ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ
Методические указания по выполнению курсовой работы
студентов специальности 080502.65 «Экономика и управление на предприятии
(по отраслям)»
Лысьва, 2010 г.
Методические указания составлены с целью оказания помощи студентам в выполнении расчетной курсовой работы по оперативно-производственному планированию.
Методические указания составил:
доцент Т.П. Коншенкова
Методические указания рассмотрены и утверждены на заседании кафедры «Экономики и маркетинга» протокол № _______
«___»_______________2010 г.
Лысьвенский филиал
Пермского государственного технического университета
Т.П.Коншенкова
Содержание
| 1. | Требования к выполнению курсовой работы | |
| 2. | Краткие теоретические сведения | |
| 3. | Методические указания по расчету календарно-плановых нормативов | |
| 4. | Методические указания по расчету отклонений по основным материалам и оплате труда | |
| 5. | Задания для расчетной работы | |
| 6. | Учебно-методические материалы |
Требования к выполнению курсовой работы
В установленные сроки каждый студент должен выполнить курсовую работу.
Варианты курсовых работ определяются преподавателем по списку группы или по зачетной книжке.
Курсовая работа включает в себя следующие элементы:
- титульный лист,
- оглавление (план),
- текст работы (теоретическая часть по теме, расчетная часть, заключение),
- список использованной литературы,
Объем курсовой работы не должен превышать 20-25 страниц рукописного текста или 15-20 страниц печатного на стандартных листах формата А4. Работа пишется на одной стороне листа с соблюдением следующих размеров полей: левое - не менее 3 см, правое - не менее 1 см, верхнее- не менее 2 см, нижнее - не менее 2 см. Текст набирать размером 14 пт, с полуторным интервалом.
Страницы текста имеют порядковую нумерацию. Первой страницей считается титульный лист (номер страницы не ставится), второй - оглавление (номер страницы уже указывается).
Оглавление должно содержать названия всех глав и параграфов, приводимых в тексте работы,
с указанием номеров страниц, на которых помещены эти заголовки в рукописи.
Теоретическая и основная часть работы подразделяется на главы и параграфы.
В заключении (не более 2 страниц) подводится итог проделанной работы: на основе результатов проведенного расчета делаются выводы. Выводы формулируются тезисно, отражая главные моменты.
Завершается курсовая работа оформлением списка использованной литературы.
По завершению курсовая работа сдается руководителю на проверку и рецензирование. Курсовая работа должна быть защищена до сдачи экзамена.
Оперативное планирование серийного производства
I. Краткие теоретические сведения
В условиях серийного типа производства, как правило, применяется покомплектная система оперативного планирования.
Планово-учетной единицей здесь является не производственный заказ на изделие в целом. Как в показной системе, а комплект деталей, входящих в изделие. Разновидностями планово-учетной единицы в данном случае могут быть узловой комплект, машино-комплект, групповой комплект и сутко-комплект.
Узловой комплект объединяет детали, образующие технологический узел. Запуск в производство планируется таким образом, чтобы завершить изготовление всех деталей, входящих в узел, к моменту сдачи всего комплекта на узловую сборку. Система с такой планово-учетной единицей применяется, как правило, в мелкосерийном и среднесерийном производствах.
Групповой комплект формируется из деталей, принадлежащих разным структурным узлам, но имеющих одинаковый или схожий технологический маршрут, производимых с использованием однотипного оборудования и оснастки, с одинаковой периодичностью запуска-выпуска или очередностью подачи на сборку деталей. Система эффективно применяется в производстве с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, как правило, в среднесерийном производстве.
Машино-комплект формируется по каждому цеху из заготовок или узлов изделия конкретного наименования, изготавливаемых в данном цехе. Например, в машино-комплект по кузнечному цеху входят все детали штамповки для конкретного изделия. Применяется система с такой планово-учетной единицей практически во всех типах производства, кроме массового.
Разновидностью этой планово-учетной единицы является условный машино-комплект. Он включает детали, входящие во все изделия, которые предусмотрены производственной программой завода, в размере суточной потребности в них. За основу условного комплекта принимается изделие, имеющее наибольший удельный вес в программе завода и выпускаемое в течении всего планового периода.
При отсутствии в производственной программе изделия, имеющего преобладающий вес, в качестве планово-учетной единицы применяется сутко-комплект, который включает все детали всех наименований для всех изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде из расчета среднесуточной потребности в них.
Преимущество покомплектной системы перед другими системами планирования заключается в том, что цех-поставщик в определенный срок обязан сдать цеху-потребителю все детали, входящие в данный комплект.
За планово-учетный период в данной системе принимается неделя, сутки.
Основными календарно-плановыми нормативами являются:
1) Размер серии выпускаемых изделий;
2) Размер партии обрабатываемых деталей, сборки узлов;
3) Периодичность (ритмичность) запуска-выпуска деталей, узлов;
4) Длительность производственного цикла обработки партии деталей, сборку узлов;
5) Величина опережении запуска-выпуска партии деталей, узлов, изделий;
6) Величина уровня заделов;
7) Нормативные планы-графики (цикловые графики и стандарт—планы).
Планово учетными документами являются цикловые графики и задания на установленный период.
II Методические указания по расчету календарно-плановых нормативов
2.1 Расчет минимально размера партии деталей
Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора. Суть его в том, что сначала определяется минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями.
Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый способ используют, если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку.
Расчет минимального размера партии деталей, в данном случае, ведется по формуле
где t – норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин; tп.з – подготовительно-заключительное время, мин; аоб – процент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Второй способ используют, если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку.
Расчет минимального размера партий деталей, в данном случае ведется по формуле
где tсм – продолжительность смены, мин; t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций).
Расчет минимального размера партий деталей ведется в табличной форме.
2.2 Расчет периодичности запуска-выпуска партии ведется по формуле:
где Nср.д – среднедневная потребность деталей. Определяется по формуле
где Nм – месячный выпуск изделий, шт.; Др – количество рабочих дней в месяце, дн.
Таблица 1 - Расчет минимального размера партий деталей
| Детали | Минимальный расчетный размер партии деталей, шт. | Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию 
| Периодичность запуска деталей, раб. д. | Принятый размер партии деталей (nн), шт. | ||
1-ый способ расчета 
| 2- ой способ расчета: 
| Расчетная ( )
| Принятая ( )
| |||
2.3 Расчет нормального (оптимального) размера партии деталей ведется по формуле
2.4 Расчет количества партий деталей в месяц:
2.5 Расчет потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей ведется по формуле:
,
где m – количество запусков партии деталей а производство; Кв – коэффициент выполнения норм времени; Fэ – месячный эффективный фонд времени одного станка, определяется формуле
где Ксм – количество смен в сутки; tсм – продолжительность смены, час; Др – количество рабочих дней в месяц; aоб – время на плановые ремонты;
Расчеты выполняются по всем операциям, результаты сводятся в таблицу 2.
Таблица 2 - Расчет потребного количества станков и их загрузка
| Оборудование | Штучное время по деталям (t), мин | Тп.з, мин | Количество запусков в месяц, шт. | Количество станков, шт. | Коэффициент загрузки оборудования (Кз) | ||||||
| а | б | в | г | д | е | Ср | Спр | ||||
2.6 Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей ведется по формуле:
где ni – оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.; Спрi – принятое количество единиц оборудования i – го наименования, шт.; ti – норма штучного времени детали i – го наименования на соответствующей операции, мин; m – количество операций для деталей i – го наименования; tмо – межоперационное пролеживание деталей, мин; Кпар – коэффициент параллельности (Кпар условно принимаем равным 0,6).
2.7 Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей
Различают общее и частное опережение запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимают время со дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, состоящих из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе.
Под частным понимается опережение запуска-выпуска партии деталей в предыдущем цехе по сравнению с запуском-выпуском этой партии в последующем цехе.
Величина опережения состоит из двух элементов – времени технологического и времени резервного опережения.
Величина технологического опережения определяется длительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. При равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партии в кратное число раз она численно равна суммарной длительности производственного цикла всех цехов, т.е.
,
где Кц – число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.
Применительно к нашему заданию нам известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемых в механическом цехе. Поэтому прежде всего необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, (см.табл.1). в сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями. Из них 5 дней будет собрано 250 изделий, так как суточная производительность цеха – 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 5 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем равной Тц.з = 1 день, а длительность производственного цикла в механообрабатывающем цехе примем по детали, имеющей максимальную продолжительность.
Величина резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3-5 календарным дням.
На основании выше изложенного строится график производственного процесса по всем деталям и определяется опережение запуска-выпуска по всем видам деталей.
Расчет длительности цикла обработки партии деталей по операциям и величина технологического опережения представлены в таблице 3..
Таблица 3-Расчет длительности цикла обработки партии деталей и технологического опережения запуска-выпуска
| № п/п | Операция | Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смены | |||
| а | б | в | г | д | е |
2.8. Определение нормативного уровня цикловых и складских заделов.
Цикловые заделы- это внутрицеховые заделы (технологические, транспортные, оборотные и страховые). Складские заделы – это заделы, создающиеся между цехами.
Определение величины технологического задела в механообрабатывающем цехе. Расчет ведется по формуле
,
где nн - оптимальный размер партии деталей, шт.; Тц.опi – длительность цикла обработки партии деталей i – го наименования на рабочем месте, смен; Rпз. – в - принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.
Расчеты выполняются по всем операциям и деталям и результаты заносятся в таблицу 4.
Таблица 4 - Расчет величины технологических и страховых разделов в механообрабатывающем цехе
| Операция | Размер задела, шт. | |||||||||||
| Технологического | Страхового | |||||||||||
| а | б | в | г | д | е | а | б | в | г | д | е | |
Определение величины страхового задела в механообрабатывающем цехе. Расчет ведется по формуле
,
Где tмо – ожидание партии деталей между выпуском ее на предыдущем и запуском на последующее рабочее место, смен; Nм – программа выпуска деталей в планируемом периоде, шт.; Тпл – плановый период времени, смен.
Подставляя в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте:
Оборотный промежуточный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашем задании детали передаются неизвестными партиями, следовательно, оборотный задел не создается.
Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся принятыми партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задания величина страхового задела равна размеру суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле
,
где 
, 
- соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем (подающем) цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.
Подставляя в эту формулу соответствующие данные, получаем размер складского оборотного задела по каждой детали. Расчет ведется в табличной форме (таблица 5).
Таблица 5 - Расчет страховых и оборотных заделов
| Деталь | Складские заделы, шт. | |
| Страховой | Оборотный | Всего |
2.9 Составление календарного плана - графика механообрабатывающего участка
План-график строится на основании таблицы 1.
III Методические указания по расчету отклонений по основным материалам и оплате труда
3.1 На первом этапе необходимо установить разряды выполняемых работ и тарифные ставки рабочих, стоимость материалов и их расходов на деталь.
3.2 На втором этапе произвольно изменяются разделы, стоимость материалов на все детали и операции, или выборочно.
3.3 Рассчитываются отклонения по системе «Стандарт-кост». Делаются выводы.
IV Задания для расчетной работы
Рассчитать минимальный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии деталей в обработку. Определить нормальный размер партии. Рассчитать потребное количество станков для обработки деталей а,б,в,г,д,е изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет 1000 шт. Количество рабочих дней в месяце–20. Режим работы механообрабатывающего цеха – двухсменный, сборочного – односменный, продолжительность рабочей смены – 8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку оборудования составляет 6% от номинального фонда времени. Рассчитать длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе. Межоперационное пролеживание партий деталей принять равным 1 смене. Рассчитать длительность операционного цикла и опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе. Определить уровень цикловых заделов в механообрабатывающем цехе и уровень складских заделов между механообрабатывающими и сборочными цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха.
Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности деталей для сборки изделия А.
Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Состав операций технологического процесса и нормы штучного времени обработки
деталей
| № вар. | Операции | Норма времени на обработку деталей tмин/шт | Тп.з В мин | % допустимых потерь при переналадке оборудования aоб, мин | ||||||||||||||||
| а | б | в | г | д | е | |||||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,6 5,4 4,1 - - - | 2,8 6,4 5,7 3,5 4,0 - | 4,0 6,0 3,7 3,0 4,3 - | 4,2 5,5 4,2 - - 3,5 | 4,8 4,7 4,6 2,2 - 4,0 | 5,0 4,2 5,1 2,5 - 4,6 | 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,8 3,6 4,2 - - - | 5,2 3,0 4,5 4,0 3,0 - | 6,2 3,8 4,8 3,0 4,0 - | 7,0 2,5 3,6 - - 3,8 | 3,4 3,0 3,4 2,1 - 3,0 | 3,2 4,0 2,8 5,4 - 3,4 | 0,05 0,05 0,05 0,04 0,05 0,05 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,8 2,6 3,5 - - - | 2,2 1,8 3,1 2,3 1,8 - | 2,3 2,9 2,8 2,5 2,2 - | 2,6 3,4 3,5 - - 2,0 | 2,4 1,2 2,3 1,3 - 2,2 | 3,0 3,2 1,8 2,8 - 3,0 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,0 5,0 3,2 - - - | 5,3 3,0 6,5 4,0 3,2 - | 6,4 3,4 4,8 3,0 4,0 - | 7,0 2,5 3,0 - - 3,4 | 3,4 3,0 2,8 2,1 - 2,4 | 3,2 4,1 2,8 5,4 - 3,4 | 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 8,4 3,0 2,6 - - - | 6,4 2,4 1,7 0,7 6,2 - | 6,2 1,8 2,3 0,4 4,3 - | 4,6 1,5 3,2 - - 2,4 | 5,2 3,8 1,6 1,5 - 1,9 | 4,3 2,0 2,7 1,0 - 2,8 | 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,9 3,4 4,3 - - - | 1,7 2,4 2,7 3,2 5,3 - | 2,0 4,3 2,7 2,4 6,4 - | 2,2 1,4 2,3 - - 2,5 | 2,8 4,2 4,0 2,9 - 3,0 | 1,5 3,4 2,3 3,0 - 4,1 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,6 3,5 3,8 - - - | 5,5 3,0 4,5 4,8 4,8 - | 4,4 3,5 3,8 4,6 3,2 - | 3,3 3,2 4,0 - - 3,6 | 4,5 4,0 2,8 3,8 - 3,6 | 4,8 5,4 3,6 5,4 - 3,1 | 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,6 3,5 3,8 - - - | 5,5 3,0 4,5 4,8 2,9 - | 4,4 3,5 3,8 4,6 3,4 - | 3,3 3,2 4,0 - - 1,2 | 4,5 4,0 2,8 3,8 - 1,0 | 4,8 5,4 3,6 5,4 - 1,9 | 0,05 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,0 0,9 2,4 - - - | 2,5 0,7 1,8 3,1 5,5 - | 1,5 1,1 2,5 3,5 6,0 - | 3,2 1,0 2,1 - - 3,5 | 2,4 0,8 1,2 1,9 - 4,0 | 1,8 1,2 1,3 1,6 - 4,5 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,6 1,8 4,4 - - - | 4,8 2,8 5,6 4,0 1,8 - | 4,0 1,6 5,4 5,0 2,4 - | 3,2 2,5 3,2 - - 3,0 | 2,8 3,2 5,6 4,5 - 3,6 | 2,0 3,0 1,8 2,5 - 2,0 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,3 8,5 2,0 - - - | 4,6 6,4 1,9 2,5 3,4 - | 6,9 2,2 4,0 10,0 5,1 - | 7,2 4,2 3,9 - - 6,5 | 2,3 4,3 6,0 5,1 - 4,3 | 2,4 8,5 5,9 7,4 - 6,4 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,5 4,3 5,6 - - - | 4,9 2,1 2,75 7,3 3,2 - | 9,7 2,2 8,5 10,8 6,6 - | 2,5 6,5 2,9 - - 4,9 | 2,4 4,3 2,8 3,7 - 9,5 | 4,8 6,4 2,75 11,0 - 2,3 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 5,6 4,3 5,6 - - - | 2,75 2,1 2,75 7,3 3,2 - | 8,5 2,2 8,5 10,8 6,6 - | 2,9 6,5 2,9 - - 4,9 | 2,8 4,3 2,8 3,7 - 9,5 | 2,75 6,4 2,75 11,0 - 2,3 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,3 5,6 3,6 - - - | 2,1 2,75 7,3 3,2 2,4 - | 2,2 8,5 10,8 6,6 4,7 - | 6,5 2,9 7,2 - - 1,8 | 4,3 2,8 3,7 6,5 - 5,5 | 6,4 2,75 11,0 10,0 - 5,4 | 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,4 2,2 2,0 - - - | 3,5 4,4 2,1 5,6 2,1 - | 7,0 6,6 4,0 8,4 2,2 - | 6,9 4,3 6,0 - - 1,7 | 10,5 2,1 5,9 4,2 - 6,5 | 3,6 6,5 5,0 7,0 - 5,0 | 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,2 2,0 2,8 - - - | 4,4 2,1 5,6 2,1 3,2 - | 6,6 4,0 8,4 2,2 3,3 - | 4,3 6,0 5,5 - - 9,8 | 2,1 5,9 4,2 8,7 - 6,7 | 6,5 5,0 7,0 2,2 - 3,3 | 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,4 2,3 8,5 - - - | 4,8 4,6 6,4 1,9 2,5 - | 7,2 6,9 2,2 4,0 10,0 - | 9,6 7,2 4,2 - - 6,8 | 2,4 2,3 4,3 6,0 - 5,0 | 12,0 2,4 8,5 5,9 - 1,6 | 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,2 1,3 2,1 - - - | 6,5 2,6 4,2 3,4 3,1 - | 3,3 3,9 2,2 6,7 6,0 - | 9,8 2,7 6,4 - - 2,0 | 6,7 5,3 8,5 6,8 - 6,0 | 3,3 6,7 4,3 3,3 - 7,3 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,3 2,1 3,3 - - - | 2,6 4,2 3,4 3,1 5,7 - | 3,9 2,2 6,7 6,0 3,8 - | 2,7 6,4 10,0 - - 9,6 | 5,3 8,5 6,8 9,0 - 2,4 | 6,7 4,3 3,3 3,1 - 12,0 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,9 2,4 2,3 - - - | 5,7 4,8 4,6 6,4 1,9 - | 3,8 7,2 6,9 2,2 4,0 - | 2,0 9,6 7,2 - - 7,5 | 6,0 2,4 2,3 4,3 - 5,1 | 7,3 12,0 2,4 8,5 - 7,4 | 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,6 3,2 1,3 - - - | 3,2 6,6 2,6 4,2 3,4 - | 3,3 3,3 3,9 2,2 6,7 - | 1,7 9,8 2,7 - - 6,1 | 6,5 6,7 5,3 8,5 - 9,0 | 5,0 3,3 6,7 4,3 - 3,1 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,9 3,4 2,2 - - - | 1,8 3,5 4,4 2,1 5,6 - | 3,6 7,0 6,6 4,0 8,4 - | 1,8 6,9 4,3 - - 6,5 | 5,5 10,5 2,1 5,9 - 8,7 | 5,4 3,5 6,5 5,9 - 2,2 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 1,3 2,1 3,3 - - - | 2,6 4,2 3,4 3,1 5,7 - | 3,9 2,2 6,7 6,0 3,8 - | 2,7 6,4 10,0 - - 9,6 | 5,3 8,5 6,8 9,0 - 2,4 | 6,7 4,3 3,3 3,1 - 12,0 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,2 2,0 2,8 - - - | 4,4 2,1 5,6 2,1 3,2 - | 6,6 4,0 8,4 2,2 3,3 - | 4,3 6,0 5,5 - - 9,8 | 2,1 5,9 4,2 8,7 - 6,7 | 6,5 5,3 7,0 2,2 - 3,3 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 5,6 3,6 3,3 - - - | 2,75 7,3 3,2 2,4 1,8 - | 8,5 10,8 6,6 4,7 3,6 - | 2,9 7,2 9,9 - - 6,9 | 2,8 3,7 6,5 9,5 - 10,5 | 2,75 11,0 10,0 2,3 - 3,6 | 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 3,6 3,3 2,3 - - - | 7,3 3,2 2,4 1,8 3,5 - | 10,8 6,6 4,7 3,6 7,0 - | 7,2 9,9 4,9 - - 4,3 | 3,7 6,5 9,5 5,5 - 2,1 | 11,0 10,0 2,3 5,4 - 6,5 | 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,5 4,3 8,5 - - - | 4,9 2,1 6,4 1,9 2,5 - | 9,7 2,2 2,2 4,0 10,0 - | 2,5 6,5 4,2 - - 6,8 | 2,4 4,3 4,3 6,0 - 5,0 | 4,8 6,4 8,5 5,9 - 1,6 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,1 3,3 3,0 - - - | 4,2 3,4 3,1 5,7 4,8 - | 2,2 6,7 6,0 3,8 7,2 - | 6,4 10,0 6,1 - - 7,2 | 8,5 6,8 9,0 6,0 - 2,3 | 4,3 3,3 3,1 7,3 - 2,4 | 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,3 8,5 2,0 - - - | 4,6 6,4 1,9 2,5 3,4 - | 6,9 2,2 4,0 10,0 5,1 - | 7,2 4,2 3,9 - - 2,5 | 2,3 4,3 6,0 5,1 - 2,4 | 2,4 8,5 5,9 7,5 - 4,8 | 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 2,0 2,8 5,3 - - - | 2,1 5,6 2,1 3,2 6,5 - | 4,0 8,4 2,2 3,3 3,3 - | 6,0 5,5 6,5 - - 2,7 | 5,9 4,2 8,7 6,5 - 5,3 | 6,0 7,0 2,2 5,0 - 6,7 | 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,8 3,6 4,2 - - - | 5,2 3,0 4,5 4,8 2,9 - | 6,2 3,8 4,8 4,6 3,4 1,6 | 7,0 2,5 3,6 - - 1,2 | 3,0 3,0 3,4 3,8 - 1,0 | 3,2 4,0 2,8 5,4 - 1,9 | 0,05 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,6 3,5 3,8 - - - | 5,5 3,0 4,5 5,3 3,0 - | 4,4 3,5 3,8 6,4 3,4 - | 3,3 3,2 4,0 - - 3,0 | 4,5 4,0 2,8 3,4 - 2,8 | 4,8 5,4 3,6 3,2 - 2,8 | 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 | |||||||||||||
| Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная | 4,0 5,0 3,2 - - - | 5,3 3,0 6,5 2,8 6,4 - | 6,4 3,4 4,8 4,0 6,0 - | 7,0 2,5 3,0 - - 4,2 | 3,4 3,0 2,8 4,8 - 4,6 | 3,2 4,1 2,8 5,0 - 5,1 | 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,04 | |||||||||||||
Таблица 7 – Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута
прохождения по участку
| Количество наименований деталей в комплекте | Детали, имеющие одинаковый технологический маршрут | Маршрут обработки деталей по участку механической обработки деталей |
| а | С – Ф - Ш | |
| б | Ф – С – Ст – З - Ш | |
| в | Ф – С – Ст – З - Ш | |
| г | Ф –С –Т - Ш | |
| д | Ф – С – Т – Ст - Ш | |
| е | Т – С – Ф – Ст - Ш |
где, Ф – фрезерная, С – сверлильная, Ш – шлифовальная, Ст – строгальная, З – зуборезная, Ш – шлифовальная операции.
Учебно-методические материалы.
1. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебник под ред. М.И.Ипатова, В.И.Постникова, М.К.Захаровой. М., «Высшая школа» 1988г.
2. Н.И.Новицкий Организация и планирование производства. Практикум. Минск, ООО «Новое знание», 2004г.
3. К.Г.Татевосов Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительных предприятиях. Учебное пособие. Л. «Машиностроение», 1985 г.
4. Друри К. Управленческий и производственный учет. М., «ЮНИТА», 2005 г.