Определение числа рабочих

Таблица 1

 

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

 

Виды пробега	Обозначения	Пробег, км
Нормативный, км	Откорректированный, км	Пробег предшествующего вида воздействия х крит	Принятый к расчету
Среднесуточный	lcc
До ТО-1	L1			380х6
" ТО-2	L2			2280х4
" КР	Lкр ср			9120х24

 

 

1.3. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

 

 

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

 

;

 

;

 

;

 

;

 

1.4. Определение количества ТО и КР за год

 

 

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

 

,

 

где Д_эц – количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Д_рц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

 

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Д_рц может быть выражена в следующем виде:

 

,

 

где Д_стр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

 

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

 

 

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

 

,

 

где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

Д_Т – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

 

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

 

;

 

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

 

;

 

Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:

 

;

 

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

 

;

 

;

 

;

 

;

 

где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

 

1.5. Суточная программа парка по ТО и ТР

 

 

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

 

 

где N_i.Г - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Д_рг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

 

;

 

;

 

;

 

;

 

1.6. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

 

 

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

 

,

 

где N_i.г - годовое число обслуживаний данного вида;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

 

;

 

;

 

;

 

k₂=1,00;

 

k₅=0,85;

 

 

 

 

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

 

 

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

 

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

 

 

 

 

где , - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.

 

 

 

где С_тр=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.

 

Годовая трудоемкость ТР по парку:

 

 

где - годовой пробег парка автомобилей, км

t_{ТР –} расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

 

 

 

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

 

 

1.7. Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

 

 

Годовая трудоемкость общего (Т_Д-1) и поэлементного диагностирования (Т_Д-2) определяется из выражений:

 

 

 

где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.

- соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

 

 

 

где - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел·ч;

- соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

 

;

 

;

 

1.8. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

 

 

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

 

 

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

 

 

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

 

 

где С_Д=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

 

1.9. Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

 

 

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

 

 

 

где N₁, N₂ – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч

- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .

 

1.10. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

 

 

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

 

 

 

 

 

1.11. Распределение трудоемкости по видам работ

 

 

Таблица 2

Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
ЕО
Уборочные
Моечные
Итого
ТО-1
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Смазочные, заправочные, очистительные
Электротехнические
По обслуживанию системы питания
Шинные
Итого
ТО-2
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Смазочные, заправочные, очистительные
Электротехнические
По обслуживанию системы питания
Шинные
Кузовные
Итого

 

1.12. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

 

 

Таблица 3

Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
ТР
Постовые работы
Диагностические
Регулировочные	1,5
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
Малярные
Итого	45,5
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные	1,5
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные (ремонт камер)
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Деревообрабатывающие
Обойные
Итого	54,5
Всего ТР

 

1.13. Расчет численности производственных рабочих

 

 

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

 

 

где T_I – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

Ф_Р.М.- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

 

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6- дневной рабочей неделе

 

 

 

где Т_СМ – продолжительность рабочей смены, ч;

Д_К.Г. – число календарных дней в году;

Д_В – число выходных дней в году;

Д_П – число праздничных дней в году;

Д_П.П. – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

Т_С.М.=7 ч

 

Таблица 4

Определение числа рабочих

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоемкость	Количество рабочих
ТР
ТО-2
ТО-1
Агрегатные
Слесарные
Электротехнические
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Деревообрабатывающие
Обойные

 

 

1.14. Определение площадей производственных отделений

 

 

Определяется из формулы:

 

 

где - соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

P_T – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

 

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

Участки	fP1	fP2	fу	Число рабочих
Слесарно-механический
Кузнечно-рессорный
Медницкий
Сварочный
Агрегатный
Топливной аппаратуры
Электротехнический
Малярный
Обойный
Шиноремонтный и шиномонтажный
Аккумуляторный
Деревообрабатывающий
Арматурный
Кузовной
Жестяницкий

 

 

1.15. Расчет зон ТО и ТР

 

 

Такт производства определяется

 

 

 

где t_I – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

P_ti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

t_пм – время перемещения автомобиля с поста на пост.

 

 

где L_a – габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

 

Режим производства определяется:

 

 

 

где T_см – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

N_ic – суточная программа по данному виду ТО.

 

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

 

 

 

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

 

 

 

где L_З – длина зоны;

B _З - ширина зоны.

 

 

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

 

 

где L_a - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

 

Общее число постов в зоне ТР составит:

 

 

где T_ТРГ - годовая трудоемкость постовых работ;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

Ф_З - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

Р_СР - среднее число рабочих на посту;

 

С - число смен;

- коэффициент использования рабочего времени поста.

 

Площадь зоны ТО составит:

 

 

 

где F_a - площадь занимаемая автомобилем в плане;

П - число постов;

K_ПА - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

 

1.16. Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

 

 

Число исполнителей по каждой специальности составит:

 

 

где Т_ТР^' – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;

С_ТПР – доля постовых работ;

С_ТР – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

 

Таблица 6

Рабочие по специальности	СТРП	СТР	Число рабочих	Квалификация (разряд)
Расчетное	Принятое
Мотористы	0,38	0,425	6,43
Слесари по ремонту топливной аппаратуры	0,38	0,029	0,43
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии	0,38	0,19	2,87
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста	0,38	0,18	2,72
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц	0,38	0,09	1,36
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы	0,38	0,063	0,95
Автоэлектрики	0,38	0,076	1,15

 

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

 

2.1. Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

 

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

 

 

2.2. Выбор режима труда и отдыха

 

2.3. Схема организации технологического процесса и ремонта

 

 

2.4. Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

 

 

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

 

 

3. РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

 

2.5. Площадь зоны ТО-2

 

 

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

 

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

 

Таблица 7

 

Номер поста	Номер рабочего места	Число испол­нителей	Специальность	Квалифи­кация	Обслужи­ваемые узлы
			Слесарь	IV, V	Двигатель, сцепление,
					задний мост, рулевое управление

 

 

2.6. Техника безопасности в зоне ТО-2

 

 

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомо­билем работают люди". Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­тяжка гаек стремянок с при­менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного по­мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле­дует подавать от компрессорной установки, а не от ком­прессора автомо­биля, т. е. не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как при вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни коленчатого вала двига­тель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При­менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно зна­чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качестве подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масленки, а сле­довательно, и к за­грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво­рачивать только предна­значенными для этой цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.