1. Прокатка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
2. Прессование заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
3. Волочение заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
4. Ковка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
5. Штамповка заключается:
1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
3) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
4) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
5) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
6. Какие из схем ОМД (рис.2) по производственному назначению относятся к металлургическому производству?
1)1,2,3;
2)1,3,5;
3)1,4,6;
4)2,3,5;
5)2,3,6.
1.
| 
2.
| 
3.
|
4.
| 
5.
| 
6.
|
Рис. 2.
7. Какие из схем ОМД (рис.2) по производственному назначению относятся к машиностроительному производству?
1)1,2,3;
2)1,3,5;
3)1,4,6;
4)2,3,5;
5)2,3,6.
8. Деформации – это:
1) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x,y,z;
2) изменения формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;
3) углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
4) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x,y,z и углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
5) величины, пропорциональные корню квадратному из второго инварианта тензора деформации.
9. Деформированное состояние в точке описывается:
1) изменениями формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;
2) относительными удлинениями (или относительными укорочениями) волокон, расположенных по осям x,y,z;
3) тензором деформации;
4) углами поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига).
10. Напряжение (механическое) – это:
1) отношение нормальной силы к площади поперечного сечения образца;
2) внутренняя поверхностная удельная сила, действующая на элементарную площадку в окрестности точки А и зависящая от расположения точки А и направления нормали к площадке или мера внутренних сил, возникающих в теле под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.);
3) отношение касательной силы к площади поперечного сечения образца;
4) величина, пропорциональная корню квадратному из второго инварианта девиатора напряжений.
11. Условный предел прочности при растяжении равен:
1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
2) 
;
3) 
;
4) 
;
5) напряжению, соответствующему деформации 0,2%.
12. Действительный предел прочности при растяжении равен:
1) напряжению, соответствующему площадке текучести (увеличению деформации при постоянном напряжении);
2) ;
3) ;
4) ;
5) напряжению, соответствующему деформации 0,2%.
13. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при комнатной температуре;
2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) при температурах ниже 0 °С;
4) при гомологической температуре менее 0,4;
5) при гомологической температуре менее 1;
14. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:
1) при комнатной температуре;
2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) при температурах ниже 0 °С;
4) при гомологической температуре менее 0,4;
5) при гомологической температуре менее 1;
15. Камерная печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30% от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок;
3) расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла.
| 16. На рисунке изображено: | 
|
| 1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
17. Методическая печь характеризуется:
1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок;
3) расходом топлива до 10–30% от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла.
| 18. На рисунке изображено: | 
|
| 1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
| 19. На рисунке изображено: | 
|
| 1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
| 20. На рисунке изображено: | 
|
| 1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство; 3) камерная печь; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
| 21. На рисунке изображено: | 
|
| 1) электроконтактное нагревательное устройство; 2) индукционное нагревательное устройство 3) схема электроконтактного нагрева; 4) схема индукционного нагрева; 5) методическая печь. |
| 22. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема продольной прокатки; 2) схема винтовой прокатки; 3) схема поперечной прокатки; 4) схема бесслитковой прокатки. |
| 23. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема продольной прокатки; 2) схема винтовой прокатки; 3) схема поперечной прокатки; 4) схема бесслитковой прокатки. |
| 24. На рисунке изображены следующие элементы прокатного валка: | |
| 1) трефы; 2) калибры; 3) бочка; 4) шейки; 5) ручьи. | 
|
| 25. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана. | |
| 26. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана. |
| 27. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана. |
| 28. На рисунке изображена: | 
|
| 1) схема волочения; 2) схема барабанного волочильного стана; 3) схема цепного волочильного стана; 4) схема прокатного стана. |
29. Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля) – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
30. Протягивание заготовки через соответствующее отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
31. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом, – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
32. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
33. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:
1) прессование (выдавливание);
2) волочение;
3) прокатка;
4) штампование (штамповка);
5) ковка.
34. Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
35. Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
36. Вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа и при котором в конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа в соответствии с конфигурацией поковки, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
| 37. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в изменении кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров, в результате чего деформирования часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол, называется: | ||
| 1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. | 
|
| 38. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в протягивании заготовки через отверстие матрицы, причем плоская заготовка превращается в полое изделие, а пространственная заготовка получает уменьшение поперечных размеров, называется: | ||
| 1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. | 
|
39. Способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, называют:
1) осадкой;
2) высадкой;
3) прошивкой;
4) ковкой;
5) горячей объемной штамповкой.
| 40. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что часть заготовки, граничащая с предварительно пробитым отверстием, вдавливается в матрицу, при этом размеры отверстия увеличиваются и этот участок заготовки приобретает цилиндрическую форму, называется: | ||
| 1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. | 
|
| 41. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что полая тонкостенная цилиндрическая заготовка заталкивается в отверстие матрицы, причем заготовка в очаге деформации получает уменьшение поперечных размеров, называется: | ||
| 1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. | 
|
| 42. Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что пуансон внедряется в полую тонкостенную цилиндрическую заготовку и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются, называется: | ||
| 1) вытяжкой; 2) гибкой; 3) отбортовкой; 4) обжимом; 5) раздачей. | 
|
43. Облоем при штамповке называют:
1) лишний металл;
2) деформированный металл;
3) наклепанный металл;
4) полученное изделие.
44. Цельнокатаные вагонные оси, зубчатые колеса, шары и подобные детали прокатывают на станах:
1) продольных;
2) на всех;
3) поперечно-винтовых;
4) поперечных.
45. К разделительным операциям листовой штамповки относятся:
1) обжим и раздача;
2) отрезка и пробивка;
3) гибка и вытяжка;
4) вытяжка и вырубка.
46. Наиболее распространенным видом горячей объемной штамповки в настоящее время является:
1) в штампах выравнивания;
2) калибровочных штампах;
3) в открытых штампах;
4) закрытых штампах.
47. Тонкие листы, получаемые на прокатных станах, имеют сечение менее:
1) 10 мм;
2) 4 мм;
3) 50 мм;
4) 20 мм.
48. При листовой штамповке наиболее применяемым оборудованием является:
1) волочильные станы;
2) молоты;
3) прессы;
4) прокатные станы.
49. Заготовками для производства сварных труб на прокатных станах являются:
1) гильзы;
2) штрипсы (листы);
3) отливки;
4) блюмы.
50. Для уменьшения напряжения после обработки давлением проводят:
1) сфероидизацию;
2) рекристаллизацию;
3) отпуск;
4) закалку.
51. Элемент оснастки, оформляющий торец детали при прессовании в закрытой пресс-форме, называется:
1) матрицей;
2) штампом;
3) пресс-формой;
4) пуансоном.
52. Комплексной характеристикой деформации является
1) вытяжка металла l;
2) интенсивность деформаций 
;
3) интенсивность напряжений σi;
4) абсолютное обжатие Δh.