1. Глина огнеупорная Андреевского месторождения;
2. Песок кварцевый Ново-Водолажского месторождения;
3. Мел природный технический дисперсный;
4. Мел дробленый;
5. Материалы из отсевов дробления изверженных горных пород для строительных работ;
6. Бой плиток для полов;
7. Триполифосфат натрия;
8. Сода кальцинированная техническая;
9. Силикат натрия растворимый;
10. Кислота борная;
11. Цирконовый концентрат;
12. Натрий кремнефтористый;
13. Бура;
14. Краски керамические:
Киевского керамико-художественного завода;
Дулевского красочного завода;
15. Каолин обогащенный для керамических изделий;
16. Белила цинковые;
17. Тела мелющие из высокоглиноземистого фарфора Славянского керамкомбината;
18. Шары кремневые и футеровочные плиты Каменец-Подольского комбината вяжущих облицовочных материалов;
19. Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками;
20. Бумага оберточная;
21. Резиновая футеровка;
22. Портландцемент;
23. Поддоны ящичные металлические;
24. Поддоны плоские деревянные;
25. Тара картонная для керамических плиток;
26. Лента стальная упаковочная;
27. Шпагат технический;
28. Шпагат полипропиленовый;
29. Ткань капроновая для сит;
30. Пакет транспортный керамических плиток;
31. Масло трансформаторное;
32. Олигоэфиракрилат;
33. Метиловый эфир бензоина;
34. Эпоксидная смола;
35. Спирт этиловый технический;
36. Краситель «Родамин 6Ж»;
37. Мастика восковая на органических растворителях;
38. Пленка лавсановая;
39. Топливо:
Магистральный природный газ;
Вода от городского водопровода;
Электроэнергия от подстанции № 6 «Лосево» ХЦПЭС.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТОК КЕРАМИЧЕСКИХ ГЛАЗУРОВАННЫХ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ОБЛИЦОВКИ СТЕН
Приготовление пресс-порошка
Для производства плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен применяют глинистые материалы и интенсификаторы спеканий.
Глинистые материалы – это материалы, обладающие пластичностью.
Интенсификаторы спеканий – это материалы, содержащие Na+, K+, Li+, Ca2+, Mg2+, Al3+, SiO32-. Так же к ним относится бой плитки.
Сырье поступает на склад железнодорожным транспортом, где происходит его разгрузка мостовым краном. Здесь же происходит дробление боя плитки и измельчение глины в стругаче. Далее сырье подается по двум ленточным транспортерам к приемным бункерам массозаготовительного отделения и бункерам шаровых мельниц, где происходит его взвешивание в соответствии с рецептом.
Затем сырье засыпают в шаровые мельницы на треть их объема, на треть объема добавляют воду, обладающую расклинивающим действием и на треть керамические цилиндры для ускорения процесса измельчения и перемешивания материала. Затем мельницы включают, и они работают 8 часов. При этом периодически мельницы останавливают для контроля над состоянием сырья. После такого измельчения и перемешивания образуется шликер (суспензия тонкоизмельченных материалов в воде) с влажностью до 50%, который сливают в сливные бассейны через вибросито при непрерывной работе пропеллерных мешалок для ускорения процесса сливания.
Эта стадия технологического процесса имеет свои недостатки, такие, как периодичность загрузки сырья в мельницы и его выгрузки, большой уровень шума при их работе и большую долю ручного труда (сырье подают на транспортеры, взвешивают и подают в мельницы рабочие).
Следующим этапом в приготовлении материалов для производства плиток является подача шликера в расходный бассейн, при которой он проходит еще одну степень очистки на вибросите, и его перекачивание мембранным насосом наверх башни с газораспылительной сушилкой под давлением 2,5-2,7 МПа. Там при температуре ~ 260-300оС происходит пропускание шликера через распылительные отверстия и его сушка. При этом вниз на ленточный транспортер падает уже готовый пресспорошок с влажностью 5-6% и отправляется в бункера запаса на хранение. Преимуществом этого процесса является его непрерывность и вторичное использование отходов, образованных при сушке и вследствие просыпки на транспортерах, а недостатком огромные клубы пара, выходящие во двор завода по трубам.
Приготовление глазури
Глазурь создается в два этапа. Сначала все материалы дозируются и приготавливаются в соответствии с рецептом, затем подаются на смешивание в смеситель на 20 минут и на варку в фриттоварочные барабаны. Варка осуществляется 5 часов при температуре от 1200оС (1-й час) до 1400оС (последние 3 часа). Фритту переваривают до полной однородности без включений.
Слив фритты осуществляют через люк струей на лоток с водой комнатной температуры, где фритта моментально охлаждается и застывает, образуя стекловидное вещество. Недостатком данного этапа является высокая температура процесса и высокая доля ручного труда.
Отходы глазури, образующиеся при очистке бассейнов, собираются в кюбеля и отправляются на фриттоварочное отделение для перевара.
Следующим этапом приготовления глазури является помол фритты в шаровых мельницах с водой и керамическими цилиндрами в течение нескольких часов. Слив производится через вибросито и магнитные лотки в сливной бассейн, а далее в бассейн для глазурного шликера, с использованием нескольких степеней очистки глазури. Суспензию красителя готовят в шаровой мельнице путем помола его с водой в течение 4-5 часов. Недостатки у этого этапа такие же, как и подобного этапа при приготовлении шликера.
Приготовление мастики
Для нанесения на плитки рисунка используется мастика, компонентами которой является флюс, краситель и трансформаторное масло.
В качестве флюса используется абсолютно сухая молотая фритта и белая мастика, состоящая из сухой глазури, цирконового концентрата и окиси цинка. Флюс готовят в фарфоровых мельницах мокрого помола, где эти компоненты смешивают с мелющими телами. Образуется некая суспензия, которая высушивается на противнях в сушильном шкафу до нулевой влажности.
Высушенная фритта протирается через сито и смешивается с красителем и трансформаторным маслом в соотношении 50% - смесь «краситель-флюс» и 50% - трансформаторное масло. После чего компоненты тщательно смешиваются до однородной смеси и протираются через капроновую ткань для сит. Причем все эти операции проделываются вручную.