Для современного уровня развития машиностроения, когда значительная часть ее продукции выпускается в условиях мелкосерийного производства, в качестве основного технологического оборудования выступают станки с ЧПУ. Их применение становится экономически целесообразным не только при обработке сложных, уникальных деталей, изготовлении которых на обычных станках часто невозможно, но и для деталей типа валы.
Методика расчета технически обоснованных норм времени на токарные работы является типичной для станочных работ и основана на подборе наивыгоднейших режимов работы оборудования, т.е. таких, при которых достигается наивысшая производительность и наименьшая себестоимость обработки.
Основное (технологическое) время на станочные работы определяется по формуле
,(11)
где L - длина обрабатываемой поверхности по чертежу, мм;- частота вращения шпинделя в минуту;- подача резца за один оборот шпинделя, мм/об;- число проходов.
Из формулы (11) следует, что наименьшая продолжительность основного времени будет достигнута при наибольшем значении произведения п х S и наименьшем числе проходов i. Величина п зависит от принятой скорости резания, а величина подачи S - от требуемой чистоты обработки и допустимых при данной обработке сил резания. Поэтому оптимальное значение произведения п х S определяется конкретными условиями обработки и рациональным сочетанием основных факторов резания - глубины, подачи, скорости, числа проходов, геометрии и стойкости режущего инструмента.
Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.
В мелкосерийном производстве норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы.
Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда. Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда.
При индивидуальной работе объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на рабочем месте. При этом индивидуальная норма выработки определяется по трудозатратам на одну операцию.
В мелкосерийном производстве нормы рассчитываются с помощью специальных нормативов на всю операцию.
Вспомогательное время нормируется либо с помощью специальных нормативов, либо путем непосредственных хронометражных исследований наиболее производительных методов работы.
Подготовительно-заключительное время нормируется с помощью нормативов или специальных исследований методом фотографирования рабочего дня. Состав и продолжительность подготовительно-заключительного времени непосредственно зависят от типа производства.
Норма штучного времени состоит из нормы основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего. При индивидуальной организации труда норма времени устанавливается на каждую операцию отдельно.
Нормирование труда - процесс непрерывный. Это подтверждается опытом зарубежных стран с развитой рыночной экономикой, в частности, США, ФРГ и др., где нормирование труда традиционно рассматривается в качестве важнейшей функции внутри предприятия управления. Необходимость нормирования труда вызвана потребностью в постоянной работе по выявлению резервов снижения производственных затрат и разработки на их основе графиков производства продукции и загрузки оборудования, решения задач гуманизации труда. За счет рациональной организации производства и труда можно удвоить объем промышленной продукции без дополнительных капитальных вложений.
Оценка современного состояния нормирования труда свидетельствует также о неудовлетворительном обеспечении предприятий научно - методическими и практическими пособиями, нормативными материалами.
Далее будет рассмотрено решение задачи по определению нормы штучного времени и подготовительно-заключительного времени на токарную операции нормативным методом.
Расчетная часть
Задание: Рассчитать норму штучного времени и подготовительно-заключительное время на токарную операцию. Деталь - вал. Наименование операции - точное точение двух ступеней вала под шлифование. Род и размер заготовки - углеродистая сталь γв = 68 кгс/мм 
. Масса заготовки 6 кг. Обработка производится на токарно-винторезном станке 1К62. Эффективная мощность на шпинделе N = 7,7 кВт. Производство мелкосерийное. Размер партии 20 шт.
Операция состоит из следующих технологических переходов:
) обточки первой ступени вала с Dн = 80 мм до Dк = 78,5 мм с припуском на шлифование на длину l = 200 мм;
) обточки второй ступени вала с Dн = 110 мм до Dк = 108,5 мм с припуском на шлифование на длину l = 100 мм.
Приспособления для крепления детали - центра, с надеванием хомутика. Подвод пиноли задней бабки пневматический. Жесткость системы-спид жесткая. Инструмент - резец проходной φ = 90˚ с пластиной из твердого сплава. Размер державки резца 20 × 32.
Решение:
Расчет выполняется на основе нормативов в следующем порядке:
) Выбираем марку инструментального материала. По нормативам для токарной обработки точного точения двух ступеней вала под шлифование из углеродистой стали рекомендуется твердый сплав ТЗОК4. Размер державки резца 20 × 32 мм.
) Выбираем геометрические параметры режущей части резцов. По нормативам для точения первой и второй ступени вала принимаются резцы проходные φ = 90˚с пластиной из твердого сплава.
) Определяем глубину резания. Припуск на обработку:
для первой поверхности= (Dн - Dк)/2 = (80 - 78,5)/2 = 0,75 мм;
для второй поверхности= (Dн - Dк)/2 = (110 - 108,5)/2 = 0,75 мм.
Глубина резания принимается по нормативам равной припуску для поверхности 1 t1 = 0,75 мм, для поверхности 2 t2 = 0,75 мм.
4) Определяем величину подачи. При точении детали диаметром до 120 мм резцом с размером державки 20 × 32 мм рекомендуется подача в пределах 0,8 - 1,0 мм/об. Принимаем среднее значение 0,9 мм/об. Ближайшее значение подачи по паспорту станка S = 0,87 мм/об. Принятую подачу проверяем по осевой силе резания. Сила подачи при обработке с tmax = 0,75 мм и S = 0,87 мм/об. для резца φ = 90˚ составляет Px = (90…107). Таким образом, осевая сила резания Px меньше допускаемой механизмом станка Px ≤ Рст при Рст = 360 кг.
) Определяем скорость резания. При обработке стали γв = 68 кгс/мм 
с t до 1 мм, S = 0,87 мм/об скорость резания для работы с резцом φ = 90˚ составляет 58 м/мин.
) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле
а) для первой поверхности= 
об/мин;
б) для второй поверхности= 
об/мин.
Расчетную частоту вращения корректируем по паспорту станка. Для каждого перехода принимаем частоту вращения n = 200 об/мин.
Тогда фактическая скорость 
= (3,14 × 90 × 200)/ 1000 = 57 м/мин.
) Проверяем выбранный режим по мощности станка. Потребная мощность резания при обработке стали γв = 68 кгс/мм 
с t = 0,75 мм и S = 0,87 мм/об при 
= 57 м/мин составляет Nрез = 2,4 кВт, т. е. режим резания выбран правильно, т. к. эффективная мощность станка (Nст = 7,7 кВт) больше потребной мощности резания.
) Определяем основное (технологическое) время по формуле
мин, (12)
Для поверхности 1 
= 200 мм; для поверхности 2 
= 100 мм; число проходов i = 1; n = 200 об/мин; S = 0,87 мм/об. При t до 1 мм и φ = 90˚ 
= 4 мм. Установку резца на размер производим по лимбу без взятия пробных стружек при t2 = 0.
Для первой поверхности
Т01 = (200+4)/(200+0,87) = 1 мин.
Для второй поверхности
Т02 = (100+4)/(200+0,87) = 0,5 мин.
Основное (технологическое) время на операцию
Т0 = Т01 + Т02 = 1 + 0,5 = 1,5 мин.
) Определяем вспомогательное время. Время на установку и снятие детали массой 6 кг с креплением детали-центра, с надеванием хомутика при установке подъемником составляет 0,41 мин. Вспомогательное время, связанное с переходом для станков II группы при диаметре обработки свыше 100 мм, составляет 0,13 мин. На два перехода время составит 0,26 мин. Время на приемы, не вошедшие в комплекс (поворот резцовой головки), равно 0,14 мин.
Вспомогательное время на операцию составит:
,41 + 0,26 + 0,14 = 0,78 мин.
) Определяем норму штучного времени. Штучное время определяется по формуле (в условиях мелкосерийного производства):
= 1,5 + 0,78 (1+ 
) = 2,28 
1,27 = 2,9 мин,
где Аобс = Аорг + Атех.
) Определяем норму подготовительно-заключительного времени. Это время составляет 16 мин.
12) Определяем штучно-калькуляционное время:
Тшт.к = 2,9 + 16/20 = 3,7 мин.
Аналитическая часть
Произведенные расчеты позволили полностью выполнить задание. При решении задачи выбирался метод по нормативу.
Рабочее место является первичным звеном производственной структуры, той элементарной ячейкой, в которой осуществляется процесс производства материальных ценностей. Организация рабочих мест во многом определяет эффективность использования труда, себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и многие другие экономические показатели работы предприятия. При организации труда был предложен комплекс мероприятий, направленный на создание на рабочем месте благоприятных и безопасных условий высокопроизводительного труда.
При расчете была выбрана марка инструментального материала. Марка была выбрана по паспорту, где указан вид, характер и условия обработки материала, тип резца и геометрические параметры его режущей части.
Было установлено, что глубина резания для первой и второй поверхностей одинакова. При подаче все условия по нормативам были соблюдены. Скорость резания выбиралась с учетом материала инструмента и материала обрабатываемой детали, вида обработки и принятых значений глубины резания и подачи. Выбранный режим резания удовлетворяет условию, т.е. Nрез = 2,4 кВт и Nст = 7,7 кВт (Nрез ≤ Nст). При мелкосерийном производстве устанавливается одна величина на обслуживание рабочего времени - в процентах от оперативного времени. Время на отдых и личные надобности тоже устанавливается в процентах от оперативного времени.
Проведен анализ научно-технической литературы, посвященной вопросам повышения производительности и обеспечения требуемой точности изготовления деталей на токарных станках. В ходе расчетов было выявлено, что подготовительно-заключительное время нормируется с помощью нормативов. Состав и продолжительность подготовительно-заключительного времени непосредственно зависят от типа производства (производство мелкосерийное). В мелкосерийном производстве рабочему пришлось выполнять ряд трудовых функций, связанных с подготовительно-заключительной работой. Был правильно определен рациональный состав указанной работы и установлена нормативная продолжительность ее выполнения. Практически норма подготовительно-заключительного времени устанавливалась на партию изделий (20 шт.).
Норма штучного времени состоит из нормы основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего. В расчете это все учитывалось.
Норма штучно-калькуляционного времени необходима в планово-экономических расчетах. Ее нельзя применять для определения сдельных штучных расценок при организации оплаты труда рабочему-сдельщику.
Таким образом, при индивидуальной организации труда норма времени устанавливалась на каждую операцию отдельно.
Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности.
Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, постольку неодинакова и допускаемая точность нормирования. В мелкосерийном производстве нормы рассчитывались с помощью специальных нормативов на всю токарную операцию.
В заключение нужно отметить, что недостатки, хоть и незначительные, присущи нормированию труда. Это во многом обусловлено несовершенством хозяйственного механизма, излишней зарегламентированностью прав предприятий. Внедрение рыночных отношений и повышение самостоятельности предприятий даст возможность применять им только те виды нормативов, которые действительно способствуют росту и развитию производства.
Предоставляя предприятиям полную самостоятельность в вопросах организации и нормирования труда, государство, в свою очередь, должно создавать благоприятные условия для ее проведения посредством правового, научно-методического и нормативного обеспечения, подготовкой кадров.
Выводы и предложения
Чтобы правильно организовать труд, осуществить расстановку рабочих по рабочим местам в цехе, необходимо, прежде всего, установить технически обоснованную норму времени на каждую выполняемую работу, а чтобы установить текущую норму, надо на каждом рабочем месте внедрить правильную организацию труда. В этом проявляется взаимосвязь технического нормирования и организации труда.
В задаче изложена методика расчета нормы времени в условиях мелкосерийного производства для единичного технологического процесса изготовления деталей на токарной операции.
Производительность станка и труда токаря характеризуется количеством деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте в единицу времени - час или смену. Она определяется также временем, необходимым для выполнения данной операции или, как говорят, технической нормой штучного времени.
В состав штучного времени Тшт входят основное и вспомогательное время, время технического и организационного обслуживания рабочего места, а также перерывы, необходимые для естественных надобностей и на отдых при тяжелой физической работе.
Подготовительно-заключительное время, например, устанавливается на партию одинаковых изделий, или в целом на все задание, или на длительность смены. В условиях мелкосерийного производства подготовительно-заключительную работу выполняет сам рабочий.
На предприятиях часто необходимо знать полные затраты времени на производство продукции или выполнение операции, т. е. калькуляцию всех затрат. С этой целью определяют штучно-калькуляционное время.
При определении продолжительности отдельных элементов учитываются некоторые факторы, которые оказывают влияние на методику их расчета. Такими факторами являются тип производства, число станков (в данном случае один станок), обслуживаемых одним рабочим, число деталей (число деталей составляет 20 шт.), обрабатываемых за один цикл (операцию).
Во всех случаях, определяя величину вспомогательного времени, которую следует включить в норму времени, необходимо учитывать характер сочетания технологического (машинного) и трудового (ручного) процессов.
Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (в данном расчете индивидуальная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются следующими основными предложениями:
) технологический процесс должен быть спроектирован на основе прогрессивных нормативов использования оборудования и наивыгоднейших технологических режимов работы с использованием эффективных инструментов и приспособлений, с учетом возможностей одновременной обработки нескольких поверхностей и пр. Критериями прогрессивности технологии следует считать наименьшую трудоемкость и сокращение отходов при обработке предметов труда;
) возникающие в процессе работы технологические перерывы (бездействие рабочего во время автоматической, самоходной работы оборудования) должны быть по возможности перекрыты выполнением какой-либо ручной работы в порядке совмещения трудовых функций с автоматической работой оборудования;
) в качестве исполнителя работ должен приниматься не самый лучший рабочий и не отстающий, а средний, имеющий определенный уровень квалификации, опыт работы по специальности, правильно организующий свое рабочее место, не допускающий брака в работе, соблюдающий все правила техники безопасности;
) рациональная организация труда, правильное его разделение и кооперация оказывают большое влияние на величину затрат труда. Поэтому при анализе необходимо прежде всего аттестовать рабочие места, определить полный объем производимых на них работ, рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент работы или на производственную функцию.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
продукция производство нормирование трудоемкость
Трудоемкость продукции - важнейший показатель производительности труда, представлена классификация показателей трудоемкости в производстве, обоснована возможность расчета показателей производственной, полной и общей трудоемкости и определена взаимосвязь между различными видами трудоемкости.
Развитие средств вычислительной техники в 60-х гг. открыло большие перспективы использования трудоемкости в планировании работы предприятий. Применение вычислительной техники снизило трудоемкость расчетов и аналитического учета показателей затрат труда и нормативов по труду. В конце 60-х гг. показатель трудоемкости рассчитывался по всем массовым изделиям, деталям, узлам и агрегатам на машиностроительных предприятиях России. Однако большей частью определялась только технологическая трудоемкость.
Расчет трудоемкости составляет основу всех последующих экономических расчетов и выводов, и от научной обоснованности расчета трудоемкости во многом зависит эффективность деятельности организации. В процессе организации производства на предприятии нормативы трудоемкости изготовления новой продукции используются в расчетах объемов производства, при определении оптимальной численности работников предприятия (подразделения), в расчетах производственной мощности предприятия (подразделения), при эффективном управлении фондами оплаты труда и материального стимулирования работников и в прогнозировании затрат на изготовление новой конкурентоспособной продукции.
Трудоемкость изготовления продукции представляет собой своеобразную экономическую ось, на которую накручивается большая часть производственных расходов, образующих себестоимость производства продукции.
Преимущество показателя трудоемкости состоит в том, что он позволяет судить об эффективности затрат живого труда на разных стадиях изготовления конкретного вида продукции не только по предприятию, но и в цехе, на участке, рабочем месте, т.е. может проникнуть в глубину выполнения того или иного вида работ, чего нельзя делать с помощью показателя выработки, исчисленного в стоимостном выражении.
Трудовой метод позволяет планировать и учитывать производительность труда на всех стадиях производственного процесса, увязывать и сопоставлять трудозатраты отдельных участков (цехов) и рабочих мест с показателями производительности труда в целом по производительности труда в целом по предприятию, а также уровни трудовых затрат на различных предприятиях в общественном питании при производстве одинаковой продукции.
В курсовом проекте была рассчитана задача по нормированию работ, выполняемых на токарных станках. Задача была выполнена на обосновании норм времени на токарные работы, которая является типичной для станочных работ. При расчете задачи учитывались наивыгоднейшие режимы работы оборудования, т.е. такие, при которых достигается наивысшая производительность и наименьшая себестоимость обработки. В задаче была рассчитана норма штучного времени и подготовительно-заключительное время на операцию с применением исходных данных.