Оценка результатов визуального и измерительного контроля сборочных единиц.

Куда заносятся данные о качестве сварки и материалах, использованных при ремонте трубопровода?

10. Требования к освещению контролируемых поверхностей. (ПНАЭ Г-7-016-89 п.1.11.)

1.11. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479-79, но в любом случае должна быть не менее 300 лк.

11. Куда заносятся результаты каждого операционного контроля? (ПНАЭ Г-7-010-89 п.8.1.4.)

8.1.4. Результаты каждого вида операционного контроля записываются в соответствующие журналы учета контроля (маршрутные паспорта, карты).

12. Что такое дефект? Дать определение. ( ПНАЭ Г-7-010-89 Приложение 1.)

1.1. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных настоящим документом.

Оценка результатов визуального и измерительного контроля сборочных единиц.

14. Какие инструменты применяются при визуальном и измерительном контроле? (ПНАЭ Г-7-016-89 п.3.)

3.ПРИБОРЫИ ИНСТРУМЕНТЫДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

3.1. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок) проводится невооруженным глазом.

Допускается применение луп с увеличением до семикратного.

3.2. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать указанную в таблице, если в конструкторской документации не предусмотрены более жесткие требования.

Допустимая погрешность измерения при измерительном контроле

3.3.Для измерительного контроля следует применять приборы и инструменты, класс точности которых обеспечивает надежное определение измеряемых величин с погрешностью не более указанной в таблице (или в конструкторской документации в случае, предусмотренном п.3.2).

3.4. Измерительные инструменты и приборы должны периодически (а также после ремонта) проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

Измерительные инструменты, изготовленные предприятием изготовителем (монтажной организацией) оборудования и трубопроводов для собственных нужд, должны быть аттестованы метрологической службой и подлежат указанной выше периодической проверке.

3.5. При измерениях следует использовать:

линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75;

штангенциркули по ГОСТ 166-80;

микрометры по ГОСТ 6507-78;

рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502-80;

индикаторы по ГОСТ 577-68 и ГОСТ 5584-75;

лупы измерительные по ГОСТ 25706-83;

другие приборы и инструменты, предусмотренные конструкторской документацией или ПКД, в том числе наборы шаблонов и щупов соответствующей конструкции для контроля формы и размеров разделки кромок и выполненных швов, а также зазоров в собранных под сварку соединениях.

Допускается применение зеркал, перископов, волоконных световодов и телекамер при условии обеспечения выявления дефектов согласно требованиям ПНАЭ Г-7-010-89.

3.6. Для измерения толщин стенок деталей, сборочных единиц или изделий допускается применять физические методы контроля с использованием ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров и др.

3.7. Глубину и высоту углублений (выпуклостей) в основном металле, чешуйчатости сварного шва и углублений между валиками допускается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Слепок разрезают (не допуская его деформации) так, чтобы искомый размер располагался в плоскости разреза. Материалом для слепка могут служить пластилин, воск и другие пластичные материалы.

15. Зона исправления дефекта. (ПНАЭ Г-009-89 п.9.13)

При этом под исправляемым участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка, и примыкающие к нему поверхности на расстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника (см. рис. 4).

Рис.4. Схема определения размеров исправляемого участка
(авсd - прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается выборка; n.- ширина прямоугольника; АВСD - исправляемый участок)

12. КОНТРОЛЬ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ. (ПНАЭ Г-010-89 п.9.13)

12.1. Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению.

12.2. При исправлении дефектов сварных соединений и наплавленных деталей следует контролировать соблюдение требований ОП, ПТД и ПКД в части:

методов и полноты удаления дефектов;

плавности переходов в местах выборки;

толщины стенки в месте максимальной глубины выборки (при исправлении дефектов без применения сварки);

проведения высокого отпуска сварных соединений до начала исправлений дефектов (при необходимости);

формы, размеров и качества поверхности подготовленных под сварку выборок;

применяемых для заварки выборок способов сварки и сварочных материалов;

режимов сварки, а также необходимости и температуры подогрева при заварке выборок;

порядка и возможности исправления дефектов после повторных исправлений дефектов в одном и том же сварном соединении (наплавленной детали).

12.3. Выполненные выборки должны быть подвергнуты визуальному контролю. Выборки в сварных соединениях I и Iн категорий во всех случаях, а также других категорий при исправлении дефектов типа трещин и непроваров и дефектов, выявленных при капиллярном или магнитопорошковом контроле, должны подвергаться капиллярному или магнитопорошковому контролю (допускается контроль травлением).

Необходимость радиографического и ультразвукового контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, производящим исправление дефектов.

12.4. Качество (шероховатость) поверхности выборки должно соответствовать предусмотренному методическими отраслевыми стандартами или инструкциями на соответствующий метод контроля.

12.5. Все исправленные с помощью сварки участки после термической обработки (если после исправления дефектов она требуется) сварных соединений или наплавленных деталей (при необходимости) подлежат сплошному контролю всеми методами (кроме разрушающего контроля), предусмотренными настоящими ПК и ПКД для исправляемого сварного соединения (наплавленной детали).

12.6. Контроль по п. 12.5 должен быть проведен по всему заваренному объему выборки, а также в пределах примыкающих к ней участков сварного шва по всей их ширине протяженностью в каждую сторону по продольной оси сварного соединения не менее 2,5 максимальной глубины заваренной выборки, но не менее 20 мм и не более 100 мм, а также участков основного металла шириной, соответствующей указанной в п. 9.11.2, примыкающих к контролируемому участку сварного шва и к краям заваренной выборки.

На наплавленных деталях указанному контролю подлежат исправленный участок и примыкающие к нему участки шириной не менее 20 мм в каждую сторону.

Нормы оценки качества принимаются по толщине исправляемого сварного соединения