Крупнейшие российские производители представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Крупнейшие российские производители товарной целлюлозы

Несмотря на обилие выпускаемых видов бумаги и разнообразие ее свойств технологическая схема изготовления бумаги может быть представлена обобщенной в самом упрошенном виде.

Бумага - листовой материал, состоящий в основном из растительных волокон, соответствующим образом обработанных и соединенных в тонкий лист, в котором волокна связаны между собой поверхностными силами сцепления. Помимо растительных волокон в последнее время при выработке специальных видов бумаги все чаще применяют волокна как синтетические органического происхождения, так и минеральные (асбестовые, стеклянные и др.). Крайне редко используют волокна шерсти. Кроме того, в бумаге могут содержаться проклеивающие вещества, минеральные наполнители и красители.

Свойства бумаги легче всего поддаются объяснению, если исходить из того, что бумага является упругопластическим капиллярно-пористым коллоидным материалом.

Происхождение термина "бумага" остается до сих пор неясным. Однако в европейских странах это понятие явно связано с корнем слова папирус - растения, из которого в былое Бремя изготовлялся бумагоподобный материал. Действительно, бумага по-английски - (the рарег, по-немецки - das Рарiеr, но французски - le рарiеr.

Обычно при изготовлении разных видов бумаги применяют два, три и более волокнистых полуфабрикатов, образующих, таким образом, композицию бумаги по виду волокон. Иногда ее изготовляют из одного волокнистого полуфабриката, подготовленного для этого соответствующим образом. Очень часто в композицию бумаги вводят минеральные наполнители, проклеивающие и окрашивающие вещества.

В Советском Союзе приняты следующие обозначения. Когда после названия вида бумаги (например, типографская, писчая, офсетная) стоит номер и одна из цифр от О до 3 включительно, то эти цифры свидетельствуют о композиции бумаги по виду использованных волокон. О - означает, что бумага изготовлена из тряпичных волокон, 1 - из 100% волокон целлюлозы, 2 - из 50% целлюлозы и 50% древесной массы, 3 - из 35% целлюлозы и 65% древесной массы.

В настоящее время мировая бумажная промышленность, выпускает свыше 600 видов бумаги и картона, обладающих разнообразными, а в ряде случаев совершенно противоположными свойствами: высокопрозрачные и почти совершенно непрозрачные (неактиничные); электропроводящие и электроизоляционные; толщиной в 4-5 мкм (т.е. в 10-15 раз тоньше человеческого волоса) и толстые виды картона, хорошо впитывающие влагу и водонепроницаемые (бумажный брезент); прочные и слабые, гладкие и шероховатые; паро-, газо-, жиронепроницаемые и др.

Это разнообразие свойств разных, видов бумаги обеспечивает широкие возможности применения ее не только в быту и в качестве материальной основы для письма и печати, но и в различных областях народного хозяйства: химической, электро-, радиотехнической, пищевой, строительной и других отраслях промышленности.

Лишь ограниченное количество специальных видов бумаги в относительно малом количестве производится сухим способом. При этом способе формование (образование) бумажного полотна осуществляется не из водной суспензии, а из воздушного потока с последующим склеиванием волокон.

Согласно общей технологической схеме исходные волокнистые материалы в водной среде подвергаются размолу и, если их несколько, смешению в необходимом соотношении.

В размолотую бумажную массу в зависимости от назначения бумаги вводят минеральные наполнители, проклеивающие и окрашивающие вещества. Бумажная масса с отрегулированной, концентрацией аккумулируется в метальном бассейне. Далее осуществляют дозированное разбавление бумажной массы оборотной водой, т.е. водой, возвращаемой в технологический процесс и взятой из-под сетки, на которой осуществлялось обезвоживание и формование бумажного полотна. Такое использование оборотной воды позволяет снизить расход - свежей воды, а также уменьшить потери в сток (промои) волокон и наполнителей, так как оборотная вода содержит некоторое количество мелких волокон и частиц наполнителя, прошедших с водой через сетку.

Разбавленную бумажную массу подвергают очистке от посторонних включений (загрязнений) на очистной аппаратуре, после чего она поступает на бумагоделательную машину. Здесь происходит формование бумажного полотна, сопровождаемое его обезвоживанием на сетке, прессование, сушка, охлаждение полотна, увлажнение перед машинным каландрированием и намотка в рулон на накате. Если требуется повышенное уплотнение структуры бумаги (например, для конденсаторной бумаги), увеличение ее прозрачности (чертежная калька), повышение гладкости или лоска (блеска) поверхности (некоторые виды бумаги для печати, мелованная бумага), то бумагу после дополнительного увлажнения пропускают через суперкаландр.

Готовую бумагу разрезают на рулоны или листы. Последние считают и упаковывают. Рулоны также упаковывают и отправляют на склад. Некоторые виды бумаги (конденсаторная, мундштучная, для телеграфной и кассовой лент и др.) разрезают на узкие ленты и наматывают в бобины (узкие рулончики).

Избыток оборотной воды направляют в улавливающую аппаратуру, откуда уловленные волокна используются в производстве, а осветленная вода идет в сток. Бумажный брак с бумагоделательной машины, суперкаландра, станков, разрезающих бумагу, ее перематывающих и упаковывающих, идет на переработку и в виде волокнистой массы используется для изготовления бумаги.

Общая схема изготовления бумаги уточняется в зависимости от ее вида (рис.2). При этом устанавливается композиция бумаги, вид используемого оборудования, количество ступеней размола и очистки массы и другие специфические для данного вида бумаги особенности производства (наличие или отсутствие наполнения, проклейки, окраски, поверхностного покрытия и пр). По уточненной схеме производства с учетом заданной производительности бумагоделательной машины и, пользуясь данными концентрации бумажной массы и влажности (сухости) бумаги по стадиям технологического процесса, составляют балансы воды, волокон и наполнителя (если он в данной бумаге присутствует). Полученные при этом данные являются отправными для выполнения всех основных технологических расчетов оборудования и определения технико-экономических показателей: удельного расхода волокнистых материалов, наполнителя, химикатов и воды, промоев волокон и наполнителей.

Рисунок 2 – Общая технологическая схема производства бумаги

1.2 Потенциальные источники пожарной опасности

Основными особенностями целлюлозно-картонного производства являются сложность производственных процессов, большое количество различного оборудования, огромные произ­водственные площади. В таких условиях процесс переработки химическими и механическими способами основного сырья – древесины весьма пожароопасен. Его пожарная опасность уве­личивается еще и тем, что в технологическом процессе приме­няются и получаются такие вещества, как сера, хлор, известь, бензол, сульфитный этиловый спирт, скипидар и пр.

Ежегодно в России на объектах, связанных с переработкой и хранением древесины, регистрируется несколько тысяч пожаров. Средний ущерб от пожаров на объектах лесного комплекса примерно в 3 раза превышает средний по стране.

Анализ показывает, что на предприятиях целлюлозно-картонного производства могут происходить пожары и от само­возгорания тряпья, применяемого для изготовления наиболее высоких сортов бумаги, при попадании на него растительных и животных масел; воспламенение от открытых источников открытого огня (электрогазосварка, курение и т. п) бумажной пыли и ее отходов; загорание бумаги от трения, нагревания и искрения; нарушение технологического процесса (температур­ного режима, давления и т. д.); перегрев корпусов подшипни­ков из-за недостаточной смазки; завышение температуры пода­ваемого пара в сушильные цилиндры; нарушение термоизоля­ции на паропроводах; искровые разряды зарядов статического электричества и т. п.

Потенциальными источниками пожарной опасности целлюлозно-картонных предприятий являются

- склады лесоматериалов;

- варочные цеха;

- система электроснабжения;

- электрооборудование;

- оборудование которое работает при повышенных температурах;

- элетробытовые приборы.

Наибольшую угрозу представляют пожары на складах лесоматериалов.

Пожары, происходящие на складах лесоматериалов, нередко выходят из-под контроля, распространяются на большие площади (десятки гектаров), уничтожают большие запасы древесины, существенно подрывают сырьевую базу промышленности.

Развитию пожаров на лесоскладах до крупных размеров способствует:

- концентрация пожарной нагрузки в сотни тон на ограниченной площади;

- высокая скорость распространения горения по древесине;

-удаленность большинства лесоскладов от крупных гарнизонов пожарной охраны, слабая их оснащенность средствами обнаружения загорании,

- недостаточная эффективность применяемых огнетушащих веществ (в основном воды),

- невозможность создания в ограниченные сроки (5-7 мин) после возникновения пожара требуемых расходов огнетушащих веществ.

В специализированных учреждениях, с учетом специфики производимых на них работ, их местоположения и характеристики содержащихся в там осужденных, имеют место быть следующие пожарные опасности:

– пожарная опасность природного характера такие как лесной пожар, степной пал;

– пожарная опасность связанная с хранением и использованием ГСМ;

– пожарная опасность связанная с автотранспортом и другим производственным оборудованием;

– пожарная опасность связанная с автотранспортом и другим производственным оборудованием;

– пожарная опасность связанная с электрооборудованием;

– пожарная опасность связанная с отопительным оборудованием;

– пожарная опасность связанная с огневыми работами (электросварочные, газосварочные, бензо-керосинорезательные работы)

После проведения анализа материалов служебных расследований по фактам зафиксированных в 2016 году пожаров и построения графической зависимости причин возникновения пожаров (рис. 1) и графической зависимости количества пожаров по объектам ФСИН (рис. 2) из которых видно, что пожарная опасность связанная с электрооборудованием и неосторожное обращение с огнем наиболее актуальны в учреждениях ФСИН, особенно на жилых, административных, производственных объектах.

Рисунок 1 – график причин возникновения пожаров за 2016 год

Рисунок 2 – график количество пожаров по объектам ФСИН за 2016 год.