа
2.9.1 Отклонение условной чувствительности от номинальной за 8 часов работы– не более ±4 дБ.
a. Устойчивость дефектоскопа к климатическим воздействиям
2.2.2 Диапазон рабочих температур окружающего воздуха – от минус 40 до плюс 50 °С.
2.2.3 Верхнее значение относительной влажности воздуха при температуре:
2 40 °С и более низких (без конденсации влаги) – (93±3)%;
3 35 °С – 98%.
2.10.3 Отклонение значения a при температуре окружающего воздуха минус 40 °С и плюс 50 °С указано в таблице 2.10.
Таблица 2.10
| Номинальное значение угла ввода a | Отклонение a, не более, при температуре | |
| минус 40 ° С | плюс 50 °С | |
| 45° | Минус 3,5° | Плюс 2,5° |
| 58° | Минус 6° | Плюс 3,5° |
| 65° | Минус 8° | Плюс 5,5° |
| 70° | Минус 8° | Плюс 5,5° |
2.10.4 Отклонение условной чувствительности каналов дефектоскопа относительно значений, установленных при нормальной температуре, для температуры окружающего воздуха:
2 плюс 50 °С – не более ±4 дБ;
3 минус 40 °С – не более ±6 дБ.
2.10.5 Мертвая зона, измеренная по образцу СО-3Р при температуре окружающего воздуха минус 40 и плюс 50 °С, для ручных наклонных ПЭП:
2 П121‑2,5‑70 – не более 3 мм;
3 П121‑2,5‑65 – не более 6 мм;
4 П121‑2,5‑58 – не более 8 мм;
5 П121‑2,5‑50 – не более 12 мм;
6 П121‑2,5‑45 – не более 12 мм.
2.10.6 Приведенная дополнительная погрешность измерения координат дефектов при изменении температуры окружающего воздуха на каждые 10° С в любом участке рабочих температур – не более ½ значения предела приведенной основной погрешности.
b. Устойчивость дефектоскопа к механическим воздействиям
2.11.1 Устойчивость и прочность дефектоскопа к воздействию синусоидальных вибраций со следующими параметрами:
2 диапазон частот – от 10 до 55 Гц;
3 амплитуда смещения – 0,15 мм.
2.11.2 Прочность дефектоскопа к одиночным механическим ударам со следующими параметрами:
2 значение пикового ускорения - 50 м/с2;
3 предел длительности ударного импульса – от 0,5 до 30 мс.
2.11.3 Степень защиты дефектоскопа и ручных ПЭП от проникновения внутрь твердых тел (пыли) и воды - IP53 по ГОСТ 14254.
2.12 Устойчивость дефектоскопа к электромагнитным помехам
2.12.1 Дефектоскоп сохраняет работоспособность при воздействии на него гармонических помех магнитного поля со следующими параметрами:
- диапазон частот – от 0,03 до 50 кГц;
- предельное значение напряженности поля – от 130 до 70 дБ.
2.12.2 Дефектоскоп сохраняет работоспособность при воздействии на него гармонических помех внешнего электрического поля со следующими параметрами:
- полоса частот – от 0,15 до 10 МГц;
- эффективное значение напряженности поля – 120 дБ.
Примечание – Значения напряженности поля электромагнитных помех выражаются в децибелах относительно 1 мкВ/м для электрического поля и 1 мкА/м для магнитного поля.
2.13 Общие параметры системы регистрации информации
2.13.1 Количество одновременно регистрируемых дефектоскопических каналов:
при сплошном контроле – 14 (по 7 на рельсовую нить);
при ручном контроле – 1.
2.13.2 Максимальная скорость контроля с регистрацией данных – 7 км/ч.
2.13.3 Объем памяти – 40 Мб (для регистрации сигналов контроля рельсового бесстыкового пути до 40 км).
2.13.4 Дискретность отсчета задержки эхо-сигналов:
для поперечных волн – 1 мкс;
для продольных волн – 0,3 мкс.
2.13.5 Регистрация сигналов на уровне минус 6 дБ относительно порога срабатывания звуковой индикации.
2.13.6 Дискретность регистрации амплитуды сигналов – 2 дБ в диапазоне от минус 6 дБ о 18 дБ относительно порога срабатывания звукового индикатора.
2.13.7 Дискретность отсчета путейской координаты – 2,2 мм.
2.13.8 Диапазон рабочих температур – от минус 40 до плюс 50 °С.
3 Виды выявляемых дефектов
3.1 Виды выявляемых дефектов приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Виды выявляемых дефектов
| Вид дефекта | Причина возникновения дефекта | Код де- фекта | Расположение дефекта | Параметр дефекта | |||
| по длине рельса | в поперечном сечении | ||||||
| Поперечные трещины в головке рельса в виде светлых и темных пятен | Нарушение технологии изготовления рельсов, наличие внутренних пороков (флокенов, газовых пузырей и т.д.) | 20.1 | В стыке | В головке со стороны рабочей и нерабочей грани; над шейкой, в том числе развиваю-щиеся под горизонталь-ными расслоениями протяженностью до 120 мм | Диаметр дефекта не менее 12 мм, в том числе сильно развитые с зеркальной (притертой) поверхностью в рабочей грани | ||
| 20.2 | Вне стыка | ||||||
| Недостаточная контактно-усталостная прочность металла | 21.1 | В стыке | |||||
| 21.2 | Вне стыка | ||||||
| Поперечные трещины в головке | Боксование, юз, проход колес с ползунами или выбоинами | В стыке и вне стыка | Глубина залегания дефекта более 8 мм | ||||
| Удары по рельсу (инструментом, рельсом о рельс) и другие механические повреждения | В стыке и вне стыка | ||||||
| Нарушение технологии сварки рельсов, наличие неметаллических включений, зубцов, трещин в месте сварки | 26.3 | В месте электро-контактной стыковой сварки | В головке со стороны рабочей и нерабочей грани | ||||
| Продолжение таблицы 3.1 | |||||||
| Вид дефекта | Причина возникновения дефекта | Код де- фекта | Расположение дефекта | Параметр дефекта | |||
| по длине рельса | в поперечном сечении | ||||||
| Закалочные трещины в закаленном слое металла головки | Нарушение технологии закалки рельсов | 27.1 | В стыке | В головке со стороны рабочей и нерабочей грани; над шейкой, в том числе развивающиеся под горизонтальными расслоенииями протяженностью до 120 мм | Глубина залегания дефекта более 8 мм | ||
| 27.2 | Вне стыка | ||||||
| Вертикальные расслоения головки | Нарушение технологии изготовления рельсов, наличие усадочной раковины, резко выраженной ликвации и заворотов корки | 30В.1 | Выходящие за пределы болтовых отверстий более 10 мм | В головке над шейкой в пределах ±5 мм относительно вертикальной оси рельса | Глубина залегания дефекта более 10 мм и протяженность более 10 мм | ||
| 30В.2 | Вне стыка | ||||||
| Горизонтальные расслоения головки | Нарушения технологии изготовления рельсов, наличие в рельсе загрязнения стали в виде крупных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль прокатки, на глубине более 8 мм | 30Г.1 | В стыке | В головке над шейкой и заходящие в ее проекцию не менее чем на 7,5 мм | Протяженность дефекта более 10 мм | ||
| 30Г.2 | Вне стыка | ||||||
| Трещина в головке в месте приварки рельсовых соединений | Нарушение режима сварки при приварке рельсовых соединителей | 38.1 | В стыке | ||||
| Продолжение таблицы 3.1 | |||||||
| Вид дефекта | Причина возникновения дефекта | Код де- фекта | Расположение дефекта | Параметр дефекта | |||
| по длине рельса | в поперечном сечении | ||||||
| Вертикальное расслоение шейки | Вследствие нарушения технологии изготовления рельсов, наличия усадочной резко выраженной ликвации | 50.1 | Выходящие за пределы болтовых отверстий более 10 мм | В шейке рельса в пределах ±5 мм относительно вертикальной оси рельса | |||
| 50.2 | Вне стыка | ||||||
| Продольные трещины и выколы из-за них в местах перехода головки в шейку | Высокие местные напряжения из-за некачественной обработки кромок торцов рельсов, чрезмерных усилий затяжки стыковых болтов, изношенных накладок, односторонней перегрузки головки рельса, просадки в стыках, нарушения подуклонки рельсов | 52.1 | В стыке | В месте перехода шейки в головку и заходящие в ее проекцию не менее, чем на 0,5 ширины шейки | Протяженность дефекта более 10 мм | ||
| 52.2 | Вне стыка | ||||||
| Трещины в шейке | От болтовых отверстий из-за отсутствия или некачественного исполнения фасок, надрывах на кромках отверстий, неровностей из-за некачественного сверления | 53.1 | В стыке | В шейке, развивающиеся от отверстий, кроме нижнего сектора отверстия, ограниченного пределами ±40° относительно вертикальной оси рельса | Протяженность более 5 мм на всей ширине шейки или более 10 мм у одной из боковых поверхностей шейки | ||
| 53.2 | Вне стыка | ||||||
| Продолжение таблицы 3.1 | |||||||
| Вид дефекта | Причина возникновения дефекта | Код де- фекта | Расположение дефекта | Параметр дефекта | |||
| по длине рельса | в поперечном сечении | ||||||
| Трещины в шейке | От маркировочных знаков, ударов по шейке и других механических повреждений и выколов из-за них | В любом месте | В шейке рельса, трещины заходящие в ее проекцию не менее, чем на 0,5 ширины шейки | Протяженность более 10 мм | |||
| В месте сварного шва вследствие дефектов сварки или обработки сварного шва | 56.3 56.8 | В месте электро-контактной и алюминотермитной сварки | В шейке рельса | ||||
| Волосовины в подошве, трещины, выколы части подошвы | Нарушение технологии изготовления рельсов, наличия на подошве дефектов в виде волосовин, закатов и других | 60.1 | Выходящие за пределы болтовых отверстий более 10 мм | В подошве под шейкой рельса в пределах ±5 мм относительно вертикальной оси рельса в зоне проекции шейки | Глубина более 10 мм и протяженность более 10 мм | ||
| 60.2 | Вне стыка | ||||||
| Трещины в подошве | Нарушения технологии сварки рельсов | 66.3 | В месте электро-контактной и алюми-нотермит-ной сварки | ||||
| Коррозионно-усталостные трещины | Коррозия подошвы рельсов при повышенных динамических воздействиях на рельсы | Вне стыка | В зоне проекции шейки | ||||
| Продолжение таблицы 3.1 | |||||||
| Вид дефекта | Причина возникновения дефекта | Код де- фекта | Расположение дефекта | Параметр дефекта | |||
| по длине рельса | в поперечном сечении | ||||||
| Поперечные изломы | Шлаковые включения и другие дефекты макроструктуры, попадающие в рельсы при их изготовлении | 70.1 | В стыке | По всей высоте | |||
| 70.2 | Вне стыка | ||||||
| Проход колес с большими ползунами или выбоинами, | В любом месте | ||||||
| Без видимых причин | |||||||
4 Состав дефектоскопа
4.1 Составные части дефектоскопа
4.1.1 Составные части дефектоскопа приведены в таблице 4.1.
4.2 Комплект инструментов и принадлежностей
4.2.1 Комплект инструментов и принадлежностей приведен в таблице 4.2.
4.3 Комплект запасных частей
4.3.1 Комплект запасных частей приведен в таблице 4.3.
4.4 Перечень эксплуатационной документации
4.4.1 Перечень эксплуатационной документации приведен в таблице 4.4.
4.5 Дополнительные сведения о комплектности (варианты комплектности)
4.5.1 В связи с постоянным совершенствованием дефектоскопа допускается изменение комплектации, не влияющей на потребительские свойства дефектоскопа.
Таблица 4.1 – Составные части дефектоскопа
| Обозначение составной части изделия | Наименование составной части изделия | Количество | Заводской номер | Примечание |
| ЖРГА.663539.004 | Тележка дефектоскопная | 1 шт. | ||
| ЖРГА.468362.001 | Блок ультразвуковой многоканальный БУМ-11 | |||
| ЖРГА.468366.001 | Блок управления и индикации БУИ-11 | |||
| ЖРГА.468365.008 | Пульт выносной | |||
| ЖРГА.297331.002 | Фиксатор | |||
| ЖРГА.433671.013 | Блок резонаторов БР1 | 2 шт. | Левый/правый | |
| ЖРГА.433671.014 | Блок резонаторов БР2 | |||
| ЖРГА.685612.004 | Кабель | 1 шт. | ||
| ЖРГА.685612.004-01 | ||||
| ЖРГА.668433.011 | Комплект запасных частей | Согласно подразделу 4.3 ФО | ||
| ЖРГА.668434.007 | Комплект инструментов и принадлежностей | Согласно подразделу 4.2 ФО | ||
| ЖРГА.668439.011 | Комплект эксплуатационных документов | Согласно подразделу 4.4 ФО | ||
| ЖРГА.305433.003 | Флажок | |||
| ЖРГА.321231.027 | Упаковка |
Таблица 4.2 – Комплект инструментов и принадлежностей
| Обозначение инструмента, принадлежности, материала | Наименование инструмента, принадлежности, материала | Количество в комплекте, шт. | Заводской номер | Примечание |
| Линейка-300 ГОСТ 427-75 | ||||
| Лупа 4х ТУЗ-3.002-76 | ||||
| Отвертка 7810-1912 3В 1Ц15.хр ГОСТ 17199-88 | ||||
| Отвертка 7810-1923 3В 1Ц15.хр ГОСТ 17199-88 | ||||
| Рулетка металлическая Р5УЗК ГОСТ 7502-89 | 5 м | |||
| Шпатель (125х38) мм Stock no. 794-711 каталог RS 2003-2004 | ||||
| ЖРГА.433671.002 | Ручной ПЭП П121 | 45 ° | ||
| ЖРГА.433671.002-03 | 50 ° | |||
| ЖРГА.433671.002-01 | 58 ° | |||
| ЖРГА.433671.002-02 | 65 ° | |||
| ЖРГА.433671.002-05 | 70 ° | |||
| ЖРГА.433671.003 | Ручной ПЭП П112 | РС 0 ° | ||
| ЖРГА.433671.013 | Блок резонаторов БР1 | |||
| ЖРГА.433671.014 | Блок резонаторов БР2 | |||
| ЖРГА.412924.003 | Образе
Поиск по сайту©2015-2025 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование. Дата создания страницы: 2020-11-04 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных |
Поиск по сайту: Читайте также: Деталирование сборочного чертежа Когда производственнику особенно важно наличие гибких производственных мощностей? Собственные движения и пространственные скорости звезд Интересно: |