Глава 2. Реализация управленческих решений на примере основных методов управления производством

Планирование материальных потребностей производства (MRP)

Планирование материальных потребностей производства (Material Requirements Planning - MRP) -­ это система на основе компьютерной базы данных, которая разработана для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сбороч­ных узлов). [1, стр. 654]

МRP ­­- это не только технический прием, но своего рода философия ­ и настоль­ко же контроль за производственными ресурсами, как и общий подход к планированию. MRP является частью количественного подхода, описание которого давалось автором в первой главе. Многие фирмы сейчас взвалили ношу по ведению учета и определению материальных потребностей производства на компьютеры, используя MRP.

МRР начинается с создания графика конечного продукта, который затем преобразуется в график потребностей в узлах, деталях и сырьевых материалах, необходимых для производства конечного изделия в заданный период времени. Таким образом, МRP разработан для ответа на три вопроса: что нужно? сколько нужно? когда это потребуется?

Первичными входными параметрами для MRP являются: список материалов, определяющих состав конечного продукта; контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта, и когда;­ файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов и заказов.

Выходные параметры процесса MRP включают графики заказов, накладные, воз­можные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям. Структурная схема MRP приведена на рис. 1

Рис. 1. Структура MRP

Количества, которые получаются из переработки списка материалов, называют­ся общей (валовой) потребностью; они не принимают в расчет имеющихся наличных запасов или заказов в процессе исполнения. Материалы, которые в действительности нужно получить для соответствия количеству, указанному в контрольном графике, называются чистыми материально-производственными потребностями.

Определение чистых материальных потребностей (неттинг) составляет ядро MRP. Оно выполняется путем вычитания из величины общей потребности суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику, а затем к получен­ному результату прибавляются требования по резервному запасу, если они необходи­мы: чистые потребности в период t = общие потребности в период t - предполагаемый наличный запас в период t ­ + резервный запас.

­ Распределение поставок по времени и размерам (т.е. заказ материалов у постав­щиков или их производство в рамках компании) определяется по заказ-­релизам. График получения заказанных материалов определяется плановыми заказами. В зависи­мости от политики компании в сфере заказов, заказ­-релизы могут выпускаться по общему количеству материала (например, 50 единиц), или же по количеству на опреде­ленное время.

Одна из важнейших характеристик MRP - способность помочь менеджеру в планировании требований производственной мощности, которое характеризуется как процесс опре­деления краткосрочных потребностей производственных мощностей. Необходимыми входными данными являются: заказ-­релизы для MRP, текущая загрузка цеха произ­водства, информация по распределению и сроки производственных процессов. Выходные параметры включают отчеты по загрузке для каждого производственного участка.

Структура процесса планирования по мощности представлена на рис. 3.

Рис. 3. Использование MRP как помощь в планировании требований по производственным мощностям.

Процесс начинается с готового или опытного графика производственного процесса, который следует проверить на выполнимость и при необходимости внести изменения, пока график еще не утвержден. Представленный график обрабатывается с помощью MRP для определения вытекающих из него материальных потребностей производства. Затем они преобразуются в требования по ресурсам (т.е. по мощности), часто в форме серий отчетов по загрузке для каждого подразделения или производственного участ­ка. Отчет показывает ожидаемые требования по ресурсам (т.е. использование ре­сурсов) для текущей работы, запланированные заказы, и ожидаемые поставки на пла­нируемый период.

Имея нужное количество информации, менеджеру легче определить, достаточны ли существующие производственные мощности для удовлетворения данных требований. Если мощности достаточны, то часть производственного графика, определяющая данные требования, может быть «заморожена», т. е. утверждена. Если требуется пересмотр контрольного графика производственного процесса, это, как правило, означает, что менеджер должен внести приоритеты в планы поставок, т.к. определенные заказы будут осуществлены позднее намеченных сроков.

Важным аспектом планирования требований по производственной мощности является перевод количественных требований в машино-­ и трудозатраты. Это осуществляется путем перемножения количественных требований за каждый период на стандартные значения машино-­ и/или трудозатрат для одного узла. Затем данные требования по производственной мощности можно сравнить с имеющейся мощностью производственного участка, чтобы определить, в какой степени производство данного продукта использует имеющиеся мощности. Недозагрузка может означать, что незадействованные мощности можно использовать для другой работы; перегрузка означает, что имеющиеся в наличии мощности недостаточны для производства. Для того, чтобы исправить положение, можно изме­нить график производства, или же ввести сверхурочные работы. [1, стр. 672]

В заключение рассмотрим преимущества и необходимые требования для функционирования MRP.

MRP дает определенные преимущества при планировании стандартных производственных и сборочных процессов, включая:

1. Возможность поддерживать низкий уровень материальных запасов произ­водства.

2. Возможность отслеживать материально ­- производственные потребности.

3. Возможность оценивать данные по материальным потребностям производст­ва, полученные из конкретного контрольного графика производственного процесса.

4. Возможность распределения времени и сроков производства.

Для эффективного функционирова­ния системы MRP необходимо иметь:

1) Компьютер и необходимое программное обеспечение для выполнения вычис­лений и ведения записей.

2) Точные и свежие данные: контрольный график, список материалов, инвентаризация запасов.

3) Полный объем данных в файлах.

К сожалению, многие фирмы, стремящиеся установить систему МRP, недооцени­вают важность приведенных доводов. Во многих случаях оказывается, что список материалов устарел, так как в нем не отражались своевременно изменения в дизайне из­делия. Это приводит к тому, что список комплектующих не отражает реальных требований по сборке конечного продукта. Нередко бывает, что многие фирмы могут обнаружить в своих списках одинаковые комплектующие под разными номерами, что делает очень трудным осмысленное ведение записей. Эти препятствия могут привести к тому, что внедрение системы MRP займет не один год, при этом следует учесть затраты на теоретическое и практическое обучение сотрудников, убеждение и корректировку ошибок и неточностей отчетности.

В целом, введение системы MRP приводит к большому прогрессу в области планирования и управления запасами, но это не панацея от всех бед. Соответственно, производители начинают применять более широкий подход к планированию ресурсов.

Одним из таких подходов является JIT.