Гибка, заключается в том, что заготовка пропускается между валками, при этом используется реверсивность машины. Для гибки листа примем симметричную трехвалковую листогибочную машину.
Исходные данные:
| Размеры листа: | Характеристика машины: | ||
| Ширина b, мм | 1800 | Число роликов | 3 |
| Толщина S, мм | 8 | Ширина листа, мм | 3050 |
| Радиус кривизны R, мм | 500 | Толщина, мм | 35 |
| Марка стали | ВСт3 | Диаметр боковых валковDб, мм | 350 |
| Предел текучести sт, МПа | 320 | Расстояние между осями боковых валков l, мм | 1000 |
| Модуль Юнга Е, МПа, | 1,99∙105 | Диаметр шейки валков d, мм | 200 |
| Скорость гибки V, м/с | 0,067 | ||
| К.П.Д. h, % | 80 | ||
| Мощность, кВт | 22 |
Для гибки в холодном состоянии согласно [3,С.156] должно выполняться условие
R>(20 - 25)×S, (31)
где R – радиус гибки, мм
S – толщина листа, мм
1200 мм > (160 -200) мм.
Так как условие выполняется, то производим гибку в холодном состоянии.
Коэффициент упругой зоны k в листе определяли согласно [3. С 167] по формуле:
(32)
Изгибающий момент М, Н×м, определяли согласно [3, С.88] по формуле
(33)
Угол a определяли согласно [3, С.166] по формуле:
(34)
Усилие Рс, Н, на валках определяли согласно [3, С.166] по формуле:
(35)
Усилие Рб, Н, на боковой валок определяли согласно [3, С.166] по формуле:
(36)
Крутящий момент М'к, Н×м, затрачиваемый на деформацию листа определяли согласно [3, С.94] по формуле:
(37)
Крутящий момент М''к, Н×м, затрачиваемый на трение качения валков по листу и трение в подшипниках валков определяли согласно [3,С.167] по формуле:
(38)
где f-коэффициент трения качения валков по листу, f=0,8;
m- коэффициент трения в подшипниках, m=0,1.
Суммарный крутящий момент Мк, Н×м, на боковых валках определяли согласно [3, С. 168] по формуле:
(39)
Мощность привода N, кВт, листогибочной машины определяли согласно [3,С.167] по формуле:
(40)
В таблице 4 привели техническую характеристику листогибочной машины.
Таблица 4 – Техническая характеристика листогибочной машины
| Параметры | Значения |
| Рабочая длина валков, мм | 3050 |
| Скорость гибки, м/мин | 4 |
| Максимальная толщина изгибаемой стали, мм | 25 |
1.9 Сборка свариваемых элементов
В аппаратостроении сборку применяют в двух технологических разновидностях.
Первая – сборка свариваемых элементов, необходимая для последующего выполнения сварных соединений. Вторая – сборка сварных узлов и аппарата в целом, осуществляемая на основе технологии сборки машин и механизмов.
Каждая из разновидностей процесса сборки может состоять, если рассматривать вопрос в общей форме, из стадий: подготовки – пригонки изделий, соединение деталей в подузлы – подгруппы, в узлы – группы, комплекты и окончательной сборки.
Для первой разновидности заключительной является сварочная операция.
В операцию сборки свариваемых элементов входят следующие виды работ: установка, разметка для привариваемых деталей, проверка сопряжения кромок и сборочных баз, подгонка свариваемых элементов и деталей, фиксирование свариваемых кромок разъемными или неразъемными соединениями.
Применяют сборку двух технологических разновидностей:
необходимая для последующего выполнения сварных работ;
сборка узлов и аппарата в целом.
Качество сборки в значительной мере определяется качество и производительность сварочных операций. Сборку и сварку следует производить по заранее разработанному технологическому процессу.
1.10 Сварочные напряжения и деформации.
Образование деформаций приводит к отклонениям от заранее заданных размеров и форм свариваемых деталей за пределы установленных допусков. Это вызывает необходимость последующей правки и пригонки при соединении деталей и узлов. Деформации делят на:
1 продольное укорачивание
2 поперечное укорачивание
3 изгиб конструкции
4 скручивание
5 выпученность и волнистость
6 угловые деформации
К общим мероприятиям по снижению напряжения и деформаций относят:
1 преднамеренное деформирование свариваемых деталей
2 симметричное положение швов
3 уменьшение размеров швов
К мероприятиям по уменьшению сварных напряжений относят:
1 уменьшения сечений сварных швов
2 уменьшение количества сварных швов
3 использование термообработки
4 регулирование погонной энергии при сварке
5 проковка швов
1.11 Приспособления и механизмы для проведения сборочно-сварочных работ
Основное назначение сборочно – сварочных механизмов при сварке заключается в непрерывном или периодическом изменении позиций, т.е. положение деталей относительно головки для автоматической сварки, рабочего места сварщика и сборщика при одной установке или при одном закреплении. Сборочно-сварочные механизмы и вспомогательное сварочное оборудование в процессе сварки и сборки выполняют роль кантователей.
Для производства сборочно-сварочных работ применяют следующие приспособления.
Роликовый стенд – предназначен главным образом для сборки и сварки обечаек и корпусов аппаратов деталей и секций трубопроводов. При помощи стенда возможно вращение конструкции в прцессе сборки и сварки. Используется при сварке продольных швов. Его можно использовать и при установке в аппаратах внутренних устройств, т. е. при окончательной сборке.
Манипуляторы применяют при производстве деталей гарнитуры (штуцеров, люков и др), а также крупных деталей (днищ, узлов шаровых резервуаров, решеток).
Стеллажи применяют в производстве аппаратуры из секции, свариваемых из листов на плоскости.
1.12Подбор роликового стенда
Согласно приняли роликовый стенд тяжелого типа с балансированными роликами
Грузоподъемность 15,30,60
Скорость вращения изделий, м/ч
при сварке 8-130
маршевая 130
Диаметр, мм
свариваемых изделий 120-6000
роликов 510
Мощность электродвигателя, кВт 2,1
Габаритные размеры роликовых опор, мм
длина 800
ширина 900
высота 1200
Масса роликовых опор, т
приводной 1,1
холостой 0,865
холостой передвижной 0,98
2 Сборка свариваемых элементов
В аппаратостроении сборку применяют в двух технологических разновидностях.
Первая – сборка свариваемых элементов, необходимая для последующего выполнения сварных соединений. Вторая – сборка сварных узлов и аппарата в целом, осуществляемая на основе технологии сборки машин и механизмов.
Каждая из разновидностей процесса сборки может состоять, если рассматривать вопрос в общей форме, из стадий: подготовки – пригонки изделий, соединение деталей в подузлы – подгруппы, в узлы – группы, комплекты и окончательной сборки.
Для первой разновидности заключительной является сварочная операция.
В операцию сборки свариваемых элементов входят следующие виды работ: установка, разметка для привариваемых деталей, проверка сопряжения кромок и сборочных баз, подгонка свариваемых элементов и деталей, фиксирование свариваемых кромок разъемными или неразъемными соединениями.
Применяют сборку двух технологических разновидностей:
- необходимая для последующего выполнения сварных работ;
- сборка узлов и аппарата в целом.
Качество сборки в значительной мере определяется качество и производительность сварочных операций. Сборку и сварку следует производить по заранее разработанному технологическому процессу.