Вспомогательное время на выполнение комплекса приёмов связанных с измерением «Тизм» выбирается по нормативам.
Вспомогательное время на операцию рассчитывается по формуле (2):
Тв = Туст+Тпер+Т пер+Тизм; (2)
Оперативное время «Топ» рассчитывается по формуле (3):
Топ=То+Тв; (3)
Время на обслуживание рабочего места «а» в % от Топ, выбирается по нормативам.
Время на отдых и личные надобности «в» в % от Топ, выбирается по нормативам.
Штучное время на операцию рассчитывается по формуле (4):
Тшт=(То+Тв*Ктв) (1+((а+в)/100)) (4)
Штучно-колькуляционное время на операцию расчитывается по формуле (5):
Тшт=Тш+(Тиз/n); (5)
Подготовительно-заключительное время «Тиз» выбирается по нормативам.
1.3.2 Составление УП для обработки детали на станке с ЧПУ
Таблица 1.4 – Координаты опорных точек
| № опорной точки | Координаты по осям | |
| Х | Z | |
| 0уп | ||
| И.Т. | ||
| 6,5 | ||
| 36,66 | 8,34 | |
| 32,64 | 15,84 | |
| 31,1 | 16,4 | |
| 31,1 | 17,5 | |
| 22,5 | ||
| 24,5 | ||
| 46,5 | ||
| 46,5 | ||
| 48,5 | 6,625 | |
| 9,5 | ||
| 10,75 |
Продолжение таблицы 1.4
| № опорной точки | Координаты по осям | |
| Х | Z | |
| 0уп | ||
| И.Т. | 12,5 12,5 23,5 24,5 |
Установ А
N1 D0.2 N41 M09
N2 S3 800 F0.25 T02 N42 M02
N3 X52 Z1.5 E M08
N4 G10
N5 L05 X17
N6 Z0
N7 L05 X17
N8 X17 Z2 E
N9 L08 A0 P1 T05
N10 X29
N11 Z-22.5
N12 X31.7
N13 Z-17.5
N14 X33.6
N15 Z-16
N16 X35.6
N17 Z-12.6
N18 X37.6
N19 Z-9.5
N20 X39.6
N21 Z-6.5
N22 X40
N23 Z-6.5
N24 X36.66 Z-8.34 R5
N25 X32.64 Z-15.84
N26 X31.3 Z-16.4 R2
N27 X31.3
N28 Z-22.5 Q-5
N29 M17
N30 T02
N31 X50 Z2 E
N32 L08 A1 P1
N33 X48.7 C1.2
N34 Z-9.5
N35 M17 T03
N36 X49 Z-9.5 E
N37 X45
N38 T01
N39 X52 Z-27.5 E
N40 X28
Установ Б
N1 D0.2
N2 S3 850 F0.3 T02
N3 X52 Z27 E
N4 L05 X17
N5 Z24.5
N6 L05 X17
N7 X46.5 Z27 E
N8 L08 A0 P1.75
N9 X43 Z12.5
N10 M17
N11 X41 Z22.5
N12 M09
N13 M02
1.3.5 Разработка конечной контрольной операции
|
|
Таблица 1.7 – Конечная контрольная операция
| Контролируемый параметр | Измерительный инструмент |
| 31,3 48,7 l=24,5 l=6,9 0,2 l=16,4 0,2 l=12 0,2 l=6,1 0,1 l=7 0,2 R5 2 раза R2 1х45 3х30 2,5х60 Ra=1,6; 0,8 0,12 0,12 А 0,2 А 0,1 А | Пробка 8133-1001 ГОСТ 14811-69 НИ6-10 ГОСТ 868-72 Пробка 8133-1041 ГОСТ 14811-69 МР 25-50 ГОСТ4381-80 ШЦЦ 1-125-0,01 ГОСТ 166-89 то же УН 360 ГОСТ 5378-88 Визуально то же ПТС гост 9847-79 Микроскоп УИМ 23 ГОСТ 14968-69 Головка 1-ЧПМ ГОСТ 14712-79 то же |
2.4. Обслуживание станка с ЧПУ с разработкой графика технического обслуживания
Проверка на точность
1. Проверка радиального биения
Допускаемое значение: 6 мкм. На суппорте станка установить магнитную стойку с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался шейки шпинделя. Затем привести шпиндель во вращение. По индикатору определить предельное значение отклонений. Замеры повторить три раза.
2. Стабильность перемещения суппорта в продольном направлении
Допускаемое значение: 6 мкм. Закрепить в патроне оправку. Магнитную стойку с индикатором установить так, чтобы его измерительный наконечник касался торца оправки. Отвести суппорт вправо на заданную величину, а затем вернуть в исходное положение. Определить величину отклонения. Замеры производить три раза.
3. Перпендикулярность направления перемещения поперечного суппорт так оси шпинделя.
Допускаемое значение: 6 мкм. Регулируемую линейку установить на шпинделе неподвижной части станка, а измерительный прибор на подвижном рабочем органе так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки. Линейку поворачивают вокруг оси на 180 и её положение регулируют таким образом, чтобы показания измерительного прибора при поочерёдном подводе к его наконечнику концов линейки были одинаковыми. Рабочий орган перемещают на заданную длину.
|
|
Для исключения из результатов измерения осевого биения шпинделя линейку допускается отделять от шпинделя и поворачивать на 180 относительно шпинделя.
Отклонение от перпендикулярности направления перемещения рабочего органа к оси при измерении без поворота линейки равно алгебраической разности показаний измерительного прибора в начале и конце перемещения рабочего органа.
Отклонение от перпендикулярности направления перемещения рабочего органа к оси при измерении с поворотом линейки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после поворота линейки. При этом для каждого положения линейки (до поворота и после него) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в начале и конце перемещения рабочего органа.
Суммарное отклонение от прямолинейности и перпендикулярности траектории перемещения рабочего органа к оси при измерении без поворота линейки равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения рабочего органа.
Суммарное отклонение от прямолинейности и перпендикулярности траектории перемещения рабочего органа к оси при измерении с поворотом линейки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерении до и после поворота линейки. При этом для каждого положения линейки (до поворота и после него) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в пределах длины перемещения рабочего органа.
|
|
4. Постоянство положения револьверной головки при повторных поворотах.
Допускаемое значение: 6 мкм. Коленчатую оправку с измерительным прибором устанавливают на одном из проверяемых органов. Контрольной оправкой воспроизводят ось второго проверяемого рабочего органа. Измерительный прибор устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен ей. Вращая коленчатую оправку, отстоящих друг от друга на заданном расстоянии. В каждом сечении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. Отклонение от соосности определяют половиной наибольшего результата измерений. В этом случае в результате измерения входит отклонение от соосности оси контрольной оправки и оси рабочего органа.
Для исключения из результатов измерения отклонения от соосности оси контрольной оправки и оси рабочего органа измерение проводят дважды. Перед вторым измерением контрольную оправку отсоединяют от рабочего органа и проворачивают вокруг проверяемой оси на 180. отклонение от соосности каждого сечения равно полусумме результатов двух измерений. Отклонение от соосности проверяемых осей равно наибольшей из указанных полусумм.
П Р И М Е Ч А Н И Е. Если необходимо измерить отклонение от соосности относительно общей оси, то такое измерение проводят по графику. Оси на графике располагают в соответствии с результатами измерений в двух взаимно перпендикулярных продольных сечениях.
Если обрабатывающий инструмент при эксплуатации станка располагают на конце консольной оправки (борштанги), то допускается проводить измерение отклонения от соосности в одном поперечном сечении контрольной оправки. Местонахождение этого сечения должно быть оговорено в нормативно-технической документации на станок конкретного типа.
1. Задание с клавиатуры координат ЧП.
2. Вывод рабочих органов (РО) в точку, с последующим определением её как исходной.
1. Ввод координат ЧП
а); б) с; в) х - … Z….
Выход в ЧП
а); б); в).
2. Определение ЧП
а); б) с.
в) с помощью рукояток ручного перемещения переместить РО в любую точку, которая будет принята за исходную.
г); д).
Привязка инструмента к системе отсчёта
1. Ввод плавающего нуля:
с Z 0
2. Ввод нулевых значений вылетов инструментов:
с T…X 0 Z 0
3. Привязка инструмента к «нулю» УП:
а) с; б) Т …
F…
S …
в) с помощью органов ручного управления установить вершину режущего инструмента в «ноль» УП:
Х 0 (…)
0 (…)
Повторить для каждого инструмента.
Ввод коррекции на инструмент
Выполняется после пробной обработки
1.
<T…X…Z…>
- запоминаем «старое значение»;
- рассчитываем «новое значение», по результатам измерений обработанной поверхности данным инструментом;
2. с T…X…Z…
Повторить для каждого инструмента.
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Оценка рыночной направленности изделия
4.1.1 Характеристика детали
Таблица 4.1 – Свойства детали
| Свойства детали | Параметры детали |
| Требования которым должна соответствовать деталь Технологическая и качественная характеристика Вес, кг Габариты, мм Программа выпуска, шт Материал Технологичность Применение Потребительские свойства детали обеспечивающие её конкурентоспособность Элементы новизны | Деталь должна быть надёжной, долговечной, экономичной, иметь низкую себестоимость, высокую точность Не затруднять обработку резанием 0,123 50х 29х24,5 Сталь 45 Высокая Машиностроение Низкая цена, высокое качество, долговечность Новая форма закалки |
4.1.2 Портрет потребителя
Основной задачей всех производственных предприятий является наиболее полное обеспечение спроса потребителей высококачественной продукции.
Данная деталь обладает качествами нужными потребителю и имеет высокую полезность, так как используется в гидронасосах, которые распространены на всех промышленных предприятиях. Предприятия выдвигают определённые требования, которым должна соответствовать данная сталь.
- экономичность;
- быстрые сроки поставки партии деталей;
- долговечность продукции;
- высокое качество продукции;
- ремонтопригодность продукции;
- гарантии на приобретаемую продукцию.
Деталь «Втулка переходная» широко применяется в промышленности.
4.2 Характеристика технологического процесса изготовления детали
Технологический процесс – часть производственного процесса содержащий действия по изменению состояния труда.
Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.
Тип данного производства – мелкосерийное.
Мелкосерийное производство характеризуется тем, что изделия изготавливают по неизменным чертежам партиями и сериями которые повторяются через определённый промежуток времени.
Таблица 4.2 – Маршрутная технология детали
| Номер операции | Наименование операции | Оборудование |
| Токарная с ЧПУ | 1В340Ф3 | |
| Слесарная | верстак | |
| Контрольная | стол ОТК | |
| Термическая | печь ТВЧ | |
| Контрольная | стол ОТК | |
| Внутришлифовальная | 3К227А | |
| Круглошлифовальная | 3М151 | |
| Контрольная | стол ОТК |
4.3 Расчёт программы запуска
Определяем программу запуска с учётом изменения заделов и технологического брака
Nзап =Nвып (1+a+b); (4.1)
Nвып - программа выпуска
Nвып =100 шт
а – коэффициент учитывающий изменения заделов
а=0,05
b - коэффициент учитывающий технологический брак
b=0,02
Nзап=100(1+0,05+0,02)=107шт
4.4 Производственные расчёты
4.4.1 Расчёт бюджетного рабочего времени
4.4.1.1 Определяем номинальный фонд времени
Фн =[ Дсм х(Дк-Дв-Дп)-tнДng]хКсм; (4.2)
Дсм – длительность рабочей смены (8ч)
Дк – число календарных дней в году (366д)
Дв – число выходных дней (106д)
Дп – число праздников совпадающих с рабочими днями (7д)
tн - количество нерабочих часов в предпраздничные дни (1ч)
Дng – число предпраздничных дней (4д)
Ксм – число смен работы оборудования (2 смены)
Фн = [8х(366-106-7)-1х4]х1 = 2020ч
4.4.1.2 Определяем эффективный фонд времени
Фэф = Фн – Тц.п. – Тв; (4.3)
Тц.п.- целодневные потери рабочего времени
Тв.- внутрисменные потери рабочего времени
Тц.п.+То.о.+Ту.о.+Тг.о.+Тд.о.+Тн.б.+Тдоп;
То.о.- очередные отпуска (10 % от Фн.)
То.о.=Фн. х 10% / 100% = 2020 х 10 / 100 = 202 ч.
Ту.о.- учебные отпуска (1-15% от Фн.)
Ту.о. = Фн. х 7,5 %/ 100% = 2020 х 7,5/100 = 151,5ч.
Тг.о. - отпуска на выполнение государственных обязанностей (0,3-0,5% от Фн.)
Тг.о. = Фн. х 0,4 % / 100% = 2020 х 0,4/100 = 8,5ч.
Тд.о. - декретные отпуска (0,5-3% от Фн)
Тд.о. = Фн х 1,25%/100% = 2020 х 3,75/100 = 75,8ч.
Тдоп. - дополнительные отпуска (30% от То.о.)
Тдоп. = То.о. х 30%/100% = 202 х 30/100 = 60,6ч.
Ту.п. = 202+151,5+8,5+25,3+75,8+60,6 = 523,3ч.
Тв. = Тк.д.+Те.д.+Тн.д.; (4.4)
Тк.д. – перерывы на кормление детей (0,2-0,5% от Фн.)
Тк.д. = Фн. х 0,35%/100% = 2020 х 0,35/100 = 7,1ч.
Те.д. – сокращенный день для подростков (0,2-5% от Фн.)
Те.д. = Фн. х 2,6%/100% = 2020 х 2,6/100 = 52,5ч.
Тн.д. – неполные рабочие дни по болезни (3,5% от Фн.)
Тн.д. = Фн. х 3,5%/100% = 2020 х 3,5/100 = 70,7ч.
Тв. = 7,1+52,5+70,7 = 130,3ч.
Фэф. = 2020-523,32-130,3 = 1366,38ч.
4.4.1.3 Определяем действительный фонд работы оборудования
Действительный фонд времени это максимально возможный фонд при заданном режиме работы с учетом затрат времени на проведение планово-предупредительных работ.
Фд. = Фн. х (1-(ар+ап)); (4.5)
где ар-коэффициент учитывающий потери времени связанные с
проведением ремонтов всех видов оборудования (0,03%-0,05%)
ап - коэффициент учитывающий потери времени на наладку
оборудования во время рабочих смен (0,05 – 0,1%)
Фд. = 2020 х (1-(0,04+0,075)) = 1924,05ч.
Таблица 4.3 – Баланс рабочего времени
| Наименование показателей | Балансовый ввод | |
| Абсолютные данные | От Фн. в процентном (%) отношении | |
| Календарный фонд времени, дни Количество нерабочих дней: Всего Праздничных Выходных Номинальный фонд рабочего времени в часах Невыходы на работу в часах: Всего Очередные отпуска Дополнительные отпуска Отпуска по беременности Учебные отпуска Отпуска на выполнение государственных обязательств Отпуска по болезни Внутрисменные потери рабочего времени в часах: Всего Перерывы на кормление детей Сокращенный день для подростков Неполный рабочий день по болезни Эффективный фонд времени в часах | 523,70 60,6 25,3 151,5 8,5 75,8 130,3 7,1 52,5 70,7 1366,38 | 25,93 30 от То.о. 1,25 7,5 0,42 3,75 6,45 0,35 2,6 3,5 |
4.4.2 Определение количества станков (рабочих мест) и коэффициента загрузки
Определение количества производственного оборудования необходимого для выполнения производственной программы по формуле
Рст. = (tшк. х Nзап.)/Фд. х 60; (4.6)
Рст. – расчёт, число станков
tшк. – штучно-калькуляционное время обработки деталей на данной операции, мин.
005. Токарная с ЧПУ
Рст. = (6,35 х 107)/(1924,08 х 60) = 0,006 1ст.
030. Внутришлифовальная
Рст. = (1,53 х 107)/(1924,05 х 60) = 0,001 1ст.
035. Круглошлифовальная
Рст. = (1,81 х 107)/(1924,05 х 60) = 0,002 1ст.
Определение коэффициента загрузки рабочих мест
Кз. = Рст. / Рп.; (4.7)
Рп. – принятое число оборудования
005. Токарная с ЧПУ
Кз. = 0,006/1 = 0,006
030. Внутришлифовальная
Кз. = 0,001/1 = 0,001
035. Круглошлифовальная
Кз. = 0,002/1 = 0,002
Определение трудоёмкости ходовой части программы по каждой операции
Тп = Nзап х (tшк./60); (4.8)
005. Токарная с ЧПУ
Тп = 107 х (6,35/60) = 11,32 ч.
030. Внутришлифовальная
Тп = 107 х (1,53/60) = 2,73 ч.
035. Круглошлифовальная
Тп = 107 х (1,81/60) = 3,23 ч.
Составляем таблицу по определению потребляемого количества оборудования
Таблица 4.4 - Определению потребляемого количества оборудования
| Наименование операции | tшк., мин | Nзап., шт | Тп., ч | Рст., шт | Рп., шт | Кз |
| Токарная с ЧПУ Внутришлифовальная Круглошлифовальная | 6,35 1,53 1,81 | 11,32 2,73 3,23 | 0,006 0,001 0,002 | 0,006 0,001 0,002 |
4.4.3 Определение численности производственных рабочих
Расчёт численности основных производственных рабочих производится на основании годового плана выпуска детали и трудоёмкости детали.
Чосн. = (tшк. х Nзап.)/(Фэф. х 60 х Кв.); (4.9)
Кв – коэффициент выполнения норм (от 0,11 – 1,3)
005. Токарная с ЧПУ
Чосн. = (6,35 х 107)/(1366,38 х 60 х 1,2) = 0,007 1чел.
030. Внутришлифовальная
Чосн. = (1,53 х 107)/(1366,38 х 60 х 1,2) = 0,002 1ч.
035. Круглошлифовальная
Чосн. = (1,81 х 107)/(1366,38 х 60 х 1,2) = 0,002 1ч.
Определяем количество основных рабочих по каждой операции
Ч осн. общ. = Ч осн.; (4.10)
Ч осн. общ. = 1+1+1 = 3 чел.
Определяем количество вспомогательных рабочих принимаем 20% от Чосн. общ.
Чв.р. (Чосн.общ. х 20%)/100%; (4.11)
Чв.р. = (3х20)/100 = 0,6 1чел.
Определяем количество служащих принимаем 8% от численности основных рабочих
Чсл. = (Чосн.общ. х 8%)/100%; (4.12)
Чсл. = (3х8)/100 = 0,21 1 чел.
Определяем численность инженерно-технических работников принимаем 10% от Чосн.общ.
Читр. = (Чосн.общ. х 10%)/100%; (4.13)
Читр. = (3 х 10)/100 = 0,3 1чел.
Определяем численность младшего обслуживающего персонала принимаем 2% от Чосн.общ.
Чмоп. = (Чосн.общ. х 2%)/100%; (4.14)
Чмоп. = (3 х 2)/100 = 0,06 1чел.
Составляем штатную ведомость
Таблица 4.5 – Штатная ведомость
| Наименование категорий работников | Количество |
| Основные рабочие: Токарь станка с ЧПУ Шлифовщик Шлифовщик Вспомогательные рабочие Служащие ИТР МОП Всего |
4.5 Расчёт величины инвестиций и оборотных средств
Инвестиции – это экономические ресурсы, направленные на увеличение реального капитала общества, т.е. на расширение или модернизацию производственного аппарата, повышение благосостояния собственника.
Инвестиции подразделяются на материальные и нематериальные, государственные и частные, внутренние и внешние, собственные, заёмные и привлечённые, реальные и косвенные.
Инвестиции в воспроизводстве основных фондов и на прирост материально-производственных запасов осуществляется в форме капитальных вложений.
Оборотные средства – это денежные средства, инвестированные в предметы труда и обслуживание процесса реализации готовой продукции.
Оборотные средства:
1. Оборотные фонды – это стоимость закупленных и находящихся в различной стадии обработки предметов труда.
Виды оборотных средств:
- производственные запасы;
- незаконченная продукция;
- незавершённое производство;
- расходы будущих периодов.
2. Фонды обращения – это часть оборотных средств, выраженных в денежной форме и обслуживающие сферу обращения готовой продукции.
4.5.1 Характеристика технологического оборудования
Таблица 4.6 - Характеристика технологического оборудования
| Наименование оборудование | Единицы измерения | Значение |
| 1В340Ф3 Мощность Габариты Точность Масса Категории ремонтосложности: механической части электрической части Цена | кВт мм кг часы часы руб. | 3830 х 1500 х 1710 повышенная 16,5 27,0 |
| 3К227А Мощность Габариты Точность Масса Категории ремонтосложности: механической части электрической части Цена | кВт мм кг часы часы руб. | 2815 х 1900 х 1750 особо высокая 23,0 9,0 |
| 3М151 Мощность Габариты Точность Масса Категории ремонтосложности: механической части электрической части Цена | кВт мм кг часы часы руб. | 4605 х 2450 х 2170 высокая 16,0 12,0 |
4.5.2 Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование
Определение капитальные вложения в технологическое оборудование
Коб. = Мпрj х Цj х (1+Ат+Аф+Ам); (4.15)
где Мпрj – принятое количество единиц оборудования j–го наименования
Цj – цена единицы оборудования j -го наименования в рублях
Ат – коэффициент характеризующий транспортные расходы (принимает от 0,005-0,01)
Ар – коэффициент учитывающий затраты на закладку фундамента (принимаем «0»)
Ам – коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования (0,005-0,01)
005 Токарная с ЧПУ
Коб = 1 х 270000(1+0,0075+0+0,0075) = 274050 руб.
030 Внутришлифовальная
Коб. = 1 х 280000(1+0,0075+0+0,0075) = 284200 руб.
035 Круглошлифовальная
Коб. = 1 х 420000(1+0,0075+0+0,0075) = 426300 руб.
Определяем сумму амортизационных отчислений от итоговой стоимости одного станка с учетом коэффициента загрузки
А = (Ци х 11,6% х К)/100%; (4.16)
Кз – коэффициент загрузки
Ци – итоговая цена одного станка
005 Токарная с ЧПУ
А = (324000 х 11,6 х 0,006)/100 = 225,5 руб.
030 Внутришлифовальная
А = (336000 х 11,6 х 0,001)/100 = 38,98 руб.
035 Круглошлифовальная
А = (504000 х 11,6 х 0,002)/100 = 116,93 руб.
4.5.3 Капитальные вложения в инструмент и оснастку
Принимаем коэффициент равный 15-20% от итоговой стоимости оборудования
Ки.о. = Ци.общ. х 15%/100%; (4.17)
Ки.о. = 1164000 х 15/100 = 174600 руб.
4.5.4 Капитальные вложения в производственный и хозяйственный инвентарь принимаем равный 1-2% от итоговой стоимости оборудования
Кп.х. = Ци.общ. х 2%/100%; (4.18)
Кп.х. = 1164000 х 2/100 = 23280 руб.
4.5.5 Капитальные вложения в транспортные средства принимает равный 1% от итоговой стоимости всех станков
Кт.р. = Ци.общ. х 1%/100%; (4.19)
Кт.р. = 1164000 х 1/100 = 11640 руб.
Составляем таблицу величины инвестиций и оборотные средства
Таблица 4.8 – Величины инвестиций и оборотных средств
| Наименования инвестиций | Сумма инвестиций, в руб. | Норма амортизации от исчислений, в % | Амортизационная Сумма, в руб. |
| Рабочие машины оборудования Транспортные средства Техническая оснастка и инструмент Производственный и хозяйственный инвентарь | 11,6 12,5 | 114207,8 3026,4 | |
| Всего ОР | 135858,2 | ||
| Оборотные средства | |||
| Итого инвестиций |
4.6 Расчёт затрат на изготовление детали
4.6.1 Расчёт затрат на материалы
Определяем затраты на материалы, на единицу продукции
Зм = Мн х Цм хКт.з. – Мо х Цо.м.; (4.20)
, где Мн – норма расхода материала на единицу продукции (массу заготовки)
Цм – цена 1 кг приобретённого материала
Сталь 45 – 207 р. (согласно данным на 01.06.2000г. завода «Торгмаш»).
Стружка – 5,7 руб.
Кт.з. – коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные
расходы (1,05)
Мо – количество отходов материала при изготовлении детали (Мз –
Мдет.).
Цо.м. – цена отходов материала (5,7руб.)
Зм = 0,316 х 207 х 1,05-0,193 х 5,6 = 67,6 руб.
4.6.2 Расчёт фондов оплаты труда основных производственных рабочих
Определяем основную заработную плату рабочих занятых на технологических операциях
ЗПо = (Тч х tш.к.)/60 х Кп.р.; (4.21)
Тч – часовая тарифная ставка соответствующего разряда при выполнении операции. Руб. (по данным завода «Торгмаш» на 01.06.2000г. токарь 3 разряда – 94,16 руб., токарь 4 разряда – 109,5 руб., токарь 5 разряда – 120,67 руб.)
Кп.р. – коэффициент премирования,
Кп.р. = 1,4
tш.к. – штучно-калькуляционное время на обработку, на дополнительной операции, мин
005 Токарная с ЧПУ
ЗПо. = (109,5 х 63,5)/60 х 1,4 = 11,22 руб.
030 Внутришлифовальная
ЗПо. = (109,5 х 1,53)/60 х 1,4 = 4,47 руб.
035 Круглошлифовальная
Зпо. = (109,5 х 1,81)/60 х 1,4 = 4,63 руб.
Определение дополнительной заработной платы рабочих занятых на технологических операциях
ЗП доп. =ЗП осн. х 15%/100%; (4.22)
005 Токарная с ЧПУ
ЗПдоп. = (16,22 х 15)/100 = 2,43 руб.
030 Внутришлифовальная
ЗПдоп. = (4,47 х 15)/100 = 0,67 руб.
035 Круглошлифовальная
ЗПдоп. = (4,63 х 15)/100 = 0,7 руб.
Данные расчёта сводим в таблицу.
Таблица 4.9 – Фонд оплаты труда основных производственных рабочих
| Наименование операции | Разряд работ | Часовая тарифная ставка, руб. | Трудоёмкость, н/ч | Коэффициент премирования | Заработная плата, основная на ед. изд. | Заработная плата, дополнительная на ед. изд. | Общий фонд оплаты труда на ед. изд. | Общий фонд оплаты труда на программу запуска |
| Токарная с ЧПУ Внутришлифовальная Круглошлифовальная | 109,5 109,5 109,5 | 0,11 0,08 0,08 | 1,4 1,4 1,4 | 16,22 4,47 4,63 | 2,43 0,67 0,7 | 18,65 5,14 5,33 | 1995,55 549,98 570,31 | |
| Итого: | 328,5 | 25,32 | 3,8 | 29,12 | 3115,84 |
Определяем величину отчислений налогов включаемых в себестоимость продукции.
Отчисления на социальное страхование 35% от ЗПосн. + ЗПдоп.
Отчисления фонду занятости 1% от ЗПосн. + ЗПдоп.
Отчисления на чрезвычайный налог 4% от ЗПосн. + ЗПдоп.
Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений 5% от ЗПосн. + ЗПдоп.
005 Токарная с ЧПУ
Отчисления на социальное страхование Ос.с. = 18,65 х 35/100 = 6,53 руб.
Отчисления фонду занятости Ос.с. = 18,65 х 1/100 = 0,19 руб.
Отчисления на чрезвычайный налог Ос.с. = 18,65 х 4/100 = 0,75 руб.
Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений
Ос.с. = 18,65 х 5/100 = 0,93
030 Внутришлифовальная
Отчисления на социальное страхование Ос.с. = 5,14 х 35/100 = 1,8
Отчисления фонду занятости Ос.с. = 5,14 х 1/100 = 0,05 руб.
Отчисления на чрезвычайный налог Ос.с. = 5,14 х 4/100 = 0,21 руб.
Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений
Ос.с. = 5,14 х 5/100 = 0,26 руб.
035 Круглошлифовальная
Отчисления на социальное страхование Ос.с. = 5,33 х 35/100 = 1,87 руб.
Отчисления фонду занятости Ос.с. = 5,33 х 1/100 = 0,05 руб.
Отчисления на чрезвычайный налог Ос.с. = 5,33 х 4/100 = 0,21 руб.
Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений
Ос.с. = 5,33 х 5/100 = 0,27 руб.
4.6.3 Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Калькуляционная статья на содержание и эксплуатацию оборудования является комплексной, а расходы по данной статье косвенными.
Под косвенными расходами подразумевается та часть производственных расходов, которая не имеет прямой связи с выпуском продукции в цехе или на участке. Данная статья включает следующие виды расходов: амортизация оборудования, содержание оборудования, текущий ремонт оборудования и транспортных средств, компенсацию за износ быстроизнашивающихся инструментов. В данной работе величины расходов рассчитываем упрощенным методом:
а. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования на единицу продукции
РСЭОi=1 = (3Побщ. х Дкр.)/100%; (4.23)
Дк.р. – процент косвенных расходов по данной статье (350%-450%)
РСЭОi =1 = (29,12 х 400)/100 = 116,48 руб.
б. Расход на содержание и эксплуатацию оборудования на программу запуска
РСЭОNзап = РСЭОi =1 х Nзап.; (4.24)
РСЭОNзап = 116,48 х 107 = 12463,36 руб.
4.6.4 Расчёт цеховых расходов
Статья включает следующие виды:
1. Содержание аппарата управления.
2. Амортизация зданий и сооружений.
3. Текущий ремонт оборудования.
4. Содержание зданий.
5. Оплата изобретательской и рационализаторской деятельности.
6. Охрана труда.
Определение цеховых расходов на единицу продукции
Рцi=1 = (ЗПобщ. х Дц.) /100%; (4.25)
Дц. – процент цеховых накладных издержек (120%-180%)
Рцi=1 = (29,12 х 150)/100 = 43,68 руб.
Определить цеховые расходы на программу запуска
РцNзап. = Рцi=1 х Nзап.; (4.26)
РцNзап. = 43,68 х 107 = 4673,76 руб.
Составляем таблицу калькуляции детали «24.3519293 Втулка фиксирующая».
Таблица 4.10 – Калькуляция себестоимости продукции
| Наименование статьи | Себестоимость единицы продукции | Себестоимость программы запуска |
| 1. Сырьё и материалы 2. Основная заработная плата 3. Дополнительная заработная плата 4. Отчисление на социальное страхование 5. Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений 6. Отчисление фонду занятости, чрезвычайный налог 7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 8. Цеховые расходы | 67,6 25,32 3,8 10,2 1,17 1,75 116,48 43,68 | 7233,2 2709,24 406,,6 1091,4 124,63 187,25 12463,36 4673,16 |
| Итого: |
3.2 Техника безопасности труда на предприятиях
К обслуживанию механизмов могут быть допущены только те рабочие, которые изучили их устройство и инструкцию по эксплуатации. Перед включением следует удостовериться в исправности механизма и в том, что пуск его никому не угрожает опасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности в механизме или его предохранительных устройствах, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения к работе не приступать.
Запрещается оставлять работающий механизм без присмотра. Даже при кратковременном отсутствии на рабочем месте следует остановить механизм и сообщить мастеру о своем уходе. Запрещается касаться движущихся частей механизма и облокачиваться на него; брать или передавать через работающий механизм предметы; чистить, смазывать, ремонтировать механизм на ходу. Недопустимо пользоваться перчатками и рукавицами при выполнении работ, если имеется опасность захвата их вращающимся частями. Если во время работы в механизм попал какой-либо предмет доставать его, не отключив механизм, запрещается. Надо остановить механизм и медленно вращая его вручную, освободить попавший в него предмет.
Не разрешается допускать на своё рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе, а также доверять работающий механизм другому рабочему.
Требования безопасности при работе на токарных станках
При работе на токарных станках из-за несоблюдения правил безопасности могут произойти несчастные случаи в следствии ранения стружкой, при прикосновении к вращающимся патронам, планшайбам и зажимным приспособлениям на них, а также к обрабатываемым деталям.
В процессе резания образуется сливная или отлетающая стружка. Форма образующейся стружки зависит от марки стали, геометрии режущего инструмента, специальных средств дробления стружки, режимов резания и других факторов. При скоростном точении металлов образование сливной или отлетающей стружки представляет собой опасность как для рабочих, так и для окружающих.
Большое значение для безопасности работы токаря имеет установка режущего инструмента. Устанавливать резец можно только в исправном суппорте с применением подкладки, равной по длине и ширине опорной поверхности резца. Токарю необходимо иметь набор подкладок разной толщины, длины и ширины. Это позволит выбрать нужные подкладки соответственно закрепляемому в суппорте резцу. Резец должен устанавливаться на высоте центров. Более двух подкладок под резец не устанавливается, и зажиматься он должен не менее чем тремя болтами.
Во избежании поломок резец зажимают с минимально возможным вылетом.
Не следует устанавливать сразу большую глубину резания. Быстрое врезание на большую глубину может привести к поломке резца, выкрашиванию режущей кромки или вылету плохо напаянных на резец режущих пластин из быстрорежущей стали или твердых сплавов.
Наличие на рабочих местах, в проходах и проездах металлической стружки может привести к тяжелым ранениям рук и ног. Поэтому стружка должна направляться от режущего инструмента в корыто станка, а затем убираться с рабочего места и вывозиться из цеха.
Уборка стружки непосредственно руками связана с опасностью их травмирования и не должна допускаться. Поэтому при уборке вручную необходимо применять специальные крючки и металлические щетки, а также стальные совки, вилы и лопаты.
Во время работы станка производить с него уборку стружки не допускается. Намотавшаяся стружка удаляется с инструмента, патрона или планшайбы, а также с обрабатываемой детали только после полного останова станка.
Для дробления стружки и её безопасного удаления из рабочей зоны применяют специальные резцы, обеспечивающие стружколомание и стружкозавивание, а также специальные стружкоотводчики.
Зона обработки на токарных станках должна ограждаться защитным устройством (экраном). При этом экранируется зона обработки не только со стороны рабочего места, но также и со стороны, противоположной рабочему месту.
Ограждения должны быть подвижными и легко отводиться при установке и снятии заготовок, не ограничивая технологических возможностей станков.
Токарно-револьверные и другие станки, предназначенные для обработки пруткового материала, оснащают трубчатыми ограждениями для укрытия прутков по всей их длине. При обработке длинномерного пруткового материала на токарно-винторезных и других станках, не предназначенных для обработки данного вида материала, на этих станках также устанавливают трубчатые ограждения с шумопоглощающим покрытием внутренней поверхности ограждения. Прутковый материал, предназначенный для обработки на станках, не должен иметь кривизны.
Деталь следует надёжно закреплять в кулачковом патроне или на планшайбе. Недопустимо, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если же кулачки выступают, следует заменить патрон или установить специальное ограждение.
Для проверки надёжности закрепления детали шпиндель станка вначале устанавливают на малую частоту вращения. При проверке центричности детали пользуются палочкой мела или мелом в державке. Несимметричные детали перед обработкой тщательно отбалансировывают, а их выступающие части ограждают.