Агрегаты обкатываются для приработки поверхностей подвижных соединений и выявления дефектов, допустимых при ремонте и сборке (течь жидкости, чрезмерный нагрев узлов трения, повышенный шум, вибрации и др. неисправности).
Обработку производят на стендах, соблюдая режимы нагружения согласно технологическим картам.
Приработка имеет большое значение для дальнейшей нормальной эксплуатации машин.
Эксплуатация машин без приработки деталей вызывает интенсивный износ рабочих поверхностей трения.
Об окончании предварительной приработки деталей и необходимости прекращения обкатки судят по снижению мощности, расходуемой на трение в узлах, а также по снижению температуры смазочного масла при постоянной охлаждающей воды.
В процессе обкатки агрегатов проводят проверку и регулировку зазоров, герметичность соединений и др.
Сокращение продолжительности обкатки агрегатов и уменьшение качества приработки деталей обеспечивается следующими мероприятиями:
1. Строгим соблюдением оптимальной шероховатости и волнистости контактирующих поверхностей, точности размеров и геометрических форм деталей;
2. Повышением качества сборки узлов;
3. Применением при обкатке картерных масел пониженной вязкости, например, смеси диз. топлива и диз. масла, что обеспечивает повышение интенсивности изнашивания и облегчает удаление продуктов износа из зоны сопряжения;
4. Внесением в картерное масло присадки серы(0,8… 1,2%) или дисульфида молибдена, которые способствуют образованию на поверхностях трения адсорбированных пленок сульфидов, ускоряющих процесс приработки
9.22
5. Нанесение на пов-сти трения легкосрабатываемых покрытий лутением, фосфатированием и др.(спосбствуют более быстрому увеличению фактической площади контакта до оптимальной)
6. Применением в процессе обкатки циркуляционной системы смазки агрегата с тщательной отчисткой масла от продуктов износа.
При ремонте СДМ обкатке подвергаются главные редукторы экскаваторов, коробки передач, Д.В.С., задние мосты и другие агрегат, также машины в целом.
После обкатки агрегаты и машины подвергаются испытаниям.
Испытание агрегатов и сборочных единиц выполняют согласно утвержденным ТУ для выявления основных параметров их работы.
Например, при испытании гидроприводов проверяют их производительность, герметичность, усиление на штоке. При испытании масляных насосов проверяют их производительность. При испытании лебёдок проверяют надежность торможения барабана, развиваемое тяговое усилие и управление лебёдкой.
Д.В.С. испытывают на универсальных электротормозных стендах типа КИ-2139П (СТЭУ-40). Оно состоит из следующих этапов: холодная обкатка горячая обкатка, испытание двигателя на мощность и расход топлива.
Холодную обкатку проводят на стенде в течение 80…100 мин сначала с выключенной компрессией, а затем с включённой. Проверяют давление масла в магистрали, нагрев сборочных единиц трения, нет ли подтекания масла топлива, воды в местах соединений, прослушивают работу двигателя.
Горячую обкатку двигателей проводят вслед за холодной сначала без нагрузки, а затем под нагрузкой. Двигатель пускают электродвигателем, смонтированным на стенде.
Окраска машин
Процесс окраски машин состоит из следующих операций: удаление старой краски, очистки, грунтование, шпатлевание, зачистки поверхности, нанесение краски, сушки.
Удаление старой краски: погружением детали в ванну с щелочным раствором; химической обработкой поверхности специальными смывочными растворами и пастами; пескоструйной обработкой; механической очисткой детали при помощи металлических щеток и наждачных кругов.
Погружением в ванну: деталь предварительно очищают от грязи и масла и погружают её на 20…30 мин в ванну с 8…10% раствором каустической соды, подогретым до 75…80° С.
Хим. обработку проводят смывочными растворами. Синтетические эмали удаляют смывкой АФТ-1, нитроэмали – смывкой СД. Щелочная паста – 16…20% едкого натра, 14…16% негашеной извести, 20…25% мела и 40…50% воды.
Очистка поверхности непосредственно перед окраской заключается в промывке и обезжиривании её мыльно-содовым раствором с последующей промывкой водой и сушкой на воздухе в течение 20…30 мин.
Для более тщательной очистки применяют раствор на основе ортофосфорной кислоты.
Грунтование поверхности предназначено для защиты от коррозии. Оно способствует более прочной связи поверхности с лакокрасочным покрытием. Для грунтования применяют обычно грунтовку ГФ-020, которую наносят пульверизатором (при окраске нитроэмалями).
При окраске глифталевыми и пентафталевыми эмалями используют грунт, приготовленный на основе тех же смол, что и сами краски.
Длительность высыхания грунта при естественной t около 48 г, а при t 100…110° С – 0,5…1 г.
Шпатлевание. Поверхности, требующие повышенного количества отделки, перед нанесением краски шпатлюют.
Шпатлевание выполняют пастами, состоящими из красителей (пигментов), наполнителей (охра, железный сурик, мел и др.) и различных разбавителей.
В зависимости от вида разбавителя различают шпаклевки лаковые, нитроцеллюлозные, эпоксидные и др.
При однократном нанесении толщина слоя э.б. не >0,5 мм.
Шлифование. Выполняют шкурками различной зернистости.
Окраска. Наиболее распространенными способами нанесения краски и эмалей являются пневматическое и безвоздушное распыление, окунание, струйный облив, окраска в электростатическом поле.
Наиболее распространено нанесение краски при помощи краскораспылителя струей сжатого воздуха под Р = 0,3…0,5 МПа. Недостатком этого способа являются потери краски (40…70%) от туманообразования, токсичность и опасность в пожарном отношении.
Безвоздушное распыление краски заключается в следующем. Краска из бака подается шестеренным насосом к электроподогревателю, в котором она нагревается до 70…90° С и под давлением 2…4 МПа по шлангу поступает к соплу. На выходе из сопла давление падает до атмосферного, в результате чего растворитель мгновенно распыляется.
Способ окраски погружением в ванну применяют при окрашивании деталей сложной конфигурации, с глубокими впадинами или полостями.
Окраска обливом производится в специальной камере путем обильного смачивания изделия струей лакокрасочного материала.
Обычно изделие после облива сразу поступает во вторую камеру, в которой создается определенная концентрация паров растворителя. Окраска способом облива сокращает в 2…3 раза расход краски по сравнению с пневматическим распылением.
При окраске в электростатическом поле распылитель подключают к отрицательной клемме источника эл. тока, а окрашиваемую деталь – к положительной. Под действием эл. поля частицы распыляемой краски перемещаются к детали, образуя тонкое покрытие.
Недостатком этого метода является невозможность окраски изделий сложной конфигурации, имеющих глубокие впадины, острые кромки, выступающие ребра.
Сушка после окраски представляет собой сложный химический процесс, состоящий из испарения растворителя и окисления или полимеризации пленки.
Различают естественную и искусственную сушку.
Естественная (конвекционная) сушка протекает при t 18…20° С и продолжается от 1 до 5 суток в зависимости от марки краски, а синтетические эмали совершенно не сохнут.
Более эффективной является искусственная сушка в сушильных камерах при помощи инфракрасных лучей, позволяющая сократить срок сушки до 1…2 г.
При конвекционной сушке процесс высыхания краски начинается с её верхних слоев. Пары растворителя, улетучиваясь из внутренних слоев краски, прорывают образовавшуюся тонкую корку, в результате чего покрытие получается пористым.
При искусственной сушке инфракрасные лучи, нагревая металлическую поверхность, высушивают слой не снаружи, а внутри. Это позволяет получить плотное покрытие, а время сушки сократить в несколько раз по сравнению с конвекционным способом.
В качестве источника теплового измерения используют трубчатые электронагреватели и ламповые излучатели.
Качество окраски проверяют внешним осмотром и контролем толщины слоя на металлических поверхностях электромагнитным и магнитным толщиномерами. Принцип действия этих приборов основан на изменении силы магнитного притяжения в зависимости от толщины покрытия.