использованием подъёмника




КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по Технологическому оборудованию молочной отрасли

 

Разработка и расчёт охладителя творога 209-ОТД-1 с

использованием подъёмника

Группа МЛ-41(з)

Специальность260303.65-«Технология молока и молочных продуктов»

 

Автор Соколова С. Л.

Руководитель Януков Н.В.

 

Йошкар-Ола, 2013

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………………....4

 

1.Характеристика творога……………………………………………………....8

 

2.Особенности производства и потребления творога…………….…………..9

 

3.Способы производства творога……………………………………………...11

 

3.1.Традиционный способ…………………………………………………..11

 

3.2.Раздельный способ…………………… ………………………………...17

 

4.Технологические требования к процессу производства творога………...19

 

5. Обзор оборудования для охлаждения творога…………………………....22

 

6.Описание охладителя творога209- ОТД-1………………………………...31

 

7.Расчётная часть………………………………………………………………32

 

7.1.Тепловой расчёт………………………………………………………..32

 

7.2.Расчёт тепловой изоляции…………………………………………….37..

 

7.3.Расчёт клиноременной передачи…………………………………….38

 

8.Техника безопасности при использовании охладителя творога…………..42

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………45

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА………………………………………….…. ……46

 


ВВЕДЕНИЕ.

Творог относится к древнейшим молочным продуктам. Можно предполагать, что человек начал употреблять его в пищу значительно раньше, чем сыр и масло. Это предположение вполне обоснованно, т.к. в результате жизнедеятельности молочнокислых бактерий, всегда находящихся в молоке, возможно самопроизвольное скисание молока. При этом образуется сгусток, который уплотняется в результате естественного синерезиса. Одним из первых продуктов, которые древние считали творогом, был продукт «Гиппака» - сгусток из кобыльего молока. Не менее естественным является предположение, что в глубокой древности человек также случайно узнал и о сычужном сквашивании, используя в качества тары для молока желудки убитых животных. Молочная промышленность. Тенденция снижения производства молока во всех категориях хозяйств повлекла за собой резкое уменьшение выпуска готовой продукции.

В молочной промышленности предприятия недостаточно производят сыров, творога и других кисломолочных продуктов. В последние годы на выработку сыра используется 10,8 % заготовленного молока, а на производство творога — 1 %. В развитых странах ЕС и США на производство сыра используется 30-35 % молока, или в три раза больше, чем в Беларуси. И это несмотря на то, что данная продукция пользуется большим спросом.

Состояние сырьевых зон предприятий молочной промышленности несколько лучше, чем в мясной отрасли. Зоны более компактны и устойчивы, но имеются вопросы, требующие незамедлительного решения уже сегодня. Некоторые предприятия молочной промышленности используют для переработки продукцию, поставляемую другими молокоперерабатывающими заводами (низовые молочные заводы районного уровня), удельный вес которых в общих поставках сырья в отдельных случаях занимает до 70 %. Поэтому при осуществлении дальнейших этапов реформирования в качестве участников АО обязаны привлекаться предприятия — поставщики сырья. Должен быть разработан четкий механизм взаимоотношений головных молочных предприятий с предприятиями — поставщиками сырья и непосредственно с сельхозпроизводителями, который стимулировал бы заинтересованность всех участников технологической цепи.

В молочной промышленности необходима долгосрочная стратегия развития, предполагающая глубокие структурные преобразования в производстве в целом по отрасли и по каждому предприятию в отдельности. Молочные предприятия остро нуждаются в инвестициях для обновления основных производственных фондов, износ которых в 1999 г. составил по отрасли 52 %. На предприятиях молочной промышленности необходимо осуществлять интенсификацию производства за счет углубления переработки и рационального использования молока, совершенствования ассортимента молочной продукции путем увеличения выпуска продуктов, обогащенных белковыми, витаминными и растительными компонентами.

Новые технологии в области молочной промышленности поставили перед разработчиками задачу по созданию аппаратов, которые позволили бы на отечественном оборудовании организовать выпуск новых молочных продуктов, отвечающих современным требованиям. В последнее время у производителей повышенным спросом пользуются пастообразные молочные продукты типа творожных изделий, плавленых сыров, десертов, соусов и т. п. Для решения этой задачи было разработано оборудование, позволяющее совместить в одном аппарате процессы измельчения, перемешивания, эмульгирования, нагрева, охлаждения и вакуумирования, что дает возможность получать в них продукты высоких потребительских свойств и длительного срока хранения. Расширение ассортимента масла и применение различного сырья для его производства требуют соответствующей корректировки режимов термомеханической обработки продукта в маслообразователей. Поэтому вполне естественным решением этой задачи можно считать производство маслодельных аппаратов с возможностью оптимизации процесса в соответствии с требования технологии для определенного продукта

Основной целью курсового проектирования по дисциплине «Технологическое оборудование молочной отрасли» является систематизация и закрепление знаний, полученных при изучении курса и общетехнических дисциплин, а также выработка навыков по их практическому применению в процессе совершенствования существующих или разработка новых конструкций машин и аппаратов для переработки молока.

Задача проекта – разработать проект охладителя творога 209-ОТД-1.

 

 

1.ХАРАКТЕРИСТИКА ТВОРОГА.

Творог — белковый кисло-молочный продукт, изготовляемый сквашиванием культурами молочно-кислых бактерий с применением или без применения молокосвертывающего фермента и хлорида кальция пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы.

Творог имеет чистые кисло-молочные вкус и запах; для первого сорта допускается слабо выраженный привкус кормов, тары, легкой горечи. Консистенция нежная, однородная; для жирного творога первого сорта допускается несколько рыхлая и мажущаяся, для нежирного — рассыпчатая, с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе; для жирного творога первого сорта допускается некоторая неравномерность цвета.

Значительное содержание в твороге жира, и особенно полноценных белков, обусловливает его высокую пищевую и биологическую ценность. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на три вида: жирный, полужирный и нежирный.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т. п.

2.ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА И ПОТРЕБЛЕНИЯ ТВОРОГА.

Существуют два способа производства творога — традиционный (обычный) и раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18 %.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй — из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2...4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

 

 

3. СПОСОБЫПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА.

Производство творога традиционным способом включает в себя следующие стадии:

— приемка молока;

— нормализация молока до требуемого состава;

— очистка и пастеризация молока;

— охлаждение молока до температуры заквашивания;

— внесение закваски и сычужного фермента в молоко;

— сквашивание молока;

— разрезка сгустка;

— отделение сыворотки;

— охлаждение творога;

— фасование;

— упаковывание в тару и хранение готовой продукции.

3.1.ТРАДИЦИОННЫЙ СПОСОБ.

Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства творога традиционным способом выполняется при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья.

Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, пастеризаторов, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из творогоизготовителей с прессующими ваннами, ванн для творожного сгустка, установок для прессования и охлаждения творога.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готового продукта. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом приведена на рис.1

Рис.1 Машинно-аппаратурная схема линии производства творога традиционным способом

Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35...40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78...80 °С с выдержкой 20...30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное — до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6...8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5 % закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5 % термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0...4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0...3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8... 1,0 % при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40...45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % -ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5...8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32...35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58...60 °Т, для нежирного — 66...70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6...8 ч, сычужно-кислотном — 4...6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски — 3...4 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36...38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15...20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40...60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7...9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3...6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.

Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80...85 %. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания. Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7... 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока-18 °С и-25 °С в течение 1,5... 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

 

3.2.РАЗДЕЛЬНЫЙ СПОСОБ.

Машинно-апаратурная схема производства творога раздельным способом приведена на рисунке 2

Рис2. Машинно-аппаратурная схема линии производства творога раздельным способом с использованием сепаратора-творогоотделителя

Устройство и принцип действия линии. При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, из емкости 1 насосом 2 подается в уравнительный бачок 3, а из него — насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогревания до 40...45 °С. Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50...55 %. Полученные сливки подают сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 8, где они пастеризуются при температуре 85...90 °С с выдержкой 15...20 с, охлаждаются до 2...4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешения с творогом.

Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4, где сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15...20 с, а затем охлаждается до 30...34 °С и направляется в резервуар 11 для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7 подается в резервуар 11 для заквашивания. Сюда же подаются хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90... 116 °Т, а если используется ускоренный способ сквашивания молока, то 85...90 °Т. При сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где вначале подогревается до 60...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75... 76 %, а при выработке полужирного творога—до массовой доли влаги 78...79 %. Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 сначала на охладитель 17 для охлаждения до 8 °С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подаются пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру для хранения.

 

творогоохладитель производство оборудование технологический

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССУ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА.

Творог – это белковый кисломолочный продукт, изготовляемый путем сквашивания пастеризованного нормализованного молока с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессовыванием белковой массы.

При выработке обезжиренного творога допускается смешивание обезжиренного молока и пахты. Допускается вырабатывать творог из непастеризованного молока в случае повышенной кислотности молока-сырья. В этом случае готовый продукт необходимо подвергать тепловой обработке. Можно использовать такой творог в производстве творожных замороженных полуфабрикатов, с последующей тепловой обработкой.

Содержание в твороге полноценных белков обуславливает его пищевую и биологическую ценность.

Режимы тепловой обработки влияют на физико-химические свойства сгустка и выход готового продукта, низкая температура пастеризации дает недостаточно плотный сгусток, а с повышением температуры увеличивается денатурация сывороточных белков, прочность сгустка и его влагоудерживающая способность, что приводит к низкой интенсивности отделения сыворотки и увеличению содержания влаги в готовом продукте. Таким образом путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбора штаммов микроорганизмов закваски можно получить сгусток с требуемыми реологическими свойствами.

Охлаждение до температуры заквашивания

Она зависит от вида используемой закваски и времени года: t=28±20С, t=38±20С.

Сквашивание молока

При использовании мезофильных молочнокислых микроорганизмов (1–5%) температура сквашивания составляет 28–320С, продолжительность – 6–8 часов. При ускоренном способе используют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков (1:1) t=35–380С продолжительность составляет 4–5 часов. Предпочтительно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерильном молоке. Это позволяет снизить дозу закваски до 1%. Окончание процесса сквашивания определяют по кислотности и плотности сгустка. Визуально сгусток должен быть плотным, иметь ровные края на изломе, хорошо выделять сыворотку прозрачного цвета. Если сгусток не готов, то края на изломе будут дряблые, расползающиеся, сыворотка – мутная. Если сгусток недосквашен, образуется много белковой пыли, отходящей в сыворотку, что снижает выход продукта. Если сгусток пересквашен, творог кислый и обладает мажущей консистенцией. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35°С, в холодное – до 38°С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0 – 4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0 – 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36–38°С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15–20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном – разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40–60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Обезвоживание до требуемой влажности

В зависимости от жирности продукта содержание влаги колеблется от 65% до 80%. Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7–9 кг (на 70% вместимости мешка). Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6°С.

Готовый продукт фасуют в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80 – 85%.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания, который может быть медленный и быстрый. Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7 – 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30°С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18°С и -25°С в течение 1,5 – 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

 

 

5.ОБЗОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА.

Существует много разных способов охлаждения и обезвоживания творожного зерна. Рассмотрим различные виды оборудования для данного технологического процесса.

 

Рисунок 3. Установка для охлаждения и прессования творога в мешочках УПТ

Назначение.

Установка прессования творога предназначена для прессования и охлаждения творога в мешочках. Известна как установка УПТ или охладитель Митрофанова [2].

Описание конструкции.

Установку УПТ используют для прессования и охлаждения творога в мешочках (рисунок 1). Она представляет собой модифицированный ротационный трубчатый пресс-охладитель системы Г.А. Митрофанова. Установка состоит из рамы, на которой смонтирован трубчатый барабан для прессования и охлаждения творога в мешочках. Барабан имеет загрузочное отверстие с запирающимися на замок раздвижными дверцами. К раме снизу на специальной оси подвешена съемная ванна. Полый приводной вал разделен заглушкой на две камеры. Из трубопровода через трубу хладоноситель (рассол, ледяная вода) поступает в левую камеру, затем, обойдя трубчатый барабан, – в правую и через трубу возвращается в трубопровод сети. Барабан закрыт кожухом с двумя откидными крышками. Вал с укрепленным на нем барабаном приводится во вращение от приводной станции.

Мешочки со сгустком общей массой 400 кг загружают в барабан установки и включают двигатель. При вращении барабана (без циркуляции хладоносителя) происходит прессование сгустка в течение 1,5 ч. После прессования творог охлаждают, открыв вентили ввода и вывода хладоносителя. Продолжительность охлаждения составляет 1,5 ч. Температура сгустка перед прессованием 25–30°С, после прессования 25, а после охлаждения (рассолом температурой -5… – 6°С) 14°С. После достижения требуемой температуры подача хладоносителя прекращается, выключается двигатель и мешочки с творогом выгружают.

Технические характеристики.

Производительность: 130 кг/ч

Продолжительность прессования творога: 1,5 ч

Продолжительность охлаждения творога: 1,5 ч

Продолжительность полного рабочего цикла: 3,0 ч

Частота вращения барабана: 0,06 с-1

Вместимость барабана: 0,95 м³

Количество продукции за рабочий цикл: 400 кг

Температура хладагента (рассола): -5… – 8 C°

Температура сгустка перед пресованием: 25 – 30 C°

Температура творога перед пресованием: 25 C°

Температура творога после охлаждения: 14 C°

Мощность: 1,1 кВт

Габаритные размеры: 3,000 х 1,500 х 1,700 мм

Масса: 885 кг


Рисунок 4. Охладитель творога ОТФ

Назначение

Агрегат охлаждения творога ОТФ предназначен для охлаждения творога (рисунок 2) [3]. Применяется в составе существующих поточных линий производства творога, таких как ОЛИТ-ПРО.

Опции

Индивидуальная система CIP-мойки.

Блок сбора и охлаждения сыворотки.

Технология «Чистый продукт» с бактерицидной обработкой воздуха.

В новом охладителе устранена течь сыворотки между бункером и барабаном (бункером и валком) за счет применения «плавающего» уплотнения, которое отслеживает положение прижимного валка и барабана. «Плавающее» уплотнение выполнено из капролона (силикона).

Торцевые «плавающие» уплотнения на приемном бункере обеспечивают распределение творога строго по размерам бункера без выхода на края барабана при любом количестве творога в бункере.

Для сбора стоков сыворотки, которая может выделяться в небольших количествах в процессе охлаждения, предусмотрен специальный выдвижной лоток с отводом в канализацию.

Охладитель тврога поставляется в комплекте с собственной системой холодообеспечения. Возможна эксплуатация оборудования на предприятиях, где в качестве хладоносителя используется рассол.

Преимущества

1. Минимальное механическое воздействие на продукт, получение творога «традиционной» консистенции. В охладителе механическое воздействие на продукт сведено к минимуму, поэтому готовый продукт имеет консистенцию, характерную для традиционного творога. Это достигается за счет увеличения до определенных пределов зазора между валиком и барабаном. Величина зазора регулируется исполнительным механизмом с приводом и датчиком положения. При этом зазор остается постоянным и перекос валка относительно барабана не происходит. Кроме этого в охладителе привод установленного мотор-редуктора с частотным преобразователем позволяет регулировать процесс намазывания творога на барабан (относительное скольжение на границе валок-творог-барабан). Замена подающего охлажденный продукт шнека на транспортер также способствует сохранению структуры творога в процессе охлаждения.

2. Минимальный контакт продукта с внешней средой: использование обеззараженного воздуха в рабочей зоне позволяет полностью исключить дополнительное обсеменение продукта при охлаждении. Рабочее пространство охладителя отделено от узла привода и окружающей среды, что снижает возможность попадания посторонней микрофлоры в охлаждаемый творог. С этой же целью для обеззараживания воздуха в рабочем пространстве установлен ультрафиолетовый бактерицидный облучатель рециркулятор «ОРУБ-01» приточно-вытяжного типа. Использование этого аппарата позволяет создать «чистый продукт» и продлевает сроки хранения готового творога.

3. Возможность настройки охладителя на разные виды творога, как по структуре, так и по консистенции в результате использование раздельных приводов вальца и барабана.

4. Использование пропиленгликолевой системы охлаждения. В новом охладителе применяется локальная холодильная установка. Вместо рассола для охлаждения используется 30%-ный пропиленгликоль. Этот хладагент имеет существенные преимущества перед рассольной системой охлаждения. Пропиленгликоль долго сохраняет свои рабочие свойства, не дает выпадение осадка и, являясь нейтральным, не вызывает коррозии металлических поверхностей. Для исключения потерь пропиленгликоля произведена замена сальникового уплотнения на торцевое фирмы «John Crane». Применение новой системы охлаждения позволяет автоматически регулировать процесс охлаждения по выбору оператора: по заданной температуре творога на выходе и (или) по заданной производительности охладителя. При этом дополнительно возможно установление соотношения скоростей вращения барабана и валка. В процессе охлаждения осуществляется контроль за температурой творога на входе-выходе, температурой хладагента на входе-выходе, скоростью вращения барабана и скоростью вращения валка. Количество хладагента, скорость вращения барабана и скорость вращения валка регулируются как в ручном, так и в автоматическом режимах. Управление процессом работы охладителя осуществляется промышленным контроллером. Все это позволяет оптимизировать процесс охлаждения творога и исключить его недоохлаждение, а также намерзание продукта на рабочую поверхность барабана.

5. Увеличение производительности охладителя по сравнению с базовой моделью Д5 – ОТЕ. Производительность: однобарабанного охладителя составляет 500 кг/ч; двухбарабанного – 900 кг/ч.

6. Эстетичный внешний вид. В аппарате применена новая конструкция кожухов и облицовки. Оборудование отвечает современным требованиям промышленного дизайна.

7. Хорошая промываемость. Закрытая конструкция охладителя со съемными панелями облицовки. После работы легко разбирается (съемные ножи, бункер, панели кожуха), что облегчает процесс мойки и санитарной обработки.

Дополнительные данные:

В новом охладителе устранена течь сыворотки между бункером и барабаном (бункером и валком) за счет применения «плавающего» уплотнения, которое отслеживает положение прижимного валка и барабана. «Плавающее» уплотнение выполнено из капролона (силикона).

Торцевые «плавающие» уплотнения на приемном бункере обеспечивают распределение творога строго по размерам бункера без выхода на края барабана при любом количестве творога в бункере.

Для сбора стоков сыворотки, которая может выделяться в небол



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2019-03-02 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: