РИТМИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

Ритмичность производства – производство в равные промежутки времени одинаковое количество продукции на всех стадиях производственного процесса. Оценка равномерности и ритмичности проводится при помощи следующих методов их расчёта:

1.Подекадный метод оценки ритмичности – рассчитывается, а потом сопоставляется плановый и фактический процент по декадам, отклонение от запланированного процента свидетельствует об уровне ритмичности или неритмичности работы. Плановый процент ритмичности за декаду рассчитывается по формуле: *100%, где - количество рабочих дней в декаде; - количество рабочих дней в месяце. Фактический процент определяется соотношением декадного факта выпуска продукции к общему объёму продукции, изготовленному за месяц.

2.Метод оценки при помощи коэффициента равномерности: , где - фактический выпуск продукции за I день, но не больше плана, тыс. грн. - плановый выпуск продукции за месяц, тыс. грн. Для ритмичности работы подразделения или предприятия используется коэффициент ритмичности, рассчитываемого при помощи коэффициента вариации: , , где - среднеквадратическое отклонение, - среднеарифметическое отклонение, , где - число случаев повторения (частоты) отклонения, - отклонение от среднеарифметической вариации ряда. При равномерном производстве и выпуске продукции значение ближе к «0», а коэффициент ритмичности равен «1». Этот коэффициент показывает только равномерность производства без связи с выполнением плана, рассчитывается на предприятиях и в подразделениях массового и многосерийного типа производства.

Равномерное производство – производство продукции в соответствии с планом графика.

Обеспечение ритмичности и равномерности производства – основное задание оперативно-календарного планирования.

ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ЕДИНИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовления различных изделий единицами или небольшими сериями по отдельным заказам без регулярного повторения в плановом периоде или повторения через неравные промежутки времени. Главное задание ОКП на предприятиях единичного типа является обеспечение своевременного изготовления изделий в соответствии с согласованными терминами, установленными заказчиками, а так же равномерность загрузки и работы всех производственных подразделений и звеньев при более коротких производственных циклах и меньших затратах на изготовление продукции. Объект планирования – заказ. особенностью ОКП является тесная взаимосвязь работы диспеччерско-производственного отдела предприятия с работой служб технической подготовки: отделом главного бухгалтера и главного механика. Система ОКП на предприятиях единичного типа: позаказная – при коротком цикле сборки изделия(до 1 мес.); комплектно-узловая и комплексно-груповая системы (при продолжительности сборочного цикла более 1 месяца). Календарно-плановые расчёты в единичном производстве проводятся в порядке, обратном технологическому процессу. Начиная с заключительной фазы(испытание изделия). Календарно-плановые расчёты содержат: расчёт продолжительности производственного цикла изготовления изделия; определение календарных опережений в работе отдельных производственных подразделений; составление плана-графика исполнения заказа; составление сведённого графика выполнения заказа, которые установлен в производственной программе на плановый период; расчёт загрузки оборудования и производственных площадей по календарным периодам и корректировка сведённого графмка с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам. Продолжительность отдельных процессов сборки рассчитывается по формуле: ; где - нормативная трудоёмкость сборочной операции, нормо-час; - численность работников, которые выполняют эту сборочную операцию; - плановый коэффициент выполнения нормы. На следующем этапе рассчитывается продолжительность производственного цикла. На основании цикловых графиков устанавливается календарное опережение по этапам производственного процесса. Под опережением понимается отрезок времени, за который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать следующий процесс. опережение планируется целью обеспечения завершения производственного процесса в запланированный период. По критическому пути определяется продолжительность производственного цикла. Календарные графики разрабатываются сначала в соответствии с отдельными заказами, а потом строится сведённый график запуска-выпуска всех изделий, которые установлены в производственной программе на плановый период. Состав заказов, которые включаются в оперативную производственную программу определяется: сроками исполнения заказов, установленных в договорах; установление порядка прохождения заказов по цехам с запланированными опережениями, которые намечены в сведённом графике запуска-выпуска изделий; степенью технической и организационной готовности заказов к производству и выпуску в плановом месяце в каждом подразделении с учётом состояния запасов по заказам, которые переходят из предыдущего месяца… производственная программа цеха, которая устанавливается на месяц, является основной для разработки заданий для каждого участка и рабочего места. Разработка заданий на месяц производственным участкам начинается с составления подетальных планов по следующим данным: конструкторско-техническая сертификация; карты технического процесса; карты-расшифровки комплектов; сроки начала и окончания робот. После составления планов участкам проводится объёмно-календарный расчёт по группам оборудования и использованию площадей. Устанавливается сменность рабочих участков, отдельных групп оборудования, уточняется потребность в рабочих определённой профессии. При составлении сведённого графика производится расчёт загруженности участка и площадей работами с использованием различных заказов во всех подразделениях предприятия. при этом необходимо обосновать такую загрузку всех звеньев производства, что бы она была равна их пропускной способности и равномерной на протяжении планового периода.

ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Серийное производство характеризуется выпуском более ограниченной номенклатуры изделий периодически повторительными сериями.

В связи с этой основной задачей календарного планирования в серийном производстве есть обеспечения периодичности изготовления изделий соответственно плану при полной и равномерной загрузке оборудования, площадей, рабочих.

Для решения этой задачи важное значение имеют календарно-плановые нормативы, основными из которых в серийном производстве есть:

" размер партий (серий) изготовления изделий;

" нормативный размер партий деталей и периодичность их запуска-выпуска;

" продолжительность производственных циклов изготовления деталей, узлов и серий изделий;

" опережения запуска-выпуска партий деталей и сборочных единиц;

" запасы.

На основании проведенных расчетов строятся календарные планы-графики работы производственных участков и отдельных групп оборудования.

Основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве есть определения серии изделий и нормативного размера партий запуска заготовок, деталей в производство.

Определения нормативного размера партий деталей необходимое для:

" расчета нормативной продолжительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производственных звеньев;

" регламентации периодичности переналадка оборудования;

" определения нормативного среднего уровня незавершенного производства;

" построения календарных планов-графиков.

Минимальный размер партий деталей () определяется на основании установленного раньше времени допустимого процента затрат времени на приготовительно-заключительные работы за такой формулой:

где Тпз - норма приготовительно-заключительного времени на партию, мин.; Тшт - норма искусственного времени на одну деталь с учетом коэффициента выполнения норм, мин.; - коэффициент допустимых затрат времени на переналадку оборудования (принимать 0,06-0,1).

Если партия деталей в процессе обработки проходит ряд операций, то величина Тпз и Тшт берутся по той операции, которая имеет наибольшее соотношение между ними, то есть Тпз/Тшт - максимальное.

Размер партии, который рассчитан по этой операции, принимается и для всех других операций обработки деталей в данном подразделе.

Рассчитанный размер партии деталей корригируется с учетом условий организации производства, удобства планирования - норма должна быть равной или кратной месячной программе выпуска деталей, не меньше сменного или полусменного выпуска. Существуют также 2 группы методов определения размера партии предметов работы:

К первой группе належат методы установления размера партии, выходя только из трудовых параметров, например:

где ПП_мин - минимальный размер партии предметов работы, шт.; β - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оснащения (0,03-0,10) в зависимости от вида оснащения и типа производства - меньшее значение для многосерийного производства); Т_пз - время приготовительно-заключительных работ, которые приходятся на партию деталей, мин.; Т_шт - норма искусственного времени, мин.

Вторая группа методов базируется (с разными уточняющими коэффициентами) на определении суммарных минимальных затрат, связанных с переналадкой и сохранении запасов, зависимых от размера партии.

В этом случае оптимальный размер партии можно рассчитать за формулой:

где N_p - годовой объем выпуска, шт.; В_нал - затраты на наладку и прочие работы по подготовке к запуску, грн.; С_д - себестоимость детали (предмету работы), игры.; К_н - коэффициент, который учитывает затраты на сохранение запасов.

Продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из технологического цикла и міжопераційних перерывов. При определении технологического цикла обязательно учитываются виды движения предметов работы при прохождении партии по операциям. Межоперационные перерывы устанавливаются с учетом особенностей организации производства на участках, а также характера продукции, которая вырабатывается.

В условиях серийного производства в зависимости от его особенностей могут применяться покомплектные и подетальные системы планирования:

" машинокомплекти, узловые, групповые комплекты, системы планирования за номерами комплектов, система беспрерывного оперативно-календарного планирования;

" система "на склад", система "Р-Г". Система "на склад" применяется при планировании производства унифицированных и стандартных деталей, по которые сроки запуска-выпуска не связанные с выпуском особых изделий. Система "Р-Г" - разрядная система, используется в багатономенклатурному серийном производстве для планирования работы обрабатывающих и заготовительных подразделов.

ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Массовое производство характеризуется стойким выпуском ограниченной номенклатуры изделий, большими объемами выпуска, высоким уровнем непрерывности и ритмичности производственного процесса, широко применяемым методом потока.

Главной задачей оперативного планирования в вышеупомянутых условиях есть организация и обеспечения беспрерывного движения деталей, и выполнения этих операций в установленном ритме работы.

Большие объемы производства продукции при ограниченной номенклатуре отдельных изделий, стабильные, строго повторяемые процессы массового производства разрешают применить подетальную систему планирования. При этом за объект планирования принимаются отдельные детали, сборочные единицы, отдельные изделия. Высокий уровень ритмичности производства может быть достигнутый еще в процессе подготовки производства детальным расчетом календарно-плановых нормативов: такта и ритма текущих линий, количества рабочих мест по операциям и их загрузка, нормативных графиков и нормативных уровней незавершенного производства, размера запасов.

В массовом производстве используются такие подетальные системы оперативно-календарного планирования:

1) за тактом потока;

2) за сроками межцеховых подач;

3) за стандартными сроками межцеховых подач;

4) "на состав".

При использовании системы за тактом потока всем производственным подразделам планируется единый такт выпуска.

При второй и третьей системах планирования цехам, которые выпускают продукцию, планируется такт выпуска, а всем другим разрабатываются стандартные планы-графики, в которых определяются сроки или разрабатываются стандартные планы-графики подачи деталей и узлов в сборочный цех. Система "на состав" может применяться для планирования работы цехов, которые выполняют обработку деталей и заготовительные работы.

При планировании работы однопредметных беспрерывных поточных линий рассчитывается такт работы линий (r) за формулой:

где - эффективный фонд времени работы оборудования, часов;

N -производственная программа выпуска деталей, шт.

Такт есть исходной величиной для организации работы поточных линий и всех расчетов хода производственного процесса.

Например, для расчета ритма передачи детали из операций на операцию в случаях, если передача проводится не после каждого такта, а периодически, партиями, которые транспортируются, ритм передачи (R) определяется по формуле:

где n^’ - величина транспортной партии, шт.

Такты и ритмы в массовом производстве рассчитываются по изделиям и деталям во всех цехах и участках.

Календарное планирование массового производства осуществляется на основе применения системы "за ритмом выпуска". Эта система базируется на выравнивании производительности всех производственных звеньев за рассчитанным тактом выпуска готовых изделий. В этом случае распределение программной задачи по производственным подразделам и календарным отрезкам времени проводится в порядке, обратному ходу технологического процесса. За один и тот же отрезок времени (такт, час, изменение и т.п.) на разных стадиях производственного процесса должно быть изготовлен столько комплектов заготовок, деталей, сборочных единиц, сколько за то же время должно быть выпущен готовых изделий.

СОДЕРЖАНИЕ ПЛАНИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ЕГО РАЗРАБОТКИ

План материально-технического обеспечения производства (МТО) является одним из основных разделов плана экономического и социального развития предприятия. Разработка планов МТО оказывает содействие успешному решению проблем обеспечения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими видами ресурсов, необходимых для осуществления процесса производства. Одновременно из этим в плане материально-технического обеспечения определяются поставщики и сроки поставок материалов. При составлении плана учитывают полную потребность в материальных ресурсах, нужных для производства продукции, экспериментальных и ремонтных работ, изготовление технологических инструментов. Потребность в материальных ресурсах рассчитывает отдел материально-технического обеспечения вместе с отделами главного механика, главного энергетика, техническим и планово-экономическим отделами. От качественного и своевременного обгрунтування зависит выполнение производственной программы предприятия.

В ходе разработки плана материально-технического обеспечения должна предполагаться максимально возможная экономия ресурсов, которая благоприятствует ускорению темпов роста производства.

Планирование МТО осуществляется в следующей последовательности:

1 Подготовительная работа – обеспечение бланками, формами, проведение инструктажа документов.

2 Определение источника обеспечение потребности в материалах.

3 Расчёт потребности в материальных ресурсах.

4 Разработка норм производственных запасов.

Основной задачей плана материально-технического обеспечения является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности.

План материально-технического обеспечения состоит из двух частей:

· расчетов потребности в материально-технических ресурсах;

· балансов материально-технического обеспечения.

Расчет потребности в материально-технических ресурсах в зависимости от характера материалов, которые применяются, осуществляется в таблицах: потребность в сырье и материалах; потребность в топливе и энергии; потребность в оснащении.

Исходными данными для разработки плана материально-технического обеспечения есть:

· плановый объем выпуска продукции в ассортименте и номенклатуре;

· прогрессивные нормы затрат материальных ресурсов;

· информация о конъюнктуре рынка товаров;

· анализ затрат материальных ресурсов в отчетном периоде;

· изменение остатков незавершенного производства на начало и конец планового периода;

· планы технической и организационного развития, технического перевооружения и реконструкции предприятия, капитального строительства.

В содержание планирования МТО входят такие элементы:

1 определение потребности в материалах, оборудовании, топливе, энергии на базе норм их расходование;

2 расчет норм запасов всех товарно-материальных ценностей на плановый период:

3 учет, контроль и анализ выполнения планов обеспечение;

4 текущее регулирование обеспечения производственных подразделов предприятия.

Рассчитывается план материально-технического обеспечения в годовом, квартальном и месячном разрезах.

В балансе материальных ресурсов сопоставляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения, и определяется количество материалов, которые будут поставляться с стороны. Баланс складывается по каждому виду ресурсов. В общем виде материальный баланс представляет собой следующее равенство:

Ппп – потребность в выполнении производственной программы, грн.; Пнзп.п – потребность в пополнении незавершённого производства,грн; Пр.э – потребность в ремонтно-эксплуатационых работах. грн; Пк.с. – потребность на капитальное строительство, грн; Пз – потребность в формировании переходных запасов, грн; Оожид – ожидаемы остаток на начало планового периода, грн; Онзп.пл – остаток материала в незавершённом производстве на начало планового периода, грн; Мвн.р – величина мобилизации внутренних ресурсов,грн; ОПстор. – объём поставок материалов со стороны, грн.

Определение потребности в материально-технических и энергетических ресурсах проводится как в натуральному, так и в стоимостном выражении с целью согласования этого раздела плана с планами по затратам, финансовым планом.

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСАХ

При планировании потребности в материально-технических ресурсах для основного производства используются разные методы расчета. Наиболее общими из этих метолов есть метод прямого расчета; методы, которые базируются на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативных сроках сноса, формулах химических реакций.

Методы определения потребности в ресурсах - способы установления количества материальных ресурсов, нужных для осуществления производственной и другой деятельности предприятия. Основные данные для определения потребности - это согласованные с спросом пропорции предприятия относительно производства товаров и услуг и норм затрат для их изготовления. При планировании МТО используют разные методы определения потребности в материалах в зависимости вот наличия необходимых данных, специфики технологических процессов, назначения материалов и вторых особенностей производства и потребления материалов.

Суть метода прямого расчета состоит в том, что расчеты плановой потребности материальных ресурсов проводятся путем умножения нормы затрат на соответствующий объем производства или работы в плановом периоде. Методом прямого расчета определяется потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах их затрат. Если один и тот же вид материала используется для изготовления нескольких видов изделий, потребность в нем (Пм) определяется по формуле:

Aj- произв.программа по изготовлению j-го вида продукции, шт Нзіj- норма затрат і-го материала для производства j-тот продукции.

Этот метод можно использовать для расчета потребности в материалах на 1 продукции или ее части (узел, деталь).

При планировании производства новой продукции, для которой не установленные нормы затрат материалов, потребность в них определяется методом аналогии. При этом методе новые изделия с помощью соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, которые имеют обгрунтовані нормы затрат материалов, и потребность (Пм,) определяется по формуле:

Пм= НЗ_баз*Nн*К

НЗ_баз - норма затрат материала на аналогичное базовое изделие; Nн - запланированный выпуск нового изделия в натуральном выражении К-коэффициент, который учитывает особенности материала при производстве нового изделия. Как такой коэффициент может быть использованное отношение массы нового к массе базового изделия.

При многономенклатерному производстве (предприятия швейных, обувной, радиотехнической, других областей промышленности] потребность в материалах определяються за типичным представителем, то есть изделием, которое наиболее полно отображает затраты материалов на всю группу (партию) продукции, представителем которой он есть, за формулой:

Пм= НЗ_тип*Nг

НЗ_тип - норма затрат на типичного представителя, Nг - программа выпуска всех изделий данной группы.

Если на момент расчета на предприятии отсутствуют данные об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также нормы затрат материальных ресурсов, то потребность в них определяет гься методом динамических коэффициентов:

Пм=Змф*Іпп*Ін

Змф - фактические потери материалов за минувший период; Іпп - индекс изменения производственной программы; Ін - индекс среднего снижения норм затрат материалов в плановом периоде.

В таких областях как металлургическая, пищевая, производстве строительных материалов используется метод рецептурного состава. Сначала розраконусл.сия объем пригодной продукции для выполнения производственной программы, литейные заготовки,скломаса за формулой:

Пгод -продукция пригодная для обработки; Чмj- черновой вес j-го изделия (деталь); Nj- программа производства j-х изделий. Лг, - программа виробніщтвау-х изделий.

Потребность в каждом конкретном компоненте, который входит в состав шихты, определяется на основании рецептуры, которое отмечает процентный состав каждого компонента сырья и планового выхода пригодной продукции за формулой:

где Кі - і-й компонент; Увк- удельный вес конкретного компонента в шихте, %; ВГП_пл - плановый выход пригодной продукции,%.

Потребность в змащувальних материалах на плановый период определяют с учетом специфики их потребления:

Псм=НЗ_см*Ч*Дпл*Ксм*Тсм

Псм -количество необходимых змащувальних материалов; НЗсм- норма затрат смазочных материалов на одну машино-годину работы данного оснащения, кг; Ч-число работающих единиц оснащения, од.; Дпл -плановое количество рабочих дней предприятия на год, дни; Ксм - коэффициент переменчивости оснащение; Тсм -продолжительность рабочего изменения, ч.

Методика расчета потребности в инструменте также отображает факторы, которые определяют их затраты. Сначала уточняется номенклатура необходимого инструменту, потом по любом его наименованию рассчитывается время работы.

Годовая потребность в режущем инструменте (Прі) рассчитывается за следующей формулой:

Прі=Тм*Nгод/(L/l+l)*Ti

где Тм - машинное время работы данным инструментом дяя изготовление единицы продукции; ч.; Nгод - годовая программа выпуска продукции, шт.; L -длина рабочей части инструмента, гг; l - часть инструмента, который заточується за одну заточку, гг; Тi - время работы инструмента между двумя заточками, ч.

Потребность в материалах для изготовления инструмента рассчитывается в зависимости от количества инструмента, который должна быть изготовлена за плановый период, и норм затрат материалов на изготовление каждого плетня инструмента.

Потребности в материалах на ремонт оснащения (Прем) зависит от типа и количества оснащения, которое подлежит ремонту, и вида ремонтных работ.

На предприятиях машиностроения за основу расчета берут нормы затрат материалов на одну ремонтную единицу и объем ремонтных работ, выраженный В единицах ремонтной сложности:

где а -коэффициент, который учитывает затрата материалов на обзоры и межремонтное обслуживание; НЗКАП- нормы затрат материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте оснащения; R1,R2,R3-сумма ремонтных одншщь оснащение, которое подлежит соответственно капитальному, среднему и маленькому ремонтам; - коэффициент, который характеризует соотношения между нормой затрат материалов при среднем и капитальном ремонтах; - коэффициент, который отображает соотношения между нормой затрат материала при малом и капитальном ремонтах.

Потребность в дополнительном оснащении для увеличенным производственной мощности предприятия определяется на основе расчета необходимого количества оснащение для выполнения производственных планов. Если рассчитанная погреба в оснащении большее его наличия, то предприятие должно приобрести недостаточную его количество, отсюда величина потребности в приобретении определяется как разность между потребностью и наличием оснащения на предприятии. Однако, при этом необходимо учитывать возможность рационального использования имеющихся машин.

Потребность в запасных частях для обеспечения работы оснащение устанавливается на основе прогрессивных норм их затрат и количества работающих машин.

В зависимости от конкретных особенностей работы машин, нормы затрат могут устанавливаясь в среднем на 100 машин или на основе данных о сроках сноса каждой детали машин.

Потребность в топливе чаще всего определяется путем умножения объема работы в плановом периоде на норму его затрат, при этом нормы затрат разных видов топлива устанавливаются в единицах условного топлива.

Для определения количества топлива в натуральном выражении рассчитанную этим методом потребность делят на тепловой эквивалент (отношение калорийност данного топлива и калорийности условного топлива).

Необходимое количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основании норм затрат условного топлива, которые установленные на единицу продукции или работ за формулой:

П_i – потребность в i-м виде топлива в натуральных единицах, N_j - план производства j–го вида продукции, НЗ_уп – норма затрат условного топлива на выполнение единицы j–го вида работ, КЕ – калорийность эквивалента i–го топлива.