Приведите классификацию движений в металлорежущих станках.

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ.

По каким признакам осуществляется классификация металлорежущих станков общего назначения? Как подразделяются станки по классу точности?

Классификация металлорежущих станков общего назначения осуществляется:

- по назначению:

- по точности в соответствии с ГОСТ 8– 82: Н – нормальная; П – повышенная;

В – высокая; А – особо высокая; С – особо точные станки.

Импортные станки по ISO230-2:

Н – повышенной; Р – прецизионные; SP – суперпрезиционные; UP – ультрапрецизионные.

- по оснащенности (есть или нет приспособления).

- по массе: – легкие (до 1 т), средние (до 10 т), тяжелые (от 10 т до 30 т), особо тяжелые (свыше 30т), уникальные (вес более 100Т).

- по универсальности: универсальные, позволяют обработать детали широкой номенклатуры; специализированные, используются только для обработки деталей определенной номенклатуре; специальные станки, применяются для обработки деталей одного типа, используют-ся в крупносерийном и массовом производстве.

по размерам (линейные размеры): малые, средние, крупные, очень крупные.

Показатели оценки качества МРС (мировые показатели): а) надежность; б) точность (геометрическая, технологическая, параметрическая); в) производительность; г) безопас-ность; д) удобство обслуживания

- По степени автоматизации:

a) Неавтоматизированные,

b) Автоматизированные

c) Полуавтоматизированые

d) Модуль станочный автоматический (станок автоматический) Модуль станочный адаптивный – это модуль станочный автоматический, осуществляющий контроль и подналадку автоматического процесса, а также контроль качества обрабатываемой детали.

e) Модуль станочный адаптивный автоматически перенастраивающийся

- По количеству выполняемых видов обработки:

Одноцелевые-станок выполняет 1 основной вид обработки,

Многоцелевые- несколько видов обработки.

- По технологическому назначению. Все серийные станки разбиваются на 9 групп.

Токарные: пр:1340: 1-ток.гр.3-подгр. ток.-револьверный, 40-наиб. диаметр обработки.;162: 1-ток.гр.6-подгр. токарно-винторезный, 200 – высота центров над станиной станка.

1) Сверлильные расточные: пр:2А135: 2-св.гр. А-модерниз. 1-подгр.Вертикально-сверл. 35-мах. диаметр сверления в сплошном материале.

2) Шлифовальные и доводочные: 3М151,3180,3А252,основной технологический размер-диаметр детали. (полировальные)

3) Комбинированные: основной технологический размер-диаметр инструмента и сила тока подводимая к нему.

4) Зубо- и резьбообрабатывающие: пр:5К324,5140,5С26В,5715, основной технологический размер-диаметр обрабатываемого изделия или мах. модуль

5) Фрезерные: основной технологический размер-номер стола пр: 6Н81: гр. фрез. Н – модерн. 8 – подгр. гориз.-консольный, 1- номер стола.

6) Строгальные, долбежные и протяжные: 775,776,766, основной технологический размер-наибольший ход ползуна для протяжных станков, для потяжных ст.наибольшее усилие на ползуне.

7) Разрезные: 8А631, 8В66, основной технологический размер-диаметр РИ или мах. ширина резца.

8) Разные: основной технологический размер - зависит от подгруппы.

Группы делятся на подгруппы по виду обработки, технологическим возможностям, степени автоматизации, числу важных рабочих органов, режущего инструмента и их расположению, а также по виду компоновок (10 подгрупп).

В обозначении МРС 1-ая цифра – группа, 2-ая – подгруппа, одна или две следующие характеризуют основной технологический параметр; буквы м/у цифрами – модернизация базовой модели, в конце – класс точности станка.

М-инстр.магазин

П,В,А- класс точности

Р-рев. головка

1К20- (1) токарный, (6) токарно-винторезный, (К) модернизация, (20) высота центров над станиной в см, Æmax=400 мм.

1 П325 – 1 группа ст. –токарная, 3-рквольверный, максимальный диаметр обрабатываемого прутка, П – модификация.

2Н135 - (2)сверлильный, (1)вертикально-сверлильный, (35)макс. диаметр обрабатываемого отверстия 35 мм; Н – модификация.

3М151 – круглошлифовальный, (наруж. цил-ой пов-ти и подрезка торцев), макс. диаметр обработанной детали – 200 мм, диаметр шлиф. круга 450-600 мм.

5К324 – для нарезания цил. прямозубых и косозубых зуб. колес червяч. колес, шлиц. Валиков, макс. диаметр обработки заготовки – 500 мм.

6Р13-(6)фрезерные,(Р) модернизация, (1) вертикально- фрезерный,(3)номер стола.

7Б510 – (7)протяжной, горизонтальный(5), (10) номинальное тяговое усилие 10 тонн.

 

Перечислите основные показатели, характеризующие качество станочного оборудования и используемые для сравнительной оценки технического уровня металлорежущих станков.

Эффективность - комплексный (интегральный) показа­тель, который наиболее полно отражает главное назначение станоч­ного оборудования — повышать производительность труда и соот­ветственно снижать затраты труда при обработке деталей. Эффек­тивность станков может быть рассчитана по ф-ле.2.1, в шт./руб.,

(2.1)

где N — годовой выпуск деталей; å с— сумма годовых затрат на их изготовление.

Производительность станка определяет его способность обеспе­чивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.

Штучная производительность (шт./год) выражается числом де­талей, изготовленных в единицу времени, при непрерывной, безот­казной работе

(2.5)

где: Т_о — годовой фонд времени; Т — полное время всего цикла изготовления детали.

Надежность станка — свойство станка обеспечивать бес­перебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в те­чении определенного срока службы и в условиях применения, тех­нического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Гибкость станочного оборудования — способность к бы­строму переналаживанию при изготовлении других, новых деталей. Чем чаще происходит смена обрабатываемых деталей и чем большее число разных деталей требует обработки, тем большей гибкостью должен обладать станок или соответствующий набор станочного обо­рудования. Гибкость характеризуют двумя показателями — универ­сальностью и переналаживаемостью.

Точность станка в основном предопределяет точность обработанных на нем изделий. По характеру и источникам возник­новения все ошибки станка, влияющие на погрешности обработан­ной детали, условно разделяют на несколько групп.

Виброустойчивость станка или динамическое его качество опре­деляет его способность противодействовать возникновению колеба­ний (рис. 2.7), снижающих точность и производительность станка.

 

 

Приведите классификацию движений в металлорежущих станках.

Главное движение – движение, выполняющее работу, по удалению стружки с заготовки. Это движение сообщается инструменту или детали (заготовки).

В зависимости от группы станка главное движение может быть вращательным, для станков токарной группы, сверлильной, фрезерной, шлифовальной, разрезной групп. Поступательным для строгаль-ных, долбежных, протяжных станков (7 группа станков).

Движение подачи – обеспечивает непрерывность процесса снятия стружки. Происходит перемещение инструмента относительно заготовки, у станков токарной, сверлильной, расточной или продольно-строгальной группы, или наоборот, происходит перемещение заготовки относительно инструмента, у станков фрезерных, шлифовальных, поперечно-строгальных.

Вспомогательные движения – движения, которые не участвуют в процессе резания, но необходимы для подготовки станка к работе, управления рабочими органами станка и т.п.:

1. Установочное, обеспечивает требуемое положение заготовки, инструмента до начала обработки.

2. Зажимные движения – для зажима инструмента или заготовки или же зажима отдельных узлов станка до начала обработки.

3. Движение настройки станка – на заданные режимы резания (для изменения скорости вращения).

4. Движения управления станком в процессе работы, необходимо для включения и вы-ключения и реверсирования приводов движения и подачи.

4. На металлорежущем станке установлен электродвигатель с частотой вращения n (мин^-1). Какова будет минутная подача S_мин. суппорта, перемещаемого винтовой передачей с шагом t (мм) в соответствии с приведенной кинематической схемой?

Минутная подача при фрезеровании определяется по выражению S_M = SO • z • n,

где S_O – подача на один зуб фрезы; z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об./мин., которая определяется по следующей зависимости:

n = 1000 • v/π • Dф = 1000 • 173/3,14 • 125 = 440 об./мин.

Ближайшее паспортное значение n =500 об./мин. Тогда минутная подача будет равна:

S_M = 0,2 •8 • 500 = 800 мм/мин.