Задания на 19.03-20.03. 2020 (6 часов)
| Учебная дисциплина | МДК 02.01 Основы управления логистическими процессами в закупках, производстве и распределении |
| ФИО преподавателя | Абраженчик О.В. |
| Группа | ОД-1-9 |
| Тема учебного занятия | Принципы функционирования внутрипроизводственных логистических систем |
| Тип дистанционного урока | Изучение новой темы |
| Цели, задачи учебного занятия | 1. Изучить основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве 2. Пространственные и временные связи в процессе организации. Формы организации движения материальных потоков. 3. Принципы эффективной организации производства. Базовые принципы и принципы, противоположные базовым. 4. Воронкообразная модель логистической системы. Правила приоритетов в выполнении заказов. |
| Инструктивный блок | Работать с текстом, выделять главное, систематизировать изученное. Законспектировать в тетрадь. |
| Информационный блок | Все необходимые материалы представлены в задании |
| Оценка результатов | Представить на бумажном носителе (КОНСПЕКТ) |
| Коммуникативный и консультационный блок | Все задания высылать на эл.почту Oxi134@rambler.ru |
Задания для самостоятельной работы
МДК 02.01 Основы управления логистическими процессами в закупках, производстве и распределении
Теоретический блок (законспектировать тему в тетрадь)
Тема 1.5. ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ И ПРОЦЕССАМИ В ПРОИЗВОДСТВЕ
1.5.1. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве.
В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реализации продукции) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами.
В основе оперативного планирования и управления лежит производственная программа, в рамках которой разрабатываются детализированные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, а также осуществляется текущее руководство производственным процессом и контроль его хода.
Оперативное планирование и управление производством по сфере действия и соподчиненности подразделяется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).
Межцеховое оперативное планирование и управление позволяет согласовывать деятельность производственных цехов предприятия по узловой сборке, изготовлению деталей и изделий. Координация деятельности на данном уровне позволяет распределить годовую и квартальную производственную программу предприятия во времени и по производственным подразделениям, с тем, чтобы месячная программа каждого цеха и участка с учетом переходящих работ соответствовала их пропускной способности и согласовывалась со сроками комплектации и сдачи готовой продукции на склад.
На данном уровне разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени в виде программ и графиков с указанием сроков запуска-выпуска продукции, при этом рассчитываются: данные о загрузке и пропускной способности оборудования и календарно-плановые нормативы.
На уровне внутрицехового оперативного планирования и управления месячная производственная программа цеха распределяется по дням и по рабочим местам, согласованно с работой участков и рабочих мест основного и вспомогательного производств, а также с учетом их полной загрузки и достижения сокращения производственного цикла изготовления конечного изделия.
На данном уровне разрабатываются сменно-суточные задания, в которых указываются номенклатура и количество изделий, подлежащих изготовлению в предстоящие сутки. На уровне рабочих мест разрабатываются рабочие наряды, в которых указываются шифр изделий, их количество, наименование операций и норма времени.
Основой оперативного планирования служат различные системы оперативно-календарных расчетов, которые представляют собой методики выполнения плановых работ, включающие определение:
- планово-учетной единицы (первичного объекта планирования и учета объема производства);
- календарно-плановых нормативов (основных расчетных показателей моделирования хода производства);
- оформление плановой и учетной документации.
Данные типовые системы оперативно-календарных расчетов, кроме подетальной (для массового поточного производства), имеют много недостатков, и основным является игнорирование увязки движения предметов труда с загрузкой рабочих мест во времени. Это приводит к возникновению в производстве при попытке следования разработанным календарно-плановым нормативам. Данные нормативы при всей своей необходимости не отражают объективных законов хода производственного процесса и опираются на статичное представление о нем.
Более совершенная система оперативно-календарных расчетов носит название маршрутной системы, планово-учетной единицей которой является маршрутный комплект деталей (одного или нескольких заказов), изготовляемый на одном предметно-замкнутом участке по типовому технологическому маршруту. К календарно-плановым нормативам данной системы относится совокупность показателей:
- комплектность загрузки оборудования;
- размер серии изделия;
- очередность запуска изделий;
- длительность производственного цикла;
- маршрутный комплект деталей и т. д.
Сложность и громоздкость описания и детализации всех систем оперативно-календарных расчетов не позволяют рассматривать их в рамках данного курса в полном объеме.
Календарный метод планирования предназначен для определения конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий; опережений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно выпуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Календарный метод планирования основывается на определении производственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы.
Объемно-календарный метод планирования обеспечивает одновременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в производственной системе с возможной пропускной способностью производственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. Объемно-календарный метод планирования сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ.
Объемно-динамический метод является наиболее совершенным из рассматриваемого ряда, поскольку основан на маршрутной системе оперативно-календарных расчетов. Данный метод позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производственные ресурсы (мощности), поскольку расчеты по данному методу придерживаются объективных законов, а не упрощенных и усредненных) нормативов хода производственного процесса.
Календарный и объемно-календарный методы планирования относятся к группе статичных методов, использование которых позволяет следовать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. 25% изделий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В свою очередь, объемно-динамический метод, использующий динамическое представление о ходе производственного процесса (учитывающее объективные закономерности протекания производственного процесса), позволяет в полной мере спланировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.
Пространственные и временные связи в процессе организации. Формы организации движения материальных потоков.
Организация материальных потоков в производстве характеризуется пространственными и временными связями, которые определяют конкретные формы организации производства. Пространственные связи – это маршруты перемещения материальных потоков в процессе производства между пространственно обособленными подразделениями предприятия. Временные связи представляют собой отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса преобразования материальных ресурсов в рамках выполнения заказа.
Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.
Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.
Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:
- диверсификация производства – непосредственно влияет на состав и специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число;
- объем выпуска продукции – определяет размеры запасов и отдельных производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих на предприятие и отправляемых с него грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обусловливает необходимость создания больших запасов;
- метод организации перемещения грузов – влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объема работ по переработке грузов;
- методы организации производства – влияют на количество и объем внутренних перевозок, размеры незавершенного производства;
- тип системы управления запасами – влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.
Пространственная структура логистической системы предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты – события.
Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие понятия: цикл выполнения заказа; структура цикла выполнения заказа; длительность цикла заказа.
Цикл выполнения заказа – это комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.
Момент получения заказа характеризует временную точку поступления запроса на изготовление продукции определенного вида и назначения. Момент выполнения заказа означает поступление продукции в торговую сеть – для товаров личного потребления или на склад предприятия заказчика – для изделий производственного назначения.
Структура цикла выполнения заказа включает шесть этапов: получение заказа, техническая подготовка (планируется только один раз при получении нового заказа), поставка материалов, подготовка к запуску, собственно производство (от запуска укомплектованного заказа до момента завершения всех работ в производстве), поставка заказа.
Формализованный пример цикла выполнения заказа представлен в таблице 6.
Таблица 6
Структура цикла выполнения заказа
| Этапы цикла | Группы операций |
| Получение заказа | - учет, обработка и оформление заказов; |
| Техническая подготовка | - разработка конструкции и технологии изготовления; - организационная подготовка; - освоение; - организация перехода на выпуск нового изделия; |
| Поставка материалов | - формирование заказа; - выбор поставщиков; - доставка материалов; |
| Подготовка к запуску | - получение заготовок; - подбор необходимой технологической оснастки; - проведение предварительной синхронизации; - разработка плана-графика выпуска изделий; |
| Изготовление заказа | - технологические операции; - технологический контроль производства; - транспортировка; - диспетчеризация; |
| Поставка заказа | - складирование готовой продукции; - комплектация заказа; - отгрузка заказа потребителю. |
Календарный период времени, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа, выражает длительность цикла заказа.
В наиболее общем виде длительность цикла Тцз выражается формулой:
, (2)
где Тоз – время обработки и оформления заказа;
Ттп – время технической подготовки;
Тзм – время закупки материалов;
Тпц – длительность производственного цикла;
Тп – время поставки;
Тпер – время перерывов, возникающих из-за асинхронизации отдельных этапов цикла.
Совокупность технических средств, которая создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей), представляет собой форму организации материальных потоков. На практике используют три формы организации движения материальных ресурсов в производстве: накопительная; транспортно-накопительная; нулевого запаса.
Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее на склад готовой продукции.
Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, с другой стороны, – гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвление системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами. Отмеченное приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств в материалы, и требует значительных капитальных вложений джля создания системы складов.
Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы, которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью транспортно-складской системы в единый процесс производства.
Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка к станку – обработка – возвращение детали на склад.
Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная транспортно-складская система, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.
Достоинствами данной формы организации материальных потоков являются: уменьшение объема запасов на рабочих местах за счет создания транспортно-складской системы; сокращение длительности производственного процесса посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением материалов.
К числу недостатков можно отнести следующие: транспортно-накопительная форма эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.
Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель (рис. 7).
| Склад |
| Участок-поставщик |
| Участок-потребитель |
| Заказ на поставку и изготовление |
| Выполненный заказ |
Рис. 7. Схема объединенного контура регулирования
Принципиальной особенностью данной системы является формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет самостоятельно и непосредственно взаимодействовать производственным звеньям друг с другом. Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения операций в пределах одного производственного модуля детали поступают на склад и остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки.
Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запаса. Однако использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.