Ремонт корпусов и подшипниковых щитов

Наиболее часто корпуса электрических машин имеют следую­щие повреждения: отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. Для подшипниковых щитов характерен износ посадочных поверхностей и трещины.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах. Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шли­фовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, зап­рессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300...400°С. На­плавку производят чугунным электродом марки Б и газовой го­релкой, используя в качестве флюса буру или одну из трех сме­сей, процентное содержание которых указано ниже.

Бура, %................................................... 56 23

Углекислый натрий, %......................... 22 27 50

Углекислый калий, %........................... 22 - -

Азотнокислый натрий, %.................... — 50 —

Двууглекислый натрий, %................... — — 50

После наплавки детали подвергают отжигу в печи при темпе­ратуре 300...400"С в течение 4...6 ч и медленному охлаждению в выключенной печи в течение 12... 16 ч.

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавли­вают запрессовыванием втулки. Предварительно протачивают гнез­до под подшипник и используют втулку толщиной 6... 10 мм. При этом толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм. Про­точку щита и изготовление втулки производят по размерам и до­пускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование произ­водят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но раство­ряется в ацетоне, толуоле, бензоле и этил бутил ацетате. Он обла­дает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приго­товленного раствора должна быть в пределах 33... 34 с по вискози­метру ВЗ-4. Срок хранения раствора в плотно закрытой посуде и в затененном месте составляет 2...3 года.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гер­метика его наносят несколько раз после высыхания каждого пре­дыдущего слоя. Окончательную сушку производят при температу­ре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами.

Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками и спецодеждой. Раствор герметика относится к легко воспламеняю­щимся жидкостям.

Заварку трещин допускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8... 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6...8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электро­сваркой постоянным током обратной полярности силой 45...60 А на 1 мм диаметра в зависимости от электрода.

В качестве присадочного материала используют медные стер­жни диаметром 3...6 мм с оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура — 50%, железные опилки — 25%, железная окалина — 25 %). Сварку ведут корот­кими участками не более 40 мм, не допуская перегрева ос­новного материала. Для отвода тепла применяют медные про­кладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой

Рисунок 16.2.1-Эскиз отремонтированной посадочной поверхности подшипникового щита.

Восстановление отломанных лап кор­пуса. Кромки сопрягаемых деталей разде­лывают под углом 30 ^е с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготов­ляют 2 — 3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную 3 детали (рис. 9.4) и нареза

ют резьбу в основной детали. Завертывают ввертыши 2 в основную Рисунок 16.2.2 - Эскиз деталь 3 и надевают на них отломанную часть. Проваривают восстановленной лапы корпуса газовой сваркой отломанную часть 1 по разделке, придерживаясь технологии, рас­смотренной в начале этого параграфа. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в кре­пежных отверстиях происходит при многократных сборках и раз­борках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой зава­ривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпу­сах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, за­вертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросвар­кой. Сварной шов зачищают, в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом слу­чае износ соединения при сборке и разборке значительно умень­шится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резь­бовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диа­метра размерного ряда резьбы.

Ремонт валов К основным повреждениям вала относятся риски и задиры на посадочных поверхностях, задиры в шпоночных пазах, изменение их формы и размеров, уменьшение диаметров посадочных поверх­ностей под подшипник и сердечник, овальность и конусность по­садочных поверхностей, поломка, забитые центральные отверстия.

Риски и задиры устраняются зашлифовкой, если их общая пло­щадь не превышает от общей посадочной поверхности 4% под подшипник и 10% под муфту, шкив, шестерню или шпонку. Заш­лифовка производится бархатным напильником или шлифоваль­ной шкуркой, слегка смоченной маслом. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, указанных на чертежах, или зона дефектов превышает приведенные выше до­пуски, то дефекты устраняются одним из следующих методов: электродуговой или вибродуговой наплавкой, газоплазменным на­пылением, электромеханическим методом.

Ремонт с использованием электродуговой наплавки. Перед наплав­кой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под уг­лом 15...20°. Вал или ротор устанавливают сердечником на вра­щающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала (рис. 9.5, а), которая обеспечивает минимальные деформации. При этом шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволоч­ной щеткой. Полосы наплавленного метала должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5...0,7 и 1,0... 1,5 диаметра вала d, чередуясь через один. При наличии шпоночного паза на восстанавливаемой поверхности наплавку следует начинать с него. После наплавки проводят механическую обработку поверх­ности. Наплавку обычно производят электродами Э42 или ОММ-5.

Центральные отверстия на торце вала восстанавливают следу­ющим образом. Наплавку торца вала ведут от центра к периферии по спирали (рис. 9.5, б). Затем на токарном станке обрабатывают торец, выдерживая общую длину вала, и засверливают централь­ные отверстия. При восстановлении центральных отверстий базой служит наружная поверхность сердечника ротора.

Разработанный шпоночный паз восстанавливают электродуго­вой наплавкой с последующей механической обработкой. Если шпоночные пазы повреждены в валу и в

Рисунок. 16.2.3 - Эскизы валов, у которых электродуговой наплавкой восстановле­ны посадочная поверхность (а) и торец (б).

сердечнике, то следует сделать шпоночные пазы большего размера и поставить новую шпонку. Если поврежден один шпоночный паз, то его фрезеруют на больший размер и устанавливают ступенчатую шпонку или фрезеруют новый шпоночный паз со смещением его относитель­но старого на четверть окружности. Выбор способа ремонта зави­сит от возможностей ремонтного цеха.

Исправление кривизны вала осуществляют следующим образом (рис. 9.10). Медленно поворачивая ротор 3 в центрах или призмах по стрелочному индикатору 2 определяют кривизну вала. Правку производят при кривизне более 0,02 его длины без демонтажа сер­дечника и контактных колец.

Для этого ротор 3 устанавливают на призматические опоры 1 и в месте максимального выгиба воздействуют прессом 4. Если это место находится вне сердечника, то опору с противополож­ной стороны располагают максимально близко к сердечнику, а со стороны изогнутой части — максимально близко к торцу вала. Рас­четом определить усилие нажатия пресса затруднительно, поэтому правку проводят в несколько приемов, измеряя каждый раз вели­чину прогиба индикатором 2 и подбирая усилие для следующего приема. Правку прекращают при значениях выгиба менее 0,04...0,05 мм.

Рисунок 16.2.4 - Схема исправления кривизны вала.1- призматические опоры; 2-индикатор; 3-ротор; 4-пресс.