УСТАНОВКА ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ И ХРАНЕНИЯ МОЛОКА НА ФЕРМАХ
ВО-1000, ВО-2000.
Предназначена для хранения и охлаждения молока на ферме. Это двустенная емкость, у которой в комплекте имеется змеевик – испаритель, холодильная установка фреоновая и центробежный насос.
Рис. 1. ВО – 1000
Перед началом работы заполняют водой межстенное пространство. Вода должна быть на 10-12 см выше испарителя. Через фильтр заливаем молоко вовнутрь ванны, включаем мешалку, холодильную установку фреоновую и центробежный насос. Вода через гофрированный шланг поступает в перфорированную трубу. Орошает внешнюю поверхность внутренней ванны. Охлаждается молоко до t=2-40С, автоматически вся система отключается. Как только температура повышается вся, система включается заново.
ПЛАСТИНЧАТЫЙ ОХЛАДИТЕЛЬ
Предназначен: для охлаждения молока и молочных продуктов при приёмке, и в процессе производства.
Марки:
А-ООЛ-3.
А1-ООЛ-5.
ОО1-У10.
ОО1-У25.
Комплектность:
1. Бачок; 2. Насос; 3. Стабилизатор потока (для равномерной подачи продукта в теплообменный препарат); 4. Теплообменный пластинчатый аппарат (одна секция или рассол, или ледяная вода, двух секционная - вода и рассол).
Устройство:
1. Станина выполнена из чугуна или нержавеющей стали установлена на ножках. К станине горизонтально по отношению к полу крепятся штанги. Для поддержания имеется стойка. На концах штанги прижимные винты. На штанги одеваются пластины.
2. Пластина выполняется из нержавеющей стали методом штампования в виде прямоугольника, поверхность пластины рифленая, для создания турбулизации потока и увеличению поверхности теплопередачи. По периметру на клей фиксируется уплотнительные резиновые прокладки, за счет них создается зазор 3-6 мм между пластинами. Пластина по углам имеет от 1 до 4 отверстий. Каждая секция заканчивается концевой плитой, а между секциями промежуточные плиты. На станине имеются штуцеры для входа и выхода продукта и теплоносителей. Для герметичности сборки пользуются прижимным винтом.
Принцип действия: молоко из промежуточного бачка центробежным насосом через стабилизатор потока подаётся в первую секцию, где между пластинами охлаждается до t=13-14°С водой, а во второй до t=2-4°C.
Признаки неисправности в работе пластинчатых охладителей и способы устранения неисправности
Таблица 1
| Признаки неисправности | Причины неисправности | Способы устранения неисправности |
| Температура охлаждения ниже 2°С Температура охлаждения выше 6°С Частые колебания температуры молока Молоко не выходит из аппарата | Пропускает вентиль обводной линии регулирующего клапана Не работает регулирующий клапан Мало давление рассола Мало давление охлаждающей воды Не работает регулирующий клапан подачи рассола Высокая температура рассола Низкая температура рассола Высокое давление рассола В секции рассольного охлаждения замерзло молоко | Исправить или закрыть вентиль. Проверить работу исполнительного механизма. Увеличить давление рассола. Увеличить подачу охлаждающей воды. Проверить работу регулирующего клапана Понизить температуру рассола. Повысить температуру рассола. Снизить давление рассола. Проверить положение регулирующего клапана. Отогреть секцию рассольного охлаждения. |
СПОСОБЫОЧИСТКИ МОЛОКА ОТ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИМЕСЕЙ И БАКТЕРИЙ
Молоко, поступающее на предприятия, обязательно подвергается очистке на фильтрах различных конструкций или сепараторах-молокоочистителях.
1)Наиболее простым способом очистки является фильтрация молока. Для этого применяют пластинчатые, дисковые и цилиндрические фильтры. Молоко насосом подается в фильтр и под давлением проходит через плотную фильтрующую ткань, оставляя на ней частицы примесей. Молоко на фильтрование направляют подогретым до температуры 30—40°С, так как холодное молоко обладает повышенной вязкостью, что ухудшает его прохождение через фильтрующую ткань.
Однако фильтрация не обеспечивает полной очистки молока, так как при прохождении через фильтр из молока выделяются только крупные частицы механических примесей. Вновь поступающее в фильтр молоко, проходя в процессе очистки через слой отложений, частично растворяет их до более мелких частиц, которые не выделяются при фильтрации. Кроме этого, применение фильтров снижает производительность труда, так как частая замена фильтрующих тканей и их промывка занимают до 30 % рабочего времени.
2)Более совершенным является способ центробежной очистки, который осуществляют с использованием сепараторов-молокоочистителей. Во время работы в их сепарирующем устройстве развивается значительная центробежная сила, а примеси молока как наиболее тяжелые отбрасываются к стенкам сепарирующего устройства и откладываются в периферийном пространстве в виде плотного слоя. Очищенное молоко проходит к центру сепарирующего устройства и отводится из очистителя.
Качество очистки молока в значительной степени зависит от его температуры. С подогревом молока вязкость его уменьшается и примеси легче удаляются из молока. Обычно на очистку направляют молоко, подогретое до 35—40°С. При таком режиме достигается высокая степень очистки. Более высокий подогрев вызывает растворение отдельных механических примесей до мельчайших частиц, которые нельзя выделить из молока.
В процессе очистки выделившиеся примеси составляют 0,01— 0,3% массы молока. Они постепенно заполняют все периферийное пространство и начинают откладываться на поверхности тарелок, что вызывает необходимость остановки сепаратора-молокоочистителя для мойки. Продолжительность безостановочной работы молокоочистителей составляет 3—4 ч при обычной степени загрязненности молока и нормальной его кислотности. При обработке молока с кислотностью более 20°Т или со значительными механическими примесями продолжительность безостановочной очистки молока уменьшается. Для организации непрерывного процесса молоко очищают поочередно на двух сепараторах-молокоочистителях одинаковой производительности.
Многие предприятия оснащены сепараторами - молокоочистителями с пульсирующей выгрузкой осадка. Вывод выделившегося из молока осадка (примесей) в этих сепараторах происходит автоматически, через определенные промежутки времени. Продолжительность безостановочной работы таких молокоочистителей составляет около 10 ч.
3) Бактериофугирование - очистка молока от бактерий, происходит в специальных сепараторах-бактериоотделителях. Выделение из молока бактериальных клеток происходит аналогично выделению из молока механических примесей. Однако ввиду очень малых размеров микроорганизмов для их выделения требуется значительная центробежная сила. В связи с этим сепараторы-бактериоотделители имеют более высокую частоту вращения, большее число тарелок, размер которых превышает диаметр тарелок сепаратора-молокоочистителя.
В процессе бактериоотделения из молока удаляется до 90% всех микроорганизмов. Спорообразующие микроорганизмы и их споры в процессе бактериоотделения удаляются из молока легче, чем микроорганизмы в вегетативной форме. Это объясняется их высокой плотностью. Однако микроорганизмы отдельных видов, в том числе и патогенные, плотность которых соответствует плотности молока или лежит в пределах ниже этого значения, при бактериоотделении выделить нельзя. Этим и объясняется необходимость пастеризации молока, очищенного в сепараторах - бактериоотделителях.
Для очистки молока в сепараторах-бактериоотделителях его предворительно нагревают до 70°С. Бактериоотделение ведут в сепараторах закрытого типа непрерывным или комбинированным способом выделения полученного осадка. При непрерывном способе осадок (бактериальная взвесь) из сепарирующего устройства удаляется через сопла, размещенные в его стенках. При этом через сопла вместе с бактериальной взвесью уходит не менее 1,5% массы молока.
При комбинированном способе бактериоотделения сопловая разгрузка происходит вместе с пульсирующей. В этом случае в сепараторе происходит очистка молока одновременно от механических примесей и бактерий.
ФИЛЬТРЫ
1. Цилиндрические фильтры.
2. Дисковые фильтры.
3. Фильтр - прессы
1. Цилиндрические фильтры периодического действия применяемые при очистке молока, работают под давление. Фильтр представляет собой цилиндрический корпус с коническим днищем и сферической крышкой. Внизу корпуса расположены патрубки для подвода жидкости и для отвода очищенного молока. Внутри корпуса находятся две латунные сетки с фильтрующей тканью внутренняя и внешняя. Молоко под давлением поступает в фильтр через патрубок и последовательно проходит внутреннюю и внешнюю сетки. Из фильтра молоко удаляется через патрубок.
2. Дисковый фильтр периодического действия, представляет собой стальной цилиндрический корпус закрытый сверху крышкой и имеющий клапан. Сбоку корпуса размещен патрубок для входа молока, снизу – патрубок с трубой для выхода молока из фильтра. Внутри корпуса установлен набор дисков с отверстиями. Между дисками зажаты фильтрующие перегородки. Молоко поступает внутрь центрального цилиндрического стакана через патрубок, проходит через отверстия в дисках и фильтрующие перегородки. Из стакана молоко выводится по трубе.
3. Фильтр-прессы предназначены для разделения или выделения белковых частиц из сыворотки, а также для отделения механических примесей.
Фильтр - пресс представлен станиной, на которой крепится неподвижная концевая плита, а затем чередующиеся между собой плиты и рамы. Плиты покрыты фильтрующей тканью. В зависимости от производительности, один фильтр-пресс может иметь от 10 до 60 рам. Затем устанавливается подвижная концевая плита, которая приводится в движение за счет гидростатического зажима, который предназначен для того, чтобы плотно собрать фильтр пресс. Плиты и рамы изготавливаются из чугуна, на концевых плитах имеются штуцера для входа и выхода продукта. Плиты и рамы имеют также отверстия, которые образуют сквозной канал.
Принцип действия: продукт входит в штуцер под давлением 3×105Па, перемещается по каналу, образованному отверстиями в рамах. Осадок задерживается на фильтрующей поверхности, а фильтрат проходит вдоль всего аппарата и выходит через штуцер.
Фильтры обладают преимуществом перед сепараторами - молокоочистителями, т.к. фильтр задерживает частицы определенного размера независимо от их плотности, а в сепараторе молоко очищается от частиц с плотностью ниже, чем плотность плазмы молока.